CN114890234A - 钢丝缠绕预应力控制方法、系统、计算机设备及存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钢丝缠绕预应力控制方法，包括：实时获取用于缠绕钢丝的框架的状态信息，并根据状态信息计算框架边缘的线速度信息；根据线速度信息调整伺服电机的转速，以使与伺服电机连接的张力轮的放丝速度与线速度相同；实时获取钢丝的实时张力信息；根据实时张力信息调整伺服电机的转矩，以使张力轮对钢丝所施加的张力与预应力相同。本发明还公开了一种钢丝缠绕预应力控制系统、一种计算机设备及一种计算机可读存储介质。采用本发明，可实现缠绕速度与预应力的双重闭环处理，精准度高，响应速度快。

Description

钢丝缠绕预应力控制方法、系统、计算机设备及存储介质

技术领域

本发明涉及陶瓷压机技术领域，尤其涉及一种钢丝缠绕预应力控制方法、一种钢丝缠绕预应力控制系统、一种计算机设备及一种计算机可读存储介质。

背景技术

如图1所示，当前陶瓷压机钢丝缠绕机架预应力的框架主要采用传统砝码配重的方式来给钢丝施加相对应的预紧力，以此使得整个框架成为一个稳定的受力结构。

缠绕时，电动机1’经减速机2’转换后通过直接控制张力轮4’的转动实现放丝，张紧主要通过张紧机构5’的重锤6’提供张紧力，然后经过布丝机构7’布置钢丝绳，同时平台电机11’带动框架9’在旋转平台10’上转动，以使钢丝绳均匀布置在框架9’周边。

但是，上述钢丝缠绕预应力的控制方案为开环结构，需要人工计算缠绕层数，并根据对应层数放置相应配重的砝码；而且当框架9’旋转的线速度与放丝速度不同时，重锤6’会通过上下运动补偿，从而导致实际钢丝预紧力发生变化，需要人工调节放丝速度以避免重锤6’过高或者过低，而预紧力不同时，也需要人为调节重锤重量。因此，上述方案存在预紧力波动、效率低及预紧力调整不方便等诸多问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于，提供一种钢丝缠绕预应力控制方法、系统、计算机设备及计算机可读存储介质，可实现缠绕速度与预应力的双重闭环处理，精准度高，响应速度快。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种钢丝缠绕预应力控制方法，包括：实时获取用于缠绕钢丝的框架的状态信息，并根据所述状态信息计算所述框架边缘的线速度信息；根据所述线速度信息调整伺服电机的转速，以使与所述伺服电机连接的张力轮的放丝速度与所述线速度相同；实时获取钢丝的实时张力信息；根据所述实时张力信息调整所述伺服电机的转矩，以使所述张力轮对钢丝所施加的张力与预应力相同。

作为上述方案的改进，所述框架包括对称设置的第一圆弧段及第二圆弧段、对称设置的第一直线段及第二直线段，所述第一圆弧段、第一直线段、第二圆弧段及第二直线段依次首尾连接以形成环状结构，所述第一直线段及第二直线段均为独立的直线段，所述第一圆弧段及第二圆弧段均为独立的圆弧段，实时获取框架的状态信息，并根据所述状态信息计算所述框架边缘的线速度信息的步骤包括：获取所述框架的状态信息，所述状态信息包括直线段的长度信息、圆弧段的直径信息、转速信息及角位移信息；根据所述长度信息、直径信息、转速信息及角位移信息计算所述框架边缘的线速度信息。

作为上述方案的改进，根据所述线速度信息调整伺服电机的转速，以使张力轮的放丝速度与所述线速度相同的步骤包括：获取所述伺服电机的实时转速信息，并根据所述实时转速信息计算所述张力轮的放丝速度信息；将所述线速度信息与放丝速度信息进行比对，调整所述伺服电机的转速以使所述张力轮的放丝速度信息与线速度信息相同。

作为上述方案的改进，根据所述实时张力信息调整所述伺服电机的转矩，以使所述张力轮对钢丝所施加的张力与预应力相同的步骤包括：获取所述伺服电机的预设张力信息；将所述实时张力信息与预设张力信息进行比对，调整所述伺服电机的转矩，以使所述实时张力信息与预设张力信息相同。

作为上述方案的改进，根据所述线速度信息调整伺服电机的转速前，还包括：根据预设的转速变化曲线控制伺服电机的转速，以使张力轮的放丝速度与框架边缘的线速度相同，所述转速变化曲线包括加速曲线及减速曲线，所述转速变化曲线根据框架的状态信息进行构建；当钢丝由直线段中点向圆弧段中点缠绕于框架边缘时，根据所述加速曲线控制伺服电机的转速；当钢丝由圆弧段中点向直线段中点缠绕于框架边缘时，根据所述减速曲线控制伺服电机的转速。

作为上述方案的改进，所述加速曲线为变加速曲线，所述减速曲线为变减速曲线。

作为上述方案的改进，所述钢丝缠绕预应力控制方法还包括：驱动步进电机调节布丝机构的滚珠丝杠以调节布丝高度。

相应地，本发明还提供了一种计算机设备，包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，其中，所述处理器执行所述计算机程序时实现上述钢丝缠绕预应力控制方法的步骤。

相应地，本发明还提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现上述钢丝缠绕预应力控制方法的步骤。

相应地，本发明还提供了一种钢丝缠绕预应力控制系统，包括放线架、伺服电机、张力减速机、张力轮、张力传感器、布丝机构、步进电机、平台电机、旋转平台、框架、编码器及如权利要求8所述的计算机设备；钢丝依次通过所述放线架、张力轮、张力传感器及布丝机构缠绕于所述框架上，所述张力传感器用于采集钢丝的实时张力信息；所述计算机设备与所述伺服电机连接，用于控制所述伺服电机的转速信号及转矩信号，所述伺服电机通过所述张力减速机与所述张力轮连接，所述伺服电机通过所述张力减速机将转速信号及转矩信号输出至所述张力轮，以控制所述张力轮的放丝速度及对钢丝所施加的张力；所述步进电机与所述布丝机构连接，用于调节所述布丝机构的滚珠丝杠以调节布丝高度；所述平台电机与旋转平台连接并用于驱动所述旋转平台旋转，所述框架设于所述旋转平台上并随所述旋转平台同步旋转，所述编码器设于所述旋转平台上用于采集所述旋转平台的转速信息及角位移信息。

实施本发明，具有如下有益效果：

本发明采用闭环控制，可根据预设值和实测值进行比较，从而减少偏差，实现自行调节，大幅提高生产效率。具体地：本发明通过测量框架的转速信息及角位移信息，并结合框架的几何尺寸(框架的长度信息、直径信息)等数值，计算钢丝的线速度，从而通过线速度与放丝速度的偏差比较，控制伺服电机的转速，达到放丝速度跟随钢丝实际线速度效果；同时，本发明还可测量钢丝的实时张力，通过实时张力与预设张力的偏差比较，控制伺服电机的转矩，从而实现预应力的精准控制。

进一步，本发明在关联框架旋转位置的关键节点的情况下，构建了针对性的转速变化曲线，实现了伺服电机转速的预控制。

附图说明

图1是现有的陶瓷压机钢丝缠绕系统的结构示意图；

图2是本发明钢丝缠绕预应力控制方法的第一实施例流程图；

图3是本发明钢丝缠绕预应力控制方法的第二实施例流程图；

图4是本发明钢丝缠绕预应力控制系统的结构示意图；

图5是本发明中框架的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。

参见图2，图2显示了本发明钢丝缠绕预应力控制方法的第一实施例，其包括：

S101，实时获取用于缠绕钢丝的框架的状态信息，并根据状态信息计算框架边缘的线速度信息。

如图4所示，本发明应用于钢丝缠绕预应力控制系统中，系统包括放线架3、伺服电机1、张力减速机2、张力轮4、张力传感器5、布丝机构6、步进电机7、平台电机10、旋转平台9、框架8、编码器11及计算机设备，钢丝依次通过放线架3、张力轮4、张力传感器5及布丝机构6缠绕于框架8上。

如图5所示，框架8包括对称设置的第一圆弧段及第二圆弧段、对称设置的第一直线段及第二直线段，第一圆弧段、第一直线段、第二圆弧段及第二直线段依次首尾连接以形成环状结构，第一直线段及第二直线段均为独立的直线段，第一圆弧段及第二圆弧段均为独立的圆弧段。

需要说明的是，由于框架8为特殊的环状结构，在匀速旋转的旋转平台9的带动下，框架边缘上个点的线速度不同，从而导致钢丝的缠绕速度不同，因此，需要根据框架8的状态信息计算框架边缘的线速度信息。

具体地，实时获取框架的状态信息，并根据状态信息计算框架边缘的线速度信息的步骤包括：

(1)获取框架的状态信息。

状态信息包括直线段的长度信息、圆弧段的直径信息、转速信息及角位移信息；其中，框架的转速信息即旋转平台的转速信息，框架的角位移信息即旋转平台的角位移信息。

(2)根据长度信息、直径信息、转速信息及角位移信息计算框架边缘的线速度信息。

如图5所示，通过受力分析和几何计算可知，钢丝缠绕速度V(即框架边缘的线速度信息)与框架的长度信息L、直径信息D、转速信息W及角位移信息θ有关，且当转速信息W一定时，钢丝缠绕速度V的变化与直径信息D呈正相关。

工作时，可通过编码器采集转速信息W及角位移信息θ，再结合框架的长度信息L及直径信息D换算出框架边缘的钢丝缠绕速度V(即框架边缘的线速度信息)。具体的计算公式如下：

S102，根据线速度信息调整伺服电机的转速，以使与伺服电机连接的张力轮的放丝速度与线速度相同。

需要说明的是，当张力轮的放丝速度与线速度信息相同时，则说明张力轮的放丝速度与钢丝的缠绕速度同步，不产生其它外力，从而实现放丝速度对钢丝缠绕速度的跟随作用。具体地，根据线速度信息调整伺服电机的转速，以使张力轮的放丝速度与线速度相同的步骤包括：

(1)获取伺服电机的实时转速信息，并根据实时转速信息计算张力轮的放丝速度信息；

张力轮的放丝速度由伺服电机的输出的实时转速信息进行控制，因此，通过获取伺服电机的实时转速信息，即可确定张力轮的放丝速度信息。

(2)将线速度信息与放丝速度信息进行比对，调整伺服电机的转速以使张力轮的放丝速度信息与线速度信息相同。

计算机设备将线速度信息与放丝速度信息进行比对，并实时调整伺服电机的转速以减少线速度信息与放丝速度信息的偏差，从而实现张力轮的放丝速度信息与线速度信息的匹配。

S103，实时获取钢丝的实时张力信息。

工作时，可通过张力传感器采集钢丝的实时张力信息。其中，张力传感器可以为轴台式张力传感器或穿线式多滑轮张力传感器等多种安装方式，但不以此为限制，灵活性强。

S104，根据实时张力信息调整伺服电机的转矩，以使张力轮对钢丝所施加的张力与预应力相同。

具体地，根据实时张力信息调整伺服电机的转矩，以使张力轮对钢丝所施加的张力与预应力相同的步骤包括：

(1)获取伺服电机的预设张力信息；

(2)将实时张力信息与预设张力信息进行比对，调整伺服电机的转矩，以使实时张力信息与预设张力信息相同。

伺服电机的转矩用于控制张力轮的对钢丝所施加的张力，因此，计算机设备将张力传感器测量的实时张力信息F与伺服电机的预设张力信息F’进行比较，即可调整伺服电机的转矩，从而实现实时张力信息F按缠绕需求的变化而变化。

需要说明的是，而预设张力信息即目标预应力，因此，可以将实际所需要的预应力设置为预设张力信息；同时，由于不同的缠绕层数其对应的预应力可以不同，因此，可根据实际情况切换不同的预设张力信息。

综上所述，本发明采用闭环控制，可根据预设值和实测值进行比较，从而减少偏差，实现自行调节，大幅提高生产效率。具体地：本发明通过测量框架的转速信息及角位移信息，并结合框架的几何尺寸(框架的长度信息、直径信息)等数值，计算钢丝的线速度，从而通过线速度与放丝速度的偏差比较，控制伺服电机的转速，达到放丝速度跟随钢丝实际线速度效果；同时，本发明还可测量钢丝的实时张力，通过实时张力与预设张力的偏差比较，控制伺服电机的转矩，从而实现预应力的精准控制。

进一步，钢丝缠绕预应力控制方法还包括：驱动步进电机调节布丝机构的滚珠丝杠以调节布丝高度。也就是说，布丝机构可通过件步进电机调节滚珠丝杠，从而调节布丝高度，准确性高。

参见图3，图3显示了本发明钢丝缠绕预应力控制方法的第二实施例，其包括：

S201，根据预设的转速变化曲线控制伺服电机的转速，以使张力轮的放丝速度与框架边缘的线速度相同。

在实际应用中，转速变化曲线应与钢丝的缠绕速度一致，因此，转速变化曲线可根据框架的状态信息(直线段的长度信息、圆弧段的直径信息、转速信息及角位移信息)进行预先构建，再由计算机设备根据预设的转速变化曲线控制伺服电机的转速。

如图5所示，通过受力分析和几何计算可知，在直线段中点(P1、P5)处，钢丝缠绕速度达到最小值，在圆弧段中点处(P3、P7)，钢丝缠绕速度达到最大值。相应地，本实施例中转速变化曲线包括加速曲线及减速曲线，具体地：

(1)当钢丝由直线段中点向圆弧段中点缠绕于框架边缘时，根据所述加速曲线控制伺服电机的转速；

(2)当钢丝由圆弧段中点向直线段中点缠绕于框架边缘时，根据所述减速曲线控制伺服电机的转速。

由于车间旋转平台由于布局不同，正常工作有逆时针和顺时针旋转方向；然而无论采用那种旋转方向，只要当钢丝由圆弧段中点向直线段中点的方向进行缠绕时，其线速度均是由快至慢，可采用减速曲线控制伺服电机的转速；当钢丝由直线段中点向圆弧段中点的方向进行缠绕时，其线速度均是由慢至快，可采用加速曲线控制伺服电机的转速。

进一步，本实施例中，转速变化曲线也可包括变加速曲线及变减速曲线，具体地：

(1)当钢丝由直线段中点向圆弧段中点缠绕于框架边缘时，根据所述变加速曲线控制伺服电机的转速；

(2)当钢丝由圆弧段中点向直线段中点缠绕于框架边缘时，根据所述变减速曲线控制伺服电机的转速。

更佳地，可将变加速曲线划分为加速度增大的变加速曲线及加速度减小的变加速曲线，将变减速曲线划分为加速度增大的变减速曲线及加速度减小的变减速曲线；

(1)当钢丝由圆弧段中点向圆弧段端点缠绕于框架边缘时，根据加速度增大的变减速曲线控制伺服电机的转速；

(2)当钢丝由圆弧段端点向直线段中点缠绕于框架边缘时，根据加速度减小的变减速曲线控制伺服电机的转速；

(3)当钢丝由直线段中点向圆弧段端点缠绕于框架边缘时，根据加速度增大的变加速曲线控制伺服电机的转速；

(4)当钢丝由圆弧段端点向圆弧段中点缠绕于框架边缘时，根据加速度减小的变加速曲线控制伺服电机的转速。

以图5为例，钢丝缠绕框架一周为一个循环周期，当旋转平台顺时针旋转时(即钢丝以P1点为起点进行逆时针缠绕工作时)，钢丝在一个循环周期内与框架接触的控制关键节点依次为：P1→P2→P3→P4→P5→P6→P7→P8。其中，P1→P2段采用加速度增大变加速曲线，P2→P3段采用加速度减小变加速曲线，P3→P4段采用加速度增大的变减速曲线，P4→P5段采用加速度减小的变减速曲线，P5→P6段采用加速度增大变加速曲线，P6→P7段采用加速度减小变加速曲线，P7→P8段采用加速度增大的变减速曲线，P8→P1段采用加速度减小的变减速曲线。

进一步，转速变化曲线中各段的加速度为钢丝受力取极值为圆角与直边段的相切处(如，P2、P4、P6、P8点)。

因此，本发明在关联框架旋转位置的关键节点的情况下，构建了针对性的转速变化曲线，实现了伺服电机转速的预控制。

S202，实时获取用于缠绕钢丝的框架的状态信息，并根据状态信息计算框架边缘的线速度信息。

S203，根据线速度信息调整伺服电机的转速，以使与伺服电机连接的张力轮的放丝速度与线速度相同。

需要说明的是，由于转速变化曲线是基于预知/预设的直线段的长度信息、圆弧段的直径信息、转速信息及角位移信息进行构建的，因此，步骤S201具体有一定的预判性，但在实际应用过程中，框架的转速信息及角位移信息可能会出现轻微波动，因此，通过步骤S202-203，可对伺服电机进行进一步的精确调整，以更好地使张力轮的放丝速度与钢丝缠绕速度同步。

S204，实时获取钢丝的实时张力信息。

S205，根据实时张力信息调整伺服电机的转矩，以使张力轮对钢丝所施加的张力与预应力相同。

相应地，本发明还公开了一种计算机设备，包括存储器和处理器，存储器存储有计算机程序，其中，处理器执行计算机程序时实现上述钢丝缠绕预应力控制方法的步骤。同时，本发明还公开了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其中，计算机程序被处理器执行时实现上述钢丝缠绕预应力控制方法的步骤。

如图4所示，本发明还公开了一种钢丝缠绕预应力控制系统，其包括放线架3、伺服电机1、张力减速机2、张力轮4、张力传感器5、布丝机构6、步进电机7、平台电机10、旋转平台9、框架8、编码器11及计算机设备；其中，计算机设备包括存储器和处理器，存储器存储有计算机程序，其中，处理器执行计算机程序时实现上述钢丝缠绕预应力控制方法的步骤。具体地：

钢丝依次通过放线架3、张力轮4、张力传感器5及布丝机构6缠绕于框架8上，张力传感器5用于采集钢丝的实时张力信息；

计算机设备与伺服电机1连接，用于控制伺服电机1的转速信号及转矩信号，伺服电机1通过张力减速机2与张力轮4连接，伺服电机1通过张力减速机2将转速信号及转矩信号输出至张力轮4，以控制张力轮4的放丝速度及对钢丝所施加的张力；

步进电机7与布丝机构6连接，用于调节布丝机构6的滚珠丝杠以调节布丝高度；

平台电机10与旋转平台9连接并用于驱动旋转平台9旋转，框架8设于旋转平台9上并随旋转平台9同步旋转，编码器11设于旋转平台9上用于采集旋转平台9的转速信息及角位移信息。

工作时，编码器11实时采集框架8的转速信息及角位移信息，并反馈至计算机设备，计算机设备获取到转速信息及角位移信息后，结合用户预存的直线段的长度信息及圆弧段的直径信息计算框架边缘的线速度信息，再根据线速度信息调整伺服电机1的转速，以使伺服电机1控制张力轮4的放丝速度与线速度一致。同时，张力传感器5实时采集钢丝的实时张力信息，并反馈至计算机设备，计算机设备获取到实时张力信息后，根据实时张力信息调整伺服电机1的转矩，以使伺服电机1控制张力轮4对钢丝所施加的张力与预应力一致。从而实现了速度与预应力的双重闭环处理，精准度高，响应速度快。

进一步，计算机设备还可根据预设的转速变化曲线控制伺服电机1的转速，以使张力轮4的放丝速度与框架边缘的线速度相同，从而避免了当编码器11异常时，无法有效地控制张力轮的放丝速度。

综上，本发明具有预紧力稳定、效率高、智能化程度高以及预紧力调整方便等诸多优势，具体地：

1、本发明将机架缠绕预紧工艺实现全自动化控制操作，无需人工干预；

2、本发明能够提高缠绕机架预紧力控制精度，并可以通过预设参数，实时调整、监控钢丝预紧力；

3、本发明能够提升缠绕机架缠绕工作效率，提高企业生产效率，通过伺服电机实现精准张力控制和速度跟随；

4、本发明还可根据不同的缠绕层数自动切换对应的预紧力，无需人工计算和干预。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种钢丝缠绕预应力控制方法，其特征在于，包括：

实时获取用于缠绕钢丝的框架的状态信息，并根据所述状态信息计算所述框架边缘的线速度信息；

根据所述线速度信息调整伺服电机的转速，以使与所述伺服电机连接的张力轮的放丝速度与所述线速度相同；

实时获取钢丝的实时张力信息；

根据所述实时张力信息调整所述伺服电机的转矩，以使所述张力轮对钢丝所施加的张力与预应力相同。

2.如权利要求1所述的钢丝缠绕预应力控制方法，其特征在于，所述框架包括对称设置的第一圆弧段及第二圆弧段、对称设置的第一直线段及第二直线段，所述第一圆弧段、第一直线段、第二圆弧段及第二直线段依次首尾连接以形成环状结构，所述第一直线段及第二直线段均为独立的直线段，所述第一圆弧段及第二圆弧段均为独立的圆弧段，实时获取框架的状态信息，并根据所述状态信息计算所述框架边缘的线速度信息的步骤包括：

获取所述框架的状态信息，所述状态信息包括直线段的长度信息、圆弧段的直径信息、转速信息及角位移信息；

根据所述长度信息、直径信息、转速信息及角位移信息计算所述框架边缘的线速度信息。

3.如权利要求1所述的钢丝缠绕预应力控制方法，其特征在于，根据所述线速度信息调整伺服电机的转速，以使张力轮的放丝速度与所述线速度相同的步骤包括：

获取所述伺服电机的实时转速信息，并根据所述实时转速信息计算所述张力轮的放丝速度信息；

将所述线速度信息与放丝速度信息进行比对，调整所述伺服电机的转速以使所述张力轮的放丝速度信息与线速度信息相同。

4.如权利要求1所述的钢丝缠绕预应力控制方法，其特征在于，根据所述实时张力信息调整所述伺服电机的转矩，以使所述张力轮对钢丝所施加的张力与预应力相同的步骤包括：

获取所述伺服电机的预设张力信息；

将所述实时张力信息与预设张力信息进行比对，调整所述伺服电机的转矩，以使所述实时张力信息与预设张力信息相同。

5.如权利要求2所述的钢丝缠绕预应力控制方法，其特征在于，根据所述线速度信息调整伺服电机的转速前，还包括：根据预设的转速变化曲线控制伺服电机的转速，以使张力轮的放丝速度与框架边缘的线速度相同，所述转速变化曲线包括加速曲线及减速曲线，所述转速变化曲线根据框架的状态信息进行构建；

当钢丝由直线段中点向圆弧段中点缠绕于框架边缘时，根据所述加速曲线控制伺服电机的转速；

当钢丝由圆弧段中点向直线段中点缠绕于框架边缘时，根据所述减速曲线控制伺服电机的转速。

6.如权利要求5所述的钢丝缠绕预应力控制方法，其特征在于，所述加速曲线为变加速曲线，所述减速曲线为变减速曲线。

7.如权利要求1所述的钢丝缠绕预应力控制方法，其特征在于，还包括：驱动步进电机调节布丝机构的滚珠丝杠以调节布丝高度。

8.一种计算机设备，包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现权利要求1至7中任一项所述的方法的步骤。

9.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现权利要求1至7中任一项所述的方法的步骤。

10.一种钢丝缠绕预应力控制系统，其特征在于，包括放线架、伺服电机、张力减速机、张力轮、张力传感器、布丝机构、步进电机、平台电机、旋转平台、框架、编码器及如权利要求8所述的计算机设备；

钢丝依次通过所述放线架、张力轮、张力传感器及布丝机构缠绕于所述框架上，所述张力传感器用于采集钢丝的实时张力信息；

所述计算机设备与所述伺服电机连接，用于控制所述伺服电机的转速信号及转矩信号，所述伺服电机通过所述张力减速机与所述张力轮连接，所述伺服电机通过所述张力减速机将转速信号及转矩信号输出至所述张力轮，以控制所述张力轮的放丝速度及对钢丝所施加的张力；

所述步进电机与所述布丝机构连接，用于调节所述布丝机构的滚珠丝杠以调节布丝高度；

所述平台电机与旋转平台连接并用于驱动所述旋转平台旋转，所述框架设于所述旋转平台上并随所述旋转平台同步旋转，所述编码器设于所述旋转平台上用于采集所述旋转平台的转速信息及角位移信息。

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