CN114889036A - 一种厚壁低流动性特种工程塑料制件的近净注塑成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于复合材料领域，具体是一种厚壁低流动性特种工程塑料制件的近净注塑成型方法，将低流动性特种工程塑料或低流动性特种工程塑料的复合材料共混后挤出造粒，烘干粒料，然后加入到挤出机的加料装置中并进行大注射孔径、分段增速以及梯度升压的快速注射成型得到注塑件，随后进行缓释应力处理，并最终获得精度高、质量好的厚壁低流动性特种工程塑料制件。本发明解决了低流动性特种工程塑料注塑成型厚壁制件目前工艺存在的充模难、缺陷多、变形大、收缩不均等方面问题，以及当前加工方法存在的效率低、生产周期较长等缺陷。本发明的制备工艺简单、成型的制件精度高且质量好、效率高、生产周期短，因此具有广泛的应用前景。

Description

一种厚壁低流动性特种工程塑料制件的近净注塑成型方法

技术领域

本发明属于复合材料领域，具体是一种厚壁低流动性特种工程塑料制件的近净注塑成型方法。

背景技术

低流动性特种工程塑料，如聚苯硫醚(PPS)、聚砜(PSF)、聚酰亚胺(PI)、聚芳酯(PAR)、液晶聚合物(LCP)、聚醚醚酮(PEEK)等，具有刚性大、强度高、耐磨、耐高温等优点，特别是在交变应力下的抗疲劳性能非常突出，甚至可与合金材料相媲美，在尺寸稳定性、抗蠕变以及耐腐蚀等性能方面相比大多通用塑料也更突出。但是，单一特种工程塑料的性能在很多工业领域还难以达到应用要求，基于特种工程塑料自身特点，以其为基体材料，与增强纤维、填料和助剂复合，所制备的复合材料在轻质、高强、耐磨自润滑、抗腐蚀等性能方面优势更突出，与钢、铝、铸铁等金属材料相比，部分纤维增强特种工程塑料其比模量比金属材料高，比强度是钢的3倍以上，摩擦系数低于0.2，同时轻质、耐腐蚀、耐磨损等性能优势明显。此外，其加工性能优异，产品设计自由度大，可回收利用，用它替代传统金属材料可以显著降低能耗和成本，适用于制备各行各业的机械部件、传动装置用齿轮、叶轮、驱动轴、轴套等制件，可广泛应用于具有轻量化要求和满足复杂工况使用需求的“以塑代钢”领域，具有良好的经济效益和市场前景。

特种工程塑料复合材料制件可以采用多种成型加工方式，如注射成型、模压成型等。特种工程塑料复合材料的熔融温度高，基体树脂熔体粘度一般低于MI＜1cp，熔体流动性差，导致其加工难度高、加工工艺不稳定。采用纤维、填料填充的特种工程塑料复合材料的熔体流动性进一步降低，成型厚壁复合材料制件时，内部应力难以消除，造成低粘度特种工程塑料复合材料制品易变形、尺寸精度难以保证，常需采用毛坯机加的方式进行二次加工，由此导致材料利用率不高、产品表面精度难以保证、加工成本增加等方面问题。随着各领域技术的发展，对低流动性特种复合材料制件尺寸精度的要求越来越高，针对低流动性特种工程塑料复合材料制件加工复杂、效率低以及成本高等问题，开发适于厚壁特种复合材料制件的高尺寸精度近净成型技术越来越迫切。

近净成型也叫精确成型、近终成型或近净尺寸成型，指零件成型后仅需要少量加工或不再加工，就可以满足最终产品尺寸要求的成型技术，它解决了结构复杂制件的材料利用率较低、加工难度大、生产周期较长等问题,目前已在陶瓷、金属材料成型中应用。但是，近净成型技术在我国材料成型制造生产中所占比例低，尤其在树脂基复合材料成型上应用极少。针对纤维增强低流动性特种塑料复合材料制件的注塑成型过程，尤其是壁厚大于6mm的厚壁制件注塑工艺存在的充模难、缺陷多、变形大、收缩不均等问题，本发明通过对低流动性特种工程塑料或低流动性特种工程塑料的复合材料进行快速注射缓释应力近净注塑成型制备厚壁制件，在注塑成型完成后，不需二次加工就能获得高尺寸精度和低表面粗糙度的制件。

与本发明相关背景技术是：中国专利CN106317762A公开了一种纤维增强的塑料电机壳及其成型工艺，其所选用的基体为酚醛树脂和聚酰亚胺树脂，所述成型方法不适于注塑成型，此外制件壁厚小。与其相比，本发明制备的制件厚度超过6mm，成型难度明显更高，成型方法为快速注射缓释应力的近净注塑成型工艺，成型效率和制品精度也更高；中国专利CN110561791A公开了一种纤维增强塑料压注成型工艺方法，此发明分为两步，首先纤维与树脂混合均匀并烘干预固化得到压注料，之后使用时将压注料装入成型摸具中加压固化，此发明采用的压注工艺适于制备尺寸厚度为1.5～5mm、长度不大于100mm的防热小制件，对于厚壁制件则不适用，此外，其压注工艺存在进料慢、固化时间长、应力易集中、制品尺寸稳定性差等缺点。本发明利用近净注塑成型方法，充分发挥特种工程塑料、增强纤维、功能填料的协同作用，有效解决了厚壁低流动性特种工程塑料制件成型工艺复杂、精度不高、效率低等问题，具有良好工业化应用前景。

发明内容

本发明为了解决目前特种工程塑料复合材料成型方法不适用于厚壁制件且成型工艺复杂、精度不高、效率低的问题，提供了一种厚壁低流动性特种工程塑料制件的近净注塑成型方法。

本发明是通过以下技术方案实现的：一种厚壁低流动性特种工程塑料制件的近净注塑成型方法，包括以下步骤：

(1)将低流动性特种工程塑料或低流动性特种工程塑料的复合材料共混后挤出造粒，烘干粒料；

(2)将步骤(1)获得的粒料加入到挤出机的加料装置中并进行快速注射成型得到注塑件；

(3)对步骤(2)得到的注塑件进行缓释应力处理，并最终获得精度高、质量好的厚壁低流动性特种工程塑料制件。

作为本发明技术方案的进一步改进，在步骤(1)中，所述烘干粒料的温度为100～150℃，时间为8～12小时。

作为本发明技术方案的进一步改进，在步骤(2)中，所述快速注射成型包括设定大注射孔径、分段增速以及梯度升压的参数。

作为本发明技术方案的进一步改进，所述分段增速的参数设定方式为：沿料筒到注料口采用分段式增速设定，第一段为10～60m/s、第二段为20～70m/s、第三段为60～100m/s。

作为本发明技术方案的进一步改进，所述梯度升压的参数设定方式为：沿料筒到注料口采用梯度升压式设定，第一段为60～120MPa、第二段为110～200MPa、第三段为100～190MPa。

作为本发明技术方案的进一步改进，所述大注射孔径的范围为5～12mm。

作为本发明技术方案的进一步改进，所述缓释应力处理的步骤包括在高模具温度的条件下进行保压，且保压期间多次开模、合模，然后将脱模后的制件置于高温环境下进行热处理，随后自然冷却至室温。

作为本发明技术方案的进一步改进，所述高模具温度为低流动性特种工程塑料或低流动性特种工程塑料复合材料热变形温度的50～80％，保压时间为1～10min。

作为本发明技术方案的进一步改进，所述开模、合模的次数为2～5次，且开模间隔时间为2～5秒/次。

作为本发明技术方案的进一步改进，所述热处理的温度为模具温度的90～110％，处理时间1～12小时。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

(1)通过纤维增强、功能填料填充低流动性特种工程塑料制作的制件替代传统金属制件，充分发挥复合材料的协同作用，使得制件满足轻量化要求和适于复杂工况应用需求，具有良好经济效益和市场前景。

(2)本发明提供的厚壁低流动性特种工程塑料制件的近净注塑成型方法，能够有效解决低流动性特种工程塑料注塑成型厚壁制件目前工艺存在的充模难、缺陷多、变形大、收缩不均等方面问题。

(3)本发明提供的厚壁低流动性特种工程塑料制件的近净注塑成型方法，能够改进厚壁低流动性特种工程塑料注塑制件当前加工方法存在的效率低、生产周期较长等缺陷。

(4)本发明的制备工艺简单、成型制件的精度高且质量好、效率高、生产周期短，因此具有广泛的应用前景。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为实施例1制备的厚壁聚醚醚酮雷达天线罩传动齿轮实物图。其中图(b)为图(a)的局部放大图。图中所述齿轮厚度为12mm。可以看到，采用本发明工艺成型的齿轮表面平整光洁、精度高，此外，无缺损、无空隙、无明显收缩变形等。

图2为对比例1制备的厚壁碳纤维增强低流动性聚醚醚酮复合材料注塑雷达天线罩传动齿轮实物图。其中图(b)为图(a)的局部放大图。由图可以看出：保压过程中未进行多次开合模处理的厚壁碳纤维增强低流动性聚醚醚酮复合材料注塑雷达天线罩传动齿轮的表面粗糙度大，变形收缩现象明显。

图3为对比例2制备的厚壁碳纤维增强低流动性聚醚醚酮复合材料注塑雷达天线罩传动齿轮实物图。其中图(b)为图(a)的局部放大图。由图可以看出：未进行保温处理的厚壁碳纤维增强低流动性聚醚醚酮复合材料注塑雷达天线罩传动齿轮表面出现明显变形和翘曲。

由对比例1与对比例2得出，实施例1的快注缓释应力工艺和流程能够优化厚壁碳纤维增强低流动性聚醚醚酮复合材料雷达天线罩传动齿轮的表面精度和尺寸稳定性。

图4为实施例3制备的厚壁碳纤维增强低流动性聚醚醚酮复合材料发动机齿轮实物图。其中图(b)为图(a)的局部放大图，图(c)为齿轮间的啮合示意图。该齿轮厚度为15mm。可以看到，采用本发明工艺成型的齿轮表面平整光洁、精度高，此外，无缺损、无空隙、合齿无明显收缩变形等。

图5为对比例3制备的厚壁碳纤维增强低流动性聚醚醚酮复合材料发动机齿轮实物图。其中图(b)为图(a)的局部放大图，图(c)为齿轮间的啮合示意图。由图可以看出：保压过程中未进行多次开合模处理的厚壁碳纤维增强聚醚醚酮复合材料发动机齿轮表面粗糙度大，同时伴有变形与翘曲，并存在不合齿的现象。

图6为对比例4制备的厚壁碳纤维增强低流动性聚醚醚酮复合材料发动机齿轮实物图。其中图(b)为图(a)的局部放大图，图(c)为齿轮间的啮合示意图。由图可以看出：快注成型完成后，未进行缓释应力搁置烘箱保温处理的厚壁碳纤维增强低流动性聚醚醚酮复合材料发动机齿轮表面出现变形和翘曲，并存在不合齿现象。

由对比例3与对比例4得出，实施例3的近净注塑成型方法能够优化厚壁碳纤维增强低流动性聚醚醚酮复合材料发动机齿轮的表面精度和尺寸稳定性。

具体实施方式

下面对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供了厚壁低流动性特种工程塑料制件的近净注塑成型方法的具体实施例，包括以下步骤：

(1)将低流动性特种工程塑料或低流动性特种工程塑料的复合材料共混后挤出造粒，烘干粒料；

(2)将步骤(1)获得的粒料加入到挤出机的加料装置中并进行快速注射成型得到注塑件；

(3)对步骤(2)得到的注塑件进行缓释应力处理，并最终获得精度高、质量好的厚壁低流动性特种工程塑料制件。

在本发明中，所述低流动性特种工程塑料或低流动性特种工程塑料的复合材料均可采用本发明所述近净注塑成型方法，其中低流动性特种工程塑料为未经填充的纯低流动性特种工程塑料；所述低流动性特种工程塑料复合材料为低流动性特种工程塑料与增强纤维、其它填料中的至少一种物质的共混物。

其中，所述低流动性特种工程塑料的粘度MI＜1cp，包括聚醚醚酮(PEEK)、聚苯硫醚(PPS)、聚砜(PSF)、聚酰亚胺(PI)、聚芳酯(PAR)、液晶聚合物(LCP)中的一种或多种以任意比例混合的混合物。

进一步的，所述低流动性特种工程塑料复合材料是采用如下质量百分比含量的原料制成的，低流动性特种工程塑料60-80wt％、增强纤维1-40wt％，其它填料0.5-30wt％。在本发明中，若无特殊说明，使用的原料均为本领域市售商品。

在本发明中，所述其它填料是功能填料或/和助剂。其中增强纤维为碳纤维、玄武岩纤维、玻璃纤维、石英纤维、芳纶纤维、超高分子量聚乙烯纤维的一种或多种的混合物。所述功能填料为石墨烯、石墨、碳纳米管、聚四氟乙烯、二硫化钼、碳化硅的一种或多种的混合物。所述助剂为硬脂酸、邻苯二甲酸酯、抗氧剂1010和1076、硅酮、硅烷偶联剂中的一种或多种的混合物。

需要说明的是，本发明所提供的近净注塑成型方法不仅适用于壁厚大于6mm的制件，同样也适用于壁厚小于等于6mm的制件。但是本发明所提供的近净注塑成型方法相比于现有技术，尤其是针对壁厚大于6mm的制件，能够解决厚壁、低流动性特种工程塑料注塑成型过程中存在的充模难、缺陷多、变形大、收缩不均等问题。

在本发明所提供的另外一个实施例中，在步骤(1)中，所述烘干粒料的温度为100～150℃，时间为8～12小时。

在本发明提供的一个实施例中，在步骤(2)中，所述快速注射成型包括设定分段增速、梯度升压以及大注射孔径的参数。所述分段增速的参数设定方式为：沿料筒到注料口采用分段式增速设定，第一段为10～60m/s、第二段为20～70m/s、第三段为60～100m/s。所述梯度升压的参数设定方式为：沿料筒到注料口采用梯度升压式设定，第一段为60～120MPa、第二段为110～200MPa、第三段为100～190MPa。所述大注射孔径的范围为5～12mm。

当注射温度过低时会因原料流动性降低造成过早结块，从而直接影响工件成型，而温度过高时又会破坏聚合物内部大分子链，使得工件力学性能下降。当注射压力与注射速度过高时会造成过度应力集中，过低时造成工件过早结块影响工件的成型。保压时间直接影响的是工件表面的变形量，在冲模以后材料内部大分子链还处于极度活跃状态，如过早开模就会造成工件迅速变形，而当保压时间过长又会造成注塑机堵料现象。模具温度的设定直接决定冲模时材料的流动性。所述快注缓释应力近净注塑成型工艺参数的限定是此发明的突出点之一。

在本发明所提供的另外一个实施例中，所述缓释应力处理的步骤包括在高模具温度的条件下进行保压，且保压期间多次开模、合模，然后将脱模后的制品置于高温环境下进行热处理，随后自然冷却至室温。所述高模具温度为低流动性特种工程塑料或低流动性特种工程塑料复合材料热变形温度的50～80％，保压时间为1～10min。所述开模、合模的次数为2～5次，且开模时间间隔为2～5秒/次。所述热处理的温度为模具温度的90～110％，处理时间1～12小时。所述缓释应力处理的工序可以消除和缓解因应力集中造成的制品表面变形、凹凸不平、翘曲等现象。

本发明还提供了上述技术方案和成型方法制备得到的厚壁低流动性特种工程塑料复合材料作为雷达天线罩传动齿轮的应用。

为了更好地理解本发明，下面结合所选用低流动性特种工程塑料为PEEK，增强纤维为碳纤维的实施例进一步阐明本发明的内容，但本发明的内容不仅仅局限于下面的实施例。

实施例1：

一种厚壁碳纤维增强低流动性聚醚醚酮齿轮的近净注塑成型方法，它包括如下步骤：按重量百分比，分别称取原料聚醚醚酮70wt％、碳纤维20wt％、石墨烯0.5wt％、石墨4.5wt％、二硫化钼5wt％，将原料通过搅拌机进行混合，搅拌机速度为155r/min，搅拌时间7min；随后将混合物通过挤出机进行造粒，挤出机温度设定：第一段温度为365℃、第二段温度为375℃、第三段温度为385℃、模口温度为390℃；然后将所造粒料置于150℃烘箱中烘干处理8小时；将烘干料进行近净快注缓释应力成型制备厚壁齿轮，注塑机料筒温度：后段为368℃、中段为380℃、前段为390℃，喷嘴温度为385℃，模具温度为210℃，注射压力：第一段为120MPa、第二段为110MPa、第三段为105MPa，注射速度：第一段为75m/s、第二段为70m/s、第三段为55m/s，保压时间为5min；保压过程中快速开模、合模2次，每次间隔用时3秒，保压结束迅速转入220℃烘箱中热处理12小时，自然冷却后，制得厚壁碳纤维增强低流动性聚醚醚酮复合材料雷达天线罩传动齿轮。

表1为本实施例所制备近净快注缓释应力成型厚壁碳纤维增强低流动性聚醚醚酮特种功能塑料复合材料的性能数据表。由表1可以看出，本发明制备的厚壁碳纤维增强聚醚醚酮复合材料具有轻质、高强、耐磨、自润滑等特性。

表1实施例1所制备碳纤维增强聚醚醚酮复合材料性能

序号	检测项目	测试标准	测试条件	单位	结果
						1	密度	ISO 1183	-	g/cm<sup>3</sup>	1.4
2	拉伸强度	GB/T1040	屈服，23℃	MPa	260
						3	弯曲强度	GB/T1042	屈服，23℃	MPa	380
4	弯曲模量	GB/T1042	23℃	GPa	23
						5	压缩强度	GB/T34599	23℃	MPa	300
6	冲击韧性	GB/T1843	缺口	kJ/m<sup>2</sup>	7
						7	硬度	GB/T9342	23℃	HRM	110
8	热变形温度	ISO 75-f	1.8MPa	℃	336
						9	摩擦系数	ASTM G99-95			0.20
10	磨损率	ASTM G99-95		mm<sup>3</sup>/N·m	1.0×10<sup>-7</sup>

对比例1：

对照按照实施例1的方法进行实验，区别在于缓释应力处理保压过程中不进行多次开合模脱模，得到厚壁碳纤维增强聚醚醚酮复合材料雷达天线罩传动齿轮。

对比例2：

对照按照实施例1的方法进行实验，区别在于缓释应力处理中未进行于烘箱内的保温处理，得到厚壁碳纤维增强低流动性聚醚醚酮复合材料雷达天线罩传动齿轮。

实施例2：

一种厚壁碳纤维增强低流动性聚醚醚酮齿轮的近净注塑成型方法，它包括如下步骤：按重量百分比，分别称取原料聚醚醚酮70wt％、碳纤维20wt％、聚四氟乙烯5wt％、二硫化钼5wt％，将原料通过搅拌机进行混合，搅拌机速度为150r/min，搅拌时间为9min；随后将混合物通过挤出机进行造粒，挤出机温度设定：第一段温度为367℃、第二段温度为377℃、第三段温度为387℃、模口温度为390℃；然后将所造粒料置于100℃烘箱中烘干处理12小时；将烘干料进行近净注塑成型制备厚壁齿轮，注塑机料筒温度：后段为358℃、中段为370℃、前段为380℃，喷嘴温度为375℃，模具温度为200℃，注射压力：第一段为130MPa、第二段为120MPa、第三段为115MPa，注射速度：第一段为75m/s、第二段为80m/s、第三段为60m/s，保压时间为15min；保压过程中快速开模、合模5次，每次间隔用时5秒，保压结束后迅速转入200℃烘箱中热处理9小时，自然冷却后，制得厚壁碳纤维增强聚醚醚酮复合材料雷达天线罩传动齿轮。

实施例3：

一种厚壁碳纤维增强低流动性聚醚醚酮齿轮的近净注塑成型方法，它包括如下步骤：按重量百分比，分别称取原料聚醚醚酮75wt％、碳纤维20wt％、各石墨烯0.5wt％、碳化硅3wt％、二硫化钼1.5wt％将原料通过搅拌机进行混合，搅拌机速度为150r/min，搅拌时间为9min；随后将混合物通过挤出机进行造粒，挤出机温度设定：挤出机第一段温度为367℃、第二段温度为377℃、第三段温度为387℃、模口温度为390℃；然后将所造粒料置于110℃烘箱中烘干处理8小时；将烘干料进行近净注塑成型制备厚壁齿轮，注塑机料筒温度：后段为370℃、中段为380℃、前段为390℃，喷嘴温度为400℃，模具温度为200℃，注射压力：第一段为188MPa、第二段为198MPa、第三段为118MPa，注射速度：第一段为98m/s、第二段为68m/s、第三段为58m/s，保压时间为28min；缓释应力处理：快速开模、合模4次，每次间隔用时4秒，保压时间结束后迅速转入200℃烘箱中热处理8小时，自然冷却后，制得厚壁碳纤维增强低流动性聚醚醚酮复合材料发动机齿轮。

对比例3：

对照按照实施例3的方法进行实验，区别在于缓释应力处理保压过程中不进行多次开合模脱模，得到厚壁碳纤维增强聚醚醚酮复合材料发动机齿轮。

对比例4：

对照按照实施例3的方法进行实验，区别在于缓释应力处理中未进行烘箱中保温处理，得到厚壁碳纤维增强低流动性聚醚醚酮复合材料发动机齿轮。

实施例4：

一种厚壁碳纤维增强低流动性聚醚醚酮复合材料齿轮的近净注塑成型方法，它包括如下步骤：按重量百分比，分别称取原料聚醚醚酮80wt％、碳纤维15wt％、石墨烯0.5wt％、碳化硅4wt％、二硫化钼0.5wt％将原料通过搅拌机进行混合，搅拌机速度为150r/min，搅拌时间为9min；随后将混合物通过挤出机进行造粒，挤出机温度设定：挤出机第一段温度为365℃、第二段温度为375℃、第三段温度为385℃、模口温度为390℃；然后将所造粒料置于115℃烘箱中烘干处理8小时；将烘干料进行近净注塑成型制备厚壁齿轮，注塑机料筒温度：后段为368℃、中段为378℃、前段为388℃，喷嘴温度为398℃，模具温度为230℃，注射压力：第一段为188MPa、第二段为198MPa、第三段为118MPa，注射速度：第一段为98m/s、第二段为68m/s、第三段为58m/s，保压时间为28min；缓释应力处理：快速开模、合模4次，每次间隔用时4秒，保压时间结束后迅速转入200℃烘箱中热处理7小时，自然冷却后，制得厚壁碳纤维增强低流动性聚醚醚酮复合材料发动机齿轮。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种厚壁低流动性特种工程塑料制件的近净注塑成型方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）将低流动性特种工程塑料或低流动性特种工程塑料的复合材料共混后挤出造粒，烘干粒料；

（2）将步骤（1）获得的粒料加入到挤出机的加料装置中并进行快速注射成型得到注塑件；

（3）对步骤（2）得到的注塑件进行缓释应力处理，并最终获得厚壁低流动性特种工程塑料制件。

2.根据权利要求1所述的一种厚壁低流动性特种工程塑料制件的近净注塑成型方法，其特征在于，在步骤（1）中，所述烘干粒料的温度为100~150℃，时间为8~12小时。

3.根据权利要求1所述的一种厚壁低流动性特种工程塑料制件的近净注塑成型方法，其特征在于，在步骤（2）中，所述快速注射成型包括设定大注射孔径、分段增速以及梯度升压的参数。

4.根据权利要求3所述的一种厚壁低流动性特种工程塑料制件的近净注塑成型方法，其特征在于，所述分段增速的参数设定方式为：沿料筒到注料口采用分段式增速设定，第一段为10~60m/s、第二段为20~70 m/s、第三段为60~100m/s。

5.根据权利要求3所述的厚壁低流动性特种工程塑料制件的近净注塑成型方法，其特征在于，所述梯度升压的参数设定方式为：沿料筒到注料口采用梯度升压式设定，第一段为60~120MPa、第二段为110~200 MPa、第三段为100~190MPa。

6.根据权利要求3所述的厚壁低流动性特种工程塑料制件的近净注塑成型方法，其特征在于，所述大注射孔径的范围为5~12mm。

7.根据权利要求1所述的一种厚壁低流动性特种工程塑料制件的近净注塑成型方法，其特征在于，在步骤（3）中，所述缓释应力处理的步骤包括在高模具温度的条件下进行保压，保压期间多次开模、合模，然后将脱模后的制件置于高温环境下进行热处理，随后自然冷却至室温。

8.根据权利要求7所述的厚壁低流动性特种工程塑料制件的近净注塑成型方法，其特征在于，所述高模具温度为低流动性特种工程塑料或低流动性特种工程塑料复合材料热变形温度的50~80%，保压时间为1~10 min。

9.根据权利要求7所述的厚壁低流动性特种工程塑料制件的近净注塑成型方法，其特征在于，所述开模、合模的次数为2~5次，开模间隔时间为2~5秒/次。

10.根据权利要求7所述的厚壁低流动性特种工程塑料制件的近净注塑成型方法，其特征在于，所述热处理的温度为模具温度的90~110%，处理时间1~12小时。

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