CN114888295A - 一种金属制粒自动控制生产系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种金属制粒自动控制生产系统，包括金属加热装置、金属溶液振荡分割装置、金属粒冷却成型装置、固液分离装置和PLC控制系统；金属加热装置用于将金属原料加热形成金属溶液；金属溶液振荡分割装置用于将金属加热装置流出的金属溶液振荡分割形成金属粒；金属粒冷却成型装置用于将金属溶液振荡分割装置落下金属粒冷却固化成型；固液分离装置用于将金属粒冷却成型装置流出金属粒和水分离；金属加热装置和金属溶液振荡分割装置与PLC控制系统通讯连接。本方案通过金属加热装置、金属溶液振荡分割装置、金属粒冷却成型装置和固液分离装置的配合，及通过PLC控制系统控制金属加热装置和金属溶液振荡分割装置的运行，可实现金属制粒自动控制生产。
Description
技术领域
本发明涉及金属制粒技术领域，特别涉及一种金属制粒自动控制生产系统。
背景技术
金属制粒即为将金属原料制成金属颗粒的过程。
然而，在现有金属制粒生产系统中，还难以实现自动控制生产，还存在生产效率低、人员操作较多、人员操作安全风险高等问题。
发明内容
有鉴于此，本发明提供了一种金属制粒自动控制生产系统，通过金属加热装置、金属溶液振荡分割装置、金属粒冷却成型装置和固液分离装置的依次配合，以及通过PLC控制系统控制金属加热装置和金属溶液振荡分割装置的运行，可实现金属制粒自动控制生产，此种方式具有自动化程度高、生产效率高、人员劳动强度低和人员操作安全风险低等特点。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种金属制粒自动控制生产系统，包括金属加热装置、金属溶液振荡分割装置、金属粒冷却成型装置、固液分离装置和PLC控制系统；
所述金属加热装置用于将金属原料加热使其形成金属溶液；所述金属溶液振荡分割装置用于将所述金属加热装置流出的金属溶液振荡分割使其形成金属粒；所述金属粒冷却成型装置用于将所述金属溶液振荡分割装置落下的金属粒冷却固化成型；所述固液分离装置用于将所述金属粒冷却成型装置流出的金属粒和水分离；所述金属加热装置和所述金属溶液振荡分割装置均与所述PLC控制系统通讯连接。
优选地，所述金属加热装置包括直流高频电磁加热装置。
优选地，所述金属溶液振荡分割装置包括：
可活动设置于所述金属加热装置出液口的下方的陶瓷隔网；
用于驱使所述陶瓷隔网振荡，以使得流入所述陶瓷隔网的金属溶液被振荡分割形成金属粒的驱动机构，所述驱动机构与所述PLC控制系统通讯连接。
优选地，所述陶瓷隔网包括相邻设置的上陶瓷隔网和下陶瓷隔网；
所述驱动机构用于分别驱使所述上陶瓷隔网和所述下陶瓷隔网振荡。
优选地，所述金属溶液振荡分割装置还包括上滑轨和下滑轨；
所述上陶瓷隔网可滑动设置于所述上滑轨，所述下陶瓷隔网可滑动设置于所述下滑轨；
所述驱动机构包括电机、双轴变速器、上传动杆和下传动杆；所述电机的输出端与所述双轴变速器的输入端传动连接，且与所述PLC控制系统通讯连接；所述上传动杆的第一端与所述双轴变速器第一凸出轴头的末端转动连接，第二端与所述上陶瓷隔网的侧部转动连接；所述下传动杆的第一端与所述双轴变速器第二凸出轴头的末端转动连接，第二端与所述下陶瓷隔网的侧部转动连接。
优选地，所述金属溶液振荡分割装置还包括上可变连杆和下可变连杆；
所述上可变连杆的第一端与所述上连杆的第二端转动连接，第二端与所述上陶瓷隔网的侧部转动连接；所述下可变连杆的第一端与所述下连杆的第二端转动连接，第二端与所述下陶瓷隔网的侧部转动连接。
优选地，所述金属粒冷却成型装置包括：
设置于所述陶瓷隔网的下方的滴粒成型水槽；
所述金属制粒自动控制生产系统还包括滴粒腔室排气机构；
所述滴粒腔室设置于所述陶瓷隔网与所述滴粒成型水槽之间，且开设有进气口和排气口；所述排气机构的进气口与所述滴粒腔室的排气口相连，所述排气机构与所述PLC控制系统通讯连接。
优选地，还包括喷淋除尘塔；
所述排气机构的排气口与所述金属加热装置的排气口先并联再连接于所述喷淋除尘塔的进气口；所述喷淋除尘塔与所述PLC控制系统通讯连接。
优选地，还包括烘干装置、净化储水池和水泵；
所述烘干装置的进料口与所述固液分离装置的出粒口相连，所述烘干装置的烘干件用于同金属粒接触配合，且所述烘干件开设有贯通的高温流道；所述烘干件的流道入口与所述固液分离装置的出液口相连，流道出口与所述净化储水池的进液口连接；所述水泵的进液口与所述净化储水池的出液口连接，出液口与所述金属粒冷却成型装置的进液口连接；所述净化储水池和所述水泵均与所述PLC控制系统通讯连接。
优选地，所述烘干装置包括罐体和导料板；
所述罐体分别开设有进料口、出料口和排气口；
所述导料板作为所述烘干件，且设置于所述罐体内，所述导料板的导入端与所述罐体的进料口对接配合，导出端与所述罐体的出料口对接配合，所述导料板开设有贯通其导入端和导出端的所述高温流道，所述导料板的流道入口与所述固液分离装置的出液口相连，流道出口与所述净化储水池的进液口连接。
从上述的技术方案可以看出，本发明提供的金属制粒自动控制生产系统，通过金属加热装置、金属溶液振荡分割装置、金属粒冷却成型装置和固液分离装置的依次配合，以及通过PLC控制系统控制金属加热装置和金属溶液振荡分割装置的运行，可实现金属制粒自动控制生产，此种方式具有自动化程度高、生产效率高、人员劳动强度低和人员操作安全风险低等特点。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的金属制粒自动控制生产系统的结构示意图；
图2为本发明实施例提供的金属溶液振荡分割装置的结构示意图；
图3为本发明实施例提供的上陶瓷隔网与上滑轨的装配示意图；
图4为本发明实施例提供的上滑轨的结构示意图；
图5为本发明实施例提供的金属制粒自动控制生产系统的流程图。
1为喷淋除尘塔，2为排气机构，3为金属加热装置，4为陶瓷隔网，4.1为上陶瓷隔网，4.2为下陶瓷隔网，5为驱动机构，5.1为电机，5.2为双轴变速器，5.3为上传动杆，5.4为上陶瓷隔网夹具，5.5为上可变连杆，5.6为下角度连接件，5.7为上连接柱，5.8为上角度连接件，5.9为挡边，5.10为上隔网固定片，5.11为上夹具连接口，5.12为上滚柱，6为滴粒成型水槽，7为固液分离装置，8为大小分离装置，9为均质混合装置，10.1为上滑轨，10.2为下滑轨，11为烘干装置，11.1为罐体，11.2为导料板，12为净化储水池，13为温度调节装置，14为PLC控制系统，15为滴粒腔室，15.1为进气口，16为水泵。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例提供的金属制粒自动控制生产系统，如图1所示，包括金属加热装置3、金属溶液振荡分割装置、金属粒冷却成型装置、固液分离装置7和PLC控制系统14；
金属加热装置3用于将送进来的金属原料加热使其形成金属溶液；金属溶液振荡分割装置用于将金属加热装置3流出的金属溶液振荡分割使其形成金属粒；金属粒冷却成型装置用于将金属溶液振荡分割装置落下的金属粒冷却固化成型；固液分离装置7用于将金属粒冷却成型装置流出的金属粒和水分离；金属加热装置3和金属溶液振荡分割装置均与PLC控制系统14通讯连接。
需要说明的是，如图1所示，金属加热装置3、金属溶液振荡分割装置、金属粒冷却成型装置由上往下依次设置，以便于金属加热装置3流出的金属溶液能够自然落入金属溶液振荡分割装置内进行振荡分割，以及便于金属溶液振荡分割装置出来的金属粒能够自然落入金属粒冷却成型装置内冷却固化成型，而且还采用固液分离装置7对金属粒冷却成型装置流出的物料进行固液分离而得到金属粒，并且本方案还通过PLC控制系统14控制金属加热装置3和金属溶液振荡分割装置的运行，如此一来，从而实现了金属制粒的自动控制生产，自动化程度高、生产效率高、人员劳动强度低、操作更加灵活方便。
从上述的技术方案可以看出，本发明实施例提供的金属制粒自动控制生产系统，通过金属加热装置、金属溶液振荡分割装置、金属粒冷却成型装置和固液分离装置的依次配合，以及通过PLC控制系统控制金属加热装置和金属溶液振荡分割装置的运行，可实现金属制粒自动控制生产，此种方式具有自动化程度高、生产效率高、人员劳动强度低和人员操作安全风险低等特点。
作为优选，金属加热装置3包括直流高频电磁加热装置。也就是说，本方案通过直流高频电磁线圈对金属原料进行加热，具有加热快、加热效率高、加热便捷和便于控制等特点。
具体地，如图1所示，金属溶液振荡分割装置包括：
可活动设置于金属加热装置3出液口的下方的陶瓷隔网4；其中，陶瓷隔网4具有良好的耐高温属性，可满足金属溶液的高温炙烤，而且陶瓷隔网4设有均匀的网孔(细孔)，用于将金属溶液分割成等份液珠；
用于驱使陶瓷隔网4振荡，以使得流入陶瓷隔网4的金属溶液被振荡分割形成金属粒的驱动机构5，驱动机构5与PLC控制系统14通讯连接。也就说，本方案的金属溶液振荡分割装置，采用陶瓷隔网4振荡的方式，使得流入陶瓷隔网4的金属溶液被振荡分割成金属粒，此种制粒方式具有制粒简便、还可防止金属横向连粒等特点。
为了进一步优化上述技术方案，如图2所示，陶瓷隔网4包括相邻设置的上陶瓷隔网4.1和下陶瓷隔网4.2；
驱动机构5用于分别驱使上陶瓷隔网4.1和下陶瓷隔网4.2振荡。也就是说，本方案采用上下两层陶瓷隔网来回振荡的设计，可有效防止连条和加速金属流动，从而有助于提高滴粒效率。
进一步地，如图2所示，金属溶液振荡分割装置还包括上滑轨10.1和下滑轨10.2；
上陶瓷隔网4.1可滑动设置于上滑轨10.1，下陶瓷隔网4.2可滑动设置于下滑轨10.2；
驱动机构包括电机5.1、双轴变速器5.2、上传动杆5.3和下传动杆5.4；电机5.1的输出端与双轴变速器5.2的输入端传动连接，且与PLC控制系统14通讯连接；上传动杆5.3的第一端与双轴变速器5.2第一凸出轴头的末端转动连接，第二端与上陶瓷隔网4.1的侧部转动连接；下传动杆5.4的第一端与双轴变速器5.2第二凸出轴头的末端转动连接，第二端与下陶瓷隔网4.2的侧部转动连接。其中，通过电机5.1带动双轴变速器5.2的两个凸出轴头旋转运动，进而带动差位安装的两个传动杆推动相应的陶瓷隔网进行同步水平式的相互平移，从而实现上、下陶瓷隔网的水平式振荡。
再进一步地，如图2所示，金属溶液振荡分割装置还包括上可变连杆5.5和下可变连杆5.6；
上可变连杆5.5的第一端与上连杆5.3的第二端转动连接，第二端与上陶瓷隔网4.1的侧部转动连接；下可变连杆5.6的第一端与下连杆5.3的第二端转动连接，第二端与下陶瓷隔网4.2的侧部转动连接。也就是说，本方案在连杆与陶瓷隔网之间增设了可变连杆，以便于通过调节可变连杆的行程，可快速匹配不同规格的陶瓷隔网，以满足不同的生产需求。
更为具体地，如图3所示，上下两层陶瓷隔网分别通过陶瓷隔网夹具从背部安装于相应的滑轨上；其中，陶瓷隔网夹具内部设有沉槽，用于放置陶瓷隔网，并通过隔网固定片固定于陶瓷隔网夹具内，其中，通过沉头螺丝将隔网固定片(弹性固定片)、陶瓷隔网和陶瓷隔网夹具连接，使得沉头螺丝的头部下压压紧隔网固定片，同时也使得陶瓷隔网被压紧于陶瓷隔网夹具；上陶瓷隔网夹具的四周设有挡边，可防液体溅出；下陶瓷隔网夹具与下陶瓷隔网持平。
更进一步地，为了保证陶瓷隔网处于水平状态，可通过角度连接件消除传动机构旋转产生的角度差；相应地，如图3所示，陶瓷隔网夹具的左侧均安装有角度连接件(上、下角度连接件错位安装)，角度连接件再与可变连杆的第二端转动连接；其中，角度连接件可优选鱼眼轴承。也就是说，本方案从陶瓷隔网夹具的左侧面引出角度连接件与可变连杆并通过传动杆连接到双轴变速器相应的凸出轴头，再由电机提供动力，在电机的带动下，双轴变速器旋转运动，从而带动传动杆旋转，差位安装的传动杆通过可变连杆推动陶瓷隔网进行同步水平式的相互平移。
另外，如图3所示，陶瓷隔网夹具的两侧通过连接柱和螺栓固定连接于滑轨(双滑轨)内部的滚柱上，由电机和双轴变速器提供动力，使得陶瓷隔网夹具沿滑轨两侧作前后运动。其中，如图4所示，滚柱侧边设有夹具连接口，可通过螺栓直接与陶瓷隔网夹具的连接柱进行连接；当获得动力时，滚柱会沿滑轨两侧移动，同时滚柱选用勒洛柱体在水平运动时会产生同步振动，还可起到振落效果。
在本方案中，如图1所示，金属粒冷却成型装置包括：
设置于陶瓷隔网4的下方的滴粒成型水槽6；也就是说，金属溶液流入陶瓷隔网4被振荡分割形成金属粒后，会落入滴粒成型水槽6与水接触冷却固化成型；
由于金属粒固化对水放热时会产生蒸汽，为了避免蒸汽直接泄露于外界，以及为了避免蒸汽影响陶瓷隔网4的制粒效果，这就需要对蒸汽作相应的处理；相应地，如图1所示，所述金属制粒自动控制生产系统还包括滴粒腔室15和排气机构2；
滴粒腔室15设置于陶瓷隔网4与滴粒成型水槽6之间，且开设有进气口15.1和排气口；即通过滴粒腔室15可防止蒸汽与对界直接接触；排气机构2的进气口与滴粒腔室15的排气口相连，排气机构2与PLC控制系统14通讯连接。即通过排气机构2将滴粒腔室15内的蒸汽排出，避免滴粒腔室15内气压过高，以及避免蒸汽堵塞陶瓷隔网4的网孔。
具体地，如图1所示，本发明实施例提供的金属制粒自动控制生产系统还包括喷淋除尘塔1；
排气机构2的排气口与金属加热装置3的排气口先并联再连接于喷淋除尘塔1的进气口；喷淋除尘塔1与PLC控制系统14通讯连接。本方案如此设计，以使得金属加热产生的尾气和金属粒冷却固化产生的蒸汽先进行混合，在中和温度的同时让蒸气的水份子吸附于尾气中的颗粒，让其变重沉淀，然后再通过风机将其送至喷淋除尘塔1进行湿法除尘，从而让尾气中的颗粒分离出来，实现尾气净化和防止造成空气污染。
进一步地，如图1所示，本发明实施例提供的金属制粒自动控制生产系统还包括烘干装置11、净化储水池12和水泵16；
烘干装置11的进料口与固液分离装置7的出粒口相连，烘干装置11的烘干件用于同金属粒接触配合，且烘干件内开设有贯通的高温流道；烘干件的流道入口与固液分离装置7的出液口相连，流道出口与净化储水池12的进液口连接；水泵16的进液口与净化储水池12的出液口连接，出液口与金属粒冷却成型装置(即滴粒成型水槽6)的进液口连接，如此一来，以便于形成流经烘干装置11的烘干件、滴粒成型水槽6的循环水路；净化储水池12和水泵16均与PLC控制系统14通讯连接。其中，从固液分离器7中分离出来的热水(被金属粒直接加热)，直接引入烘干装置11的烘干件，使其作为热源对烘干件提供热量，然后从烘干装置11排出送至净化储水池12进行收集净化(当然还可通过温度调节装置加热(适用于北方寒冷地区净化储水池12出现冷冻的情况，)或者冷却净化后的水)，净化后的水再通过水泵16送至滴粒成型水槽6循环使用。也就是说，本方案的烘干装置11，通过利用分离水的余温对物料进行烘干，不但成本低、效率高和烘干快，还实现热能回收利用达到节能效果，具有较好的经济效益。
再进一步地，如图1所示，烘干装置11包括罐体11.1和导料板11.2；
罐体11.1分别开设有进料口、出料口和排气口；
导料板11.2作为烘干件，且设置于罐体11.1内，导料板11.2的导入端与罐体11.1的进料口对接配合，导出端与罐体11.1的出料口对接配合，导料板11.2开设有贯通其导入端和导出端的高温流道，导料板11.2的流道入口与固液分离装置7的出液口相连，流道出口与净化储水池12的进液口连接。也就是说，本方案的烘干装置11，采用物料沿导料板滚动热接触的加热烘干方式，则无需经常更换热介质，而且还可使得物料具有更大的热接触面积，从而有助于提升了物料的烘干效率。
此外，如图1所示，罐体11.1的进料口位于罐体11.1的顶部，罐体11.1的出料口位于罐体11.1的底部；
导料板11.2为沿罐体11.1的内周壁呈螺旋状设置的螺旋导料板，且其上导入端与罐体11.1的进料口对接配合，下导出端与罐体11.1的出料口对接配合。也就是说，本方案采用螺旋式导料板进行物料的热接触传输，不仅增大了物料的热接触面积，还延长了物料的加热烘干时间，从而进一步使得物料的烘干效率更高，同时还可避免了物料直接从罐体11.1的顶部落入底部冲击过大而产生破碎。
下面结合具体实施例对本方案作进一步介绍：
本发明提供的金属制粒自动控制生产系统，如图5所示，其生产及控制原理：
开启水泵，储水池抽送水至滴粒成型水槽，形成循环水路，加热装置通过高频对金属原料进行加热，具有加热快、利用效率高，便于控制等特点。通过PLC控制系统检测温度并控制，可以轻松把控不同物料和调整不同温度溶点，可实现连续加热得到持续不断的金属溶液，为本系统连续生产提供条件。金属溶液通过加热装置的漏孔流入下方的陶瓷隔网，控制流量的方式可以通过控制加热装置的温度实现控流。
陶瓷隔网能够耐高温，隔网均匀的细孔可以将金属溶液分割成等份液珠，隔网的孔距间隔可以有效防止金属横向连粒，同时通过改变隔网的目数即可实现不同直径的颗粒生产，采用双层来回振荡设计可以有效防止连条和加速金属流动提高滴粒效率，金属溶液被分割通过隔网后，会落入滴粒成型水槽与水接触冷却固化成型。金属粒直接接触水后高温会对水进行加热，产生的蒸气通过风机抽风与加热装置所产生的尾气一起混合，蒸气会对尾气中的颗粒进行湿化加重后，被送至喷淋除尘塔进行湿法除尘，实现尾气净化和防止造成空气污染。金属粒成型后通过水被传送至固液分离装置，将金属粒和水进行分离出来，这个过程中可以同时将颗粒上的粉尘也被冲使干净，分离出来的颗粒流入至大小分离器，通过分离器的滤网目数分离出大小，可以将在生产中连粒或连条的不规则颗粒分离出来，不良的产品分离出来后可以重新返回至加热装置再造，合格的颗粒再次被传送至均质混合机，混合机上方的料仓屯积一定的颗粒后再定量传送至混合仓进行混合，上方的料仓屯积可以起到生产物料储存缓冲，同时通过屯料混合的方式更可以保证批次的产品质量更稳定，特别涉及到注重颜色的产品，可以大大减少批次的色差。
从固液分离器中分离出来的水由于是被金属颗粒直接加热的，能保持较高的温度，直接引入到烘干机的加热导料板，作为热源对烘干机提供热量，均质混合机通过PLC系统控制，混合完成后投送至烘干机进行烘干，烘干机的翻料电机对物料进行持续翻料，热水持续对烘干机加热蒸发物料水份，换气风机快速排走湿气。达到高效烘干的目的，同时可以有效防止金属氧化。PLC控制系统通过烘干机的重量传感器和放料阀门可以实现自动放料进行包装。从烘干机排出的循环水被送至储水池进行收集净化，净化后进行冷却再次循环使用。至此实现全自动化生产，且高效无尘无烟无污染。
本方案采用直流高频电磁对金属原料加热，可以不接触原料前提直接进行加热，因此可将物料密封在一个容器内进行加工，减少了原料在加工过情中受到的污染和空气接触，并且本方法加热速度快，效率高，可以通过多组不同功率的电磁线圈进行加热，还可进行预热，加温、滴液等多种温控操作。操作灵活更方，同时也可以针对产品进行分层局部进行加热，让物料局部进行持续性液化，减少了物料全面性加热带来的热能浪费，更节约成本，关键局部进行持续性液化还能大大减少物料的高温氧化。同时通过温度控制可以实现金属液化流量控制。金属原料液化后，直接流入陶瓷隔网进行分割，无需人工操作，且全程不与对界接触，彻底解决了溶液倾倒所带来的安全生产问题。
此外，陶瓷材料本具有良好的耐高温属性，可以满足金属溶液的高温炙烤，金属液化后似水一般，具有良好的流动性，在陶瓷上设置规则的孔，孔与孔之间保持一定的间隔，以防止溶液流串到一起滴出，上下两层保持错位设置，通过电机传动装置对陶瓷隔网进行振荡和错位，金属液化后良好的流动性在振荡下流进陶瓷孔径经过隔网的错位被分割成等分的液珠，落入水中迅速被冷却固化成型从而得到生产所需要的颗粒。
另外，本方案通过管道和水的载流方式对物料进行输送，不但达到高效传送目的，解决了物料高温散热及氧化问题，大大降低了物料被污染的机会，同时水还能重复利用还可以清除颗粒表面的细小灰尘等。
进一步地，本方案的烘干装置相较于传统烘干机，通过利用分离水的余温对物料进行烘干，不但成本氏，效率高，烘干快，维护简单，还大大节约了传统烘干机发热产生的电费。
再进一步地，本方案在加热过程中难免会产生高温的尾气，直接排放于空中会对环境造成污染，部分有毒的气体可能还会对生产人员造成伤害，且加工一些贵金属产品时尾气会有一定的回收价值，因此尾气处理相当重要。本发明利用金属固化对水放热时产生的蒸气与加热产生的热尾气进行混合，一来解决了蒸气对进行制粒的金属溶液的影响，二来通过蒸气与高温尾气进行混合，中和温度同时让蒸气的水份子吸附于尾气中的颗粒，让其变重沉淀，再通过风机送至喷洒塔进行喷淋，从而让尾气中的颗粒分离出来，达到净化空气的目的。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (10)
1.一种金属制粒自动控制生产系统，其特征在于，包括金属加热装置(3)、金属溶液振荡分割装置、金属粒冷却成型装置、固液分离装置(7)和PLC控制系统(14)；
所述金属加热装置(3)用于将金属原料加热使其形成金属溶液；所述金属溶液振荡分割装置用于将所述金属加热装置(3)流出的金属溶液振荡分割使其形成金属粒；所述金属粒冷却成型装置用于将所述金属溶液振荡分割装置落下的金属粒冷却固化成型；所述固液分离装置(7)用于将所述金属粒冷却成型装置流出的金属粒和水分离；所述金属加热装置(3)和所述金属溶液振荡分割装置均与所述PLC控制系统(14)通讯连接。
2.根据权利要求1所述的金属制粒自动控制生产系统，其特征在于，所述金属加热装置(3)包括直流高频电磁加热装置。
3.根据权利要求1所述的金属制粒自动控制生产系统，其特征在于，所述金属溶液振荡分割装置包括：
可活动设置于所述金属加热装置(3)出液口的下方的陶瓷隔网(4)；
用于驱使所述陶瓷隔网(4)振荡，以使得流入所述陶瓷隔网(4)的金属溶液被振荡分割形成金属粒的驱动机构(5)，所述驱动机构(5)与所述PLC控制系统(14)通讯连接。
4.根据权利要求3所述的金属制粒自动控制生产系统，其特征在于，所述陶瓷隔网(4)包括相邻设置的上陶瓷隔网(4.1)和下陶瓷隔网(4.2)；
所述驱动机构(5)用于分别驱使所述上陶瓷隔网(4.1)和所述下陶瓷隔网(4.2)振荡。
5.根据权利要求4所述的金属制粒自动控制生产系统，其特征在于，所述金属溶液振荡分割装置还包括上滑轨(10.1)和下滑轨(10.2)；
所述上陶瓷隔网(4.1)可滑动设置于所述上滑轨(10.1)，所述下陶瓷隔网(4.2)可滑动设置于所述下滑轨(10.2)；
所述驱动机构包括电机(5.1)、双轴变速器(5.2)、上传动杆(5.3)和下传动杆(5.4)；所述电机(5.1)的输出端与所述双轴变速器(5.2)的输入端传动连接，且与所述PLC控制系统(14)通讯连接；所述上传动杆(5.3)的第一端与所述双轴变速器(5.2)第一凸出轴头的末端转动连接，第二端与所述上陶瓷隔网(4.1)的侧部转动连接；所述下传动杆(5.4)的第一端与所述双轴变速器(5.2)第二凸出轴头的末端转动连接，第二端与所述下陶瓷隔网(4.2)的侧部转动连接。
6.根据权利要求5所述的金属制粒自动控制生产系统，其特征在于，所述金属溶液振荡分割装置还包括上可变连杆(5.5)和下可变连杆(5.6)；
所述上可变连杆(5.5)的第一端与所述上连杆(5.3)的第二端转动连接，第二端与所述上陶瓷隔网(4.1)的侧部转动连接；所述下可变连杆(5.6)的第一端与所述下连杆(5.3)的第二端转动连接，第二端与所述下陶瓷隔网(4.2)的侧部转动连接。
7.根据权利要求3所述的金属制粒自动控制生产系统，其特征在于，所述金属粒冷却成型装置包括：
设置于所述陶瓷隔网(4)的下方的滴粒成型水槽(6)；
所述金属制粒自动控制生产系统还包括滴粒腔室(15)和排气机构(2)；
所述滴粒腔室(15)设置于所述陶瓷隔网(4)与所述滴粒成型水槽(6)之间，且开设有进气口(15.1)和排气口；所述排气机构(2)的进气口与所述滴粒腔室(15)的排气口相连，所述排气机构(2)与所述PLC控制系统(14)通讯连接。
8.根据权利要求7所述的金属制粒自动控制生产系统，其特征在于，还包括喷淋除尘塔(1)；
所述排气机构(2)的排气口与所述金属加热装置(3)的排气口先并联再连接于所述喷淋除尘塔(1)的进气口；所述喷淋除尘塔(1)与所述PLC控制系统(14)通讯连接。
9.根据权利要求1所述的金属制粒自动控制生产系统，其特征在于，还包括烘干装置(11)、净化储水池(12)和水泵(16)；
所述烘干装置(11)的进料口与所述固液分离装置(7)的出粒口相连，所述烘干装置(11)的烘干件用于同金属粒接触配合，且所述烘干件开设有贯通的高温流道；所述烘干件的流道入口与所述固液分离装置(7)的出液口相连，流道出口与所述净化储水池(12)的进液口连接；所述水泵(16)的进液口与所述净化储水池(12)的出液口连接，出液口与所述金属粒冷却成型装置的进液口连接；所述净化储水池(12)和所述水泵(16)均与所述PLC控制系统(14)通讯连接。
10.根据权利要求9所述的金属制粒自动控制生产系统，其特征在于，所述烘干装置(11)包括罐体(11.1)和导料板(11.2)；
所述罐体(11.1)分别开设有进料口、出料口和排气口；
所述导料板(11.2)作为所述烘干件，且设置于所述罐体(11.1)内，所述导料板(11.2)的导入端与所述罐体(11.1)的进料口对接配合，导出端与所述罐体(11.1)的出料口对接配合，所述导料板(11.2)开设有贯通其导入端和导出端的所述高温流道，所述导料板(11.2)的流道入口与所述固液分离装置(7)的出液口相连，流道出口与所述净化储水池(12)的进液口连接。
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