CN114871240A - 一种脱氨氮、脱硫的电解锰压滤渣及其制备方法、应用 - Google Patents
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Abstract
本发明提出了一种脱氨氮、脱硫的电解锰压滤渣及其制备方法、应用，包括如下步骤：(1)在电解锰压滤渣中加入熟石灰，调节pH值，空气吹脱进行脱氨氮，脱氨氮后，加入吸附助剂，搅拌，低温浸出，固液分离，得脱氨氮产物；(2)将脱氨氮产物烘干，破碎，加入焦粉和活化剂，球磨，焙烧，得脱硫产物；(3)成品：将脱硫产物经干式冷却，得脱氨氮、脱硫的电解锰压滤渣。本发明制备的脱氨氮、脱硫的电解锰压滤渣，电解锰渣压滤的氨氮去除率和硫脱除率分别达到97.5～98.7％和98.6～99.8％，烟气中NOX浓度为14.89～17.58mg/m3，在钢水脱氧工艺中可达到脱氧度为77.1～78.7％，可有效提高组分的催化、反应活性，应用于炼钢脱氧工艺时可大幅度降低钢水中的氧含量，提高后续产品的质量。
Description
技术领域
本发明涉及电解锰压滤渣处理技术领域，特别涉及一种脱氨氮、脱硫的电解锰压滤渣及其制备方法、应用。
背景技术
电解锰压滤渣，也称为电解锰渣，是工业生产金属锰过程中，将碳酸锰采用湿法酸浸电解工艺后产生的一种工业废渣，属一般工业固体废弃物(Ⅱ类)。每生产出1t的电解金属锰产品，一般生成的电解锰渣高达7-9t以上，每年全国由于电解锰工业所产生的电解锰渣在1000万t以上。目前，电解锰企业大多将锰渣输送到堆场，筑坝湿法堆存，不仅占用土地，而且大量有害物质渗透到土壤、地表水和地下水中，存在严重的环境污染和安全隐患。电解锰渣已经成为制约锰业发展的主要瓶颈。
电解锰渣中物质种类多，化学组成复杂，通常含有锰、氨、氮、硫等多种元素，也含有石膏、石英、菱锰矿、黄铁矿和硫酸镁。石膏、石英和硫酸镁可以作为炼钢过程的造渣剂，菱锰矿可以替代电解锰作为脱氧剂、脱硫剂以及制造铁锰合金。但电解锰渣中含有30％左右的硫元素，以及高浓度的氨氮，直接加入炼钢则会影响刚的“热脆性”，此外，硫还会明显地降低钢的焊接性能，引起高温龟裂，并在金属焊缝中产生许多气孔和疏松，从而降低焊缝的强度。而高浓度的氨氮会四处逸散，恶化钢厂环境，对工人健康不利。因此，电解锰压滤渣进入炼钢工序的关键在于氨氮和硫元素的去除。
现有技术关于电解锰渣脱氨氮和脱硫的研究较多，也有学者多研究电解锰渣的无害化处理和综合利用方面，例如对NH+4-N和锰的回收，可制备陶瓷、水泥、墙体和路基等基建材料，作为废水处理的吸附剂等，但并未考虑同时脱氨氮、硫元素工艺之间的相互影响，且在脱除氨氮、硫元素过程中也易造成环境污染，也并未考虑电解锰渣在同时脱除氨氮、硫元素后，可作为炼钢脱氧工序的脱氧剂的应用。
发明内容
鉴于此，本发明的目的之一在于提出一种脱氨氮、脱硫的电解锰压滤渣，达到对电解锰压滤渣无害化处理的同时，降低生产过程中废气的有害物质，进一步减少环境污染。
本发明的目的之二在于提出一种脱氨氮、脱硫的电解锰压滤渣的制备方法，达到同时可高效率地去除电解锰压滤渣的氨氮和硫含量，降低废气中NOX的排放浓度，使NOX含量达到国家标准排放水平。
本发明的目的之三在于提出一种脱氨氮、脱硫的电解锰压滤渣在炼钢脱氧工艺时，经过脱氨氮、脱硫的电解锰压滤渣可作为脱氧剂降低钢水中的含氧量，有效地控制钢水中的氧含量，并提高钢水的纯净度。
本发明的技术方案是这样实现的：
一种脱氨氮、脱硫的电解锰压滤渣的制备方法，包括如下步骤：
(1)脱氨氮：在电解锰压滤渣原料中加入熟石灰，调节pH值为11-13，以80-100℃、反应时间0.5-1h、气体流量80-120L/h进行脱氨氮，脱氨氮后，加入吸附助剂，搅拌，18-24℃低温浸出10-40min，固液分离，得脱氨氮产物；所述吸附助剂为细菌混合液掺杂纳米颗粒；所述电解锰压滤渣原料、熟石灰和吸附助剂的质量比为100：8-12：0.8-1.3；
(2)脱硫：将脱氨氮产物烘干，破碎，加入焦粉和活化剂，球磨，900-1000℃焙烧20-40min，得脱硫产物；
(3)成品：将脱硫产物经干式冷却，得脱氨氮、脱硫的电解锰压滤渣。
进一步说明，所述细菌混合液掺杂纳米颗粒为由绿硫细菌和球形红杆菌的混合液与改性二氧化硅纳米颗粒共培养，使得绿硫细菌和球形红杆菌固定在改性二氧化硅纳米颗粒表面而制得。
进一步说明，绿硫细菌和球形红杆菌的混合液为由体积比为1：0.5-0.8的绿硫细菌培养液和球形红杆菌培养液混合而成；所述绿硫细菌培养液的总菌数≥108cfu/mL；所述球形红杆菌培养液的总菌数为108-109cfu/mL。
进一步说明，上述细菌混合液掺杂纳米颗粒的制备方法，包括如下步骤：
(a1)将石墨烯、葡萄糖和乙二胺混合，160-180℃干燥反应2-4h，加入二氧化硅纳米颗粒，超声2-4h，得改性二氧化硅纳米颗粒；
(a2)在改性二氧化硅纳米颗粒中加入绿硫细菌和球形红杆菌的混合液，25-28℃、150-180r/min培养1-2h，得细菌混合液掺杂纳米颗粒；所述石墨烯、葡萄糖、乙二胺、二氧化硅纳米颗粒和所述混合液的质量体积比为(0.2-0.5)g：2g：(0.8-1)g：10mL。
进一步说明，方案实施中上述提到的低温浸出包括第一阶段24℃低温浸出30-40min、第二阶段20℃低温浸出10-20min和第三阶段18℃低温浸出10-15min。
进一步说明，脱硫时所用的活化剂为由质量比为1：1的氧化钙和铝矾土组成；所述脱氨氮产物、焦粉和活化剂的质量比为85：12-18：5-6。。
进一步说明，方案实施中球磨时加入等离子液体1-丁基-3-甲基溴化咪唑盐进行球磨；等离子液体的快速固化有利于提高脱氨氮产物中的金属活性成分，加快到达脱硫的终点。
进一步说明，该球磨的球料液比为2.2-2.3：1：0.3，球磨的时间为1-2h，球磨的转速为600-800r/min。
进一步说明，本发明制得的脱氨氮、脱硫的电解锰压滤渣，可在炼钢中脱氧时作为脱氧剂的应用。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
本发明先采用空气吹脱结合吸附助剂低温浸出制备脱氨氮产物，再结合活化剂进行等离子液体球磨制备脱硫产物，最终得到脱氨氮、脱硫的电解锰压滤渣，本发明的工艺、试剂相互协同，可使电解锰渣压滤的氨氮去除率和硫脱除率分别达到97.5～98.7％和98.6～99.8％，烟气中NOX浓度为14.89～17.58mg/m3，在钢水脱氧工艺中可达到脱氧度为77.1～78.7％，有效地实现了电解锰压滤渣无害化处理、高效能应用的利用效果。
此外，本发明采用改性二氧化硅纳米颗粒制备细菌混合液掺杂纳米颗粒作为吸附助剂，结合阶段低温浸出对电解锰渣进行脱氨氮处理与回收，可提高电解锰渣浆液中的残余氨氮的释放速率，并提高NH4+-N的固定能力、减少挥发程度，进一步有效地脱除氨氮物质，并有效地降低脱硫时烟气中NOX的浓度，同时，浸出电解锰压滤渣的金属元素，提高组分的反应活性；本发明采用氧化钙、铝矾土制成活化剂，并结合等离子液体球磨工艺，使脱氨氮产物中的金属催化活性组分脱硫，提高组分的催化活性，并进一步降低脱硫时烟气中NOX的浓度。
具体实施方式
为了更好理解本发明技术内容，下面提供具体实施例，对本发明做进一步的说明。
本发明实施例所用的实验方法如无特殊说明，均为常规方法。
本发明实施例所用的材料、试剂等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。
实施例1
一种脱氨氮、脱硫的电解锰压滤渣的制备方法，包括如下步骤：
(1)脱氨氮：按质量比为100：8：0.8，在电解锰压滤渣原料中加入熟石灰，调节pH值为11，以80℃、反应时间0.5h、气体流量80L/h进行脱氨氮，脱氨氮后，加入吸附助剂，搅拌，第一阶段24℃低温浸出30min、第二阶段20℃低温浸出10min、第三阶段18℃低温浸出10min，固液分离，得脱氨氮产物；所述吸附助剂为细菌混合液掺杂纳米颗粒；
(2)脱硫：按质量比为85：12：5，将脱氨氮产物烘干，破碎，加入焦粉和活化剂(质量比为1：1的氧化钙和铝矾土组成)，按球料液比为2.2：1：0.3，加入等离子液体1-丁基-3-甲基溴化咪唑盐进行球磨，球磨的时间为1h，球磨的转速为600r/min，球磨完毕后，900℃焙烧20min，得脱硫产物；
(3)将脱硫产物经干式冷却，得脱氨氮、脱硫的电解锰压滤渣。
实施例2
一种脱氨氮、脱硫的电解锰压滤渣的制备方法，包括如下步骤：
(1)脱氨氮：按质量比为100：12：1.3，在电解锰压滤渣原料中加入熟石灰，调节pH值为13，以100℃、反应时间1h、气体流量120L/h进行脱氨氮，脱氨氮后，加入吸附助剂，搅拌，第一阶段24℃低温浸出40min、第二阶段20℃低温浸出20min和第三阶段18℃低温浸出15min，固液分离，得脱氨氮产物；所述吸附助剂为细菌混合液掺杂纳米颗粒；
(2)脱硫：按质量比为85：18：6，将脱氨氮产物烘干，破碎，加入焦粉和活化剂(质量比为1：1的氧化钙和铝矾土组成)，按球料液比为2.3：1：0.3，加入等离子液体1-丁基-3-甲基溴化咪唑盐进行球磨，球磨的时间为2h，球磨的转速为800r/min，球磨完毕后，1000℃焙烧40min，得脱硫产物；
(3)将脱硫产物经干式冷却，得脱氨氮、脱硫的电解锰压滤渣。
实施例3
一种脱氨氮、脱硫的电解锰压滤渣的制备方法，包括如下步骤：
(1)脱氨氮：按质量比为100：10：1.1，在电解锰压滤渣原料中加入熟石灰，调节pH值为12，以90℃、反应时间0.8h、气体流量100L/h进行脱氨氮，脱氨氮后，加入吸附助剂，搅拌，第一阶段24℃低温浸出35min、第二阶段20℃低温浸出15min和第三阶段18℃低温浸出10min，固液分离，得脱氨氮产物；所述吸附助剂为细菌混合液掺杂纳米颗粒；
(2)脱硫：按质量比为85：15：5.5，将脱氨氮产物烘干，破碎，加入焦粉和活化剂(质量比为1：1的氧化钙和铝矾土组成)，按球料液比为2.2：1：0.3，加入等离子液体1-丁基-3-甲基溴化咪唑盐进行球磨，球磨的时间为1.5h，球磨的转速为700r/min，球磨完毕后，980℃焙烧30min，得脱硫产物；
(3)将脱硫产物经干式冷却，得脱氨氮、脱硫的电解锰压滤渣。
上述实施例1～3的细菌混合液掺杂纳米颗粒的制备方法，包括如下步骤：
(a1)按质量体积比为0.22g：2g：0.8g：10mL，将石墨烯、葡萄糖和乙二胺混合，160℃干燥反应2h，加入二氧化硅纳米颗粒，超声2h，得改性二氧化硅纳米颗粒；
(a2)在改性二氧化硅纳米颗粒中加入绿硫细菌和球形红杆菌的混合液(体积比为1：0.5的绿硫细菌培养液和球形红杆菌培养液混合而成)，25℃、150r/min培养1h，得细菌混合液掺杂纳米颗粒；
其中，将绿硫细菌培养液的总菌数培养至108cfu/mL，球形红杆菌培养液的总菌数培养至108cfu/mL。
实施例4
一种脱氨氮、脱硫的电解锰压滤渣的制备方法，包括如下步骤：
(1)脱氨氮：按质量比为100：10：1.1，在电解锰压滤渣原料中加入熟石灰，调节pH值为12，以90℃、反应时间0.8h、气体流量100L/h进行脱氨氮，脱氨氮后，加入吸附助剂，搅拌，第一阶段24℃低温浸出35min、第二阶段20℃低温浸出20min和第三阶段18℃低温浸出15min，固液分离，得脱氨氮产物；所述吸附助剂为细菌混合液掺杂纳米颗粒；
该细菌混合液掺杂纳米颗粒的制备方法，包括如下步骤：
(a1)按质量体积比为0.36g：2g：0.9g：10mL，将石墨烯、葡萄糖和乙二胺混合，170℃干燥反应3h，加入二氧化硅纳米颗粒，超声3h，得改性二氧化硅纳米颗粒；
(a2)在改性二氧化硅纳米颗粒中加入绿硫细菌和球形红杆菌的混合液(体积比为1：0.7的绿硫细菌培养液和球形红杆菌培养液混合而成)，26℃、170r/min培养2h，得细菌混合液掺杂纳米颗粒；
其中，绿硫细菌培养液的总菌数为109cfu/mL，球形红杆菌培养液的总菌数为109cfu/mL。
(2)脱硫：按质量比为85：15：5.5，将脱氨氮产物烘干，破碎，加入焦粉和活化剂(质量比为1：1的氧化钙和铝矾土组成)，按球料液比为2.2：1：0.3，加入等离子液体1-丁基-3-甲基溴化咪唑盐进行球磨，球磨的时间为1.5h，球磨的转速为700r/min，球磨完毕后，980℃焙烧30min，得脱硫产物；
(3)将脱硫产物经干式冷却，得脱氨氮、脱硫的电解锰压滤渣。
实施例5
根据实施例4的脱氨氮、脱硫的电解锰压滤渣的制备方法，细菌混合液掺杂纳米颗粒的制备方法不同，具体步骤如下：
在二氧化硅纳米颗粒中加入绿硫细菌和球形红杆菌的混合液(体积比为1：0.7的绿硫细菌培养液和球形红杆菌培养液混合而成)，26℃、170r/min培养2h，得细菌混合液掺杂纳米颗粒；
其中，绿硫细菌培养液的总菌数为109cfu/mL，球形红杆菌培养液的总菌数为109cfu/mL。
实施例6
根据实施例4的脱氨氮、脱硫的电解锰压滤渣的制备方法，步骤(2)球磨时未加入等离子液体1-丁基-3-甲基溴化咪唑盐，具体步骤：
步骤(2)脱硫：按质量比为100：10：1.1，将脱氨氮产物烘干，破碎，加入焦粉和活化剂(质量比为1：1的氧化钙和铝矾土组成)，按球料比为2.2：1进行球磨，球磨的时间为1.5h，球磨的转速为700r/min，球磨完毕后，980℃焙烧30min，得脱硫产物；其余步骤同实施例4。
对比例1
根据实施例4的脱氨氮、脱硫的电解锰压滤渣的制备方法，调整步骤(1)的吸附助剂加入顺序，具体步骤：
步骤(1)脱氨氮：按质量比为100：10：1.1，在电解锰压滤渣原料中加入熟石灰，调节pH值为12，加入吸附助剂，搅拌，第一阶段24℃低温浸出35min、第二阶段20℃低温浸出20min和第三阶段18℃低温浸出15min，浸出完毕后，以90℃、反应时间0.8h、气体流量100L/h进行脱氨氮，脱氨氮后，固液分离，得脱氨氮产物；其余步骤同实施例4。
对比例2
根据实施例4的脱氨氮、脱硫的电解锰压滤渣的制备方法，步骤(2)未进行球磨，采用铝矾土替换活化剂，具体步骤：
步骤(2)脱硫：按质量比为85：15：5.5，将脱氨氮产物烘干，破碎，加入焦粉和铝矾土，980℃焙烧30min，得脱硫产物；其余步骤同实施例4。
对比例3
根据实施例4的脱氨氮、脱硫的电解锰压滤渣的制备方法，调整步骤(1)和步骤(2)的顺序，具体步骤：
(1)脱硫：按质量比为85：15：5.5，将电解锰压滤渣原料烘干，破碎，加入焦粉和活化剂(质量比为1：1的氧化钙和铝矾土组成)，按球料液比为2.2：1：0.3，加入等离子液体1-丁基-3-甲基溴化咪唑盐进行球磨，球磨的时间为1.5h，球磨的转速为700r/min，球磨完毕后，980℃焙烧30min，得脱硫产物；
(2)脱氨氮：按质量比为100：10：1.1，在脱硫产物中加入熟石灰，调节pH值为12，以90℃、反应时间0.8h、气体流量100L/h进行脱氨氮，脱氨氮后，加入吸附助剂，搅拌，第一阶段24℃低温浸出35min、第二阶段20℃低温浸出20min和第三阶段18℃低温浸出15min，固液分离，得脱氨氮产物；所述吸附助剂为细菌混合液掺杂纳米颗粒；
该细菌混合液掺杂纳米颗粒的制备方法，包括如下步骤：
(a1)按质量体积比为0.36g：2g：0.9g：10mL，将石墨烯、葡萄糖和乙二胺混合，170℃干燥反应3h，加入二氧化硅纳米颗粒，超声3h，得改性二氧化硅纳米颗粒；
(a2)在改性二氧化硅纳米颗粒中加入绿硫细菌和球形红杆菌的混合液(体积比为1：0.7的绿硫细菌培养液和球形红杆菌培养液混合而成)，26℃、170r/min培养2h，得细菌混合液掺杂纳米颗粒；
其中，绿硫细菌培养液的总菌数为109cfu/mL，球形红杆菌培养液的总菌数为109cfu/mL。
(3)将脱氨氮产物经干式冷却，得脱氨氮、脱硫的电解锰压滤渣。
试验例
(1)根据《水质氨氮的测定纳氏试剂分光光度法》(HJ 535-2009)，检测电解锰渣中的NH4+-N浓度：
①制备待测样品：取50mL样品中加入1mL酒石酸钾钠溶液，摇匀，加入纳氏试剂1.5mL，摇匀，放置10min后，得待测样品；
②绘制标准曲线：采用氨氮标准工作液绘制标准曲线，在波长420nm下以水作参比，测量吸光度，绘制氨氮标准曲线；
③电解锰渣中NH4+-N的去除率按下公式计算，去除率(％)＝(m0-m1)/m0×100％，式中，m0为处理前电解锰渣中NH4+-N的含量(mg)；m1为固液分离后溶液中NH4+-N的含量(mg)。
(2)电解锰渣中硫的脱除率按如下公式计算，脱除率(％)＝(m2-m3)/m2×100％，式中，m0为处理前电解锰渣中硫的含量(mg)；m1为处理后电解锰渣中硫的含量(mg)，采用X射线荧光分析法测定电解锰渣中的硫含量；采用高温烟气分析系统对脱硫煅烧过程中产生的气体进行成分检测。
(3)以钢种SWRCH22A为实验材料，在出钢过程中按3.2kg/t的加入量，加入制备得到的脱氨氮、脱硫的电解锰压滤渣，设定出钢中碳的质量分数为0.04-0.06％为终点，检测钢水中[O]的含量，λ脱氧度的计算公式如下，λ＝w0/w1×100％，式中，w0为出钢前钢水中的[O]的含量；w1为出钢加入脱氨氮、脱硫的电解锰渣反应后钢水中的[O]的含量，实验结果如表1。
| 项目 | 氨氮去除率(％) | 硫脱除率(％) | NO<sub>X</sub>(mg/m<sup>3</sup>) | λ脱氧度(％) |
| 实施例1 | 97.9 | 99.0 | 17.21 | 77.6 |
| 实施例2 | 97.5 | 98.6 | 17.58 | 77.1 |
| 实施例3 | 98.2 | 99.6 | 15.70 | 78.0 |
| 实施例4 | 98.7 | 99.8 | 14.89 | 78.7 |
| 实施例5 | 96.2 | 90.2 | 29.77 | 65.8 |
| 实施例6 | 98.9 | 86.5 | 24.63 | 68.0 |
| 对比例1 | 95.5 | 82.6 | 32.59 | 56.0 |
| 对比例2 | 97.7 | 78.5 | 38.20 | 53.7 |
| 对比例3 | 72.6 | 92.9 | 48.28 | 50.5 |
由上表可知，实施例1-4的电解锰渣压滤的氨氮去除率和硫脱除率分别达到97.5～98.7％和98.6～99.8％，烟气中NOX浓度为14.89～17.58mg/m3，在钢水脱氧工艺中可达到脱氧度为77.1～78.7％，表明本发明先采用空气吹脱结合吸附助剂低温浸出制备脱氨氮产物，再结合活化剂进行等离子液体球磨制备脱硫产物，最终得到脱氨氮、脱硫的电解锰压滤渣，应用于炼钢脱氧工艺时可大幅度降低钢水中的氧含量，提高钢水的纯净度，且也利于去除其中形成的产物，可实现有效地控制钢水中的氧含量，降低钢水的氧化性，并提高后续生产质量；实施例5未采用改性二氧化硅纳米颗粒制备细菌混合液掺杂纳米颗粒，烟气中NOX浓度较高；实施例6未进行等离子液体1-丁基-3-甲基溴化咪唑盐球磨，硫脱除率较低。
对比例1采用吸附助剂进行空气吹脱，硫的去除率较低；对比例2活化剂为铝矾土，未进行球磨，硫脱除率较低，且NOX浓度较高；对比例3先进行脱硫再脱氨氮，结果各方面的性能都较差。
对比例4
根据实施例4的脱氨氮、脱硫的电解锰压滤渣的制备方法，调整步骤(1)的低温浸出条件，具体步骤和结果如下：
实验组1：24℃低温浸出120min，λ脱氧度为72.0％；
实验组2：50℃高温浸出70min，λ脱氧度为70.5％。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种脱氨氮、脱硫的电解锰压滤渣的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)脱氨氮：在电解锰压滤渣原料中加入熟石灰，调节pH值为11-13，以80-100℃、反应时间0.5-1h、气体流量80-120L/h进行脱氨氮，脱氨氮后，加入吸附助剂，搅拌，18-24℃低温浸出50-75min，固液分离，得脱氨氮产物；所述吸附助剂为细菌混合液掺杂纳米颗粒；所述电解锰压滤渣原料、熟石灰和吸附助剂的质量比为100：8-12：0.8-1.3；
(2)脱硫：将脱氨氮产物烘干，破碎，加入焦粉和活化剂，球磨，900-1000℃焙烧20-40min，得脱硫产物；
(3)成品：将脱硫产物经干式冷却，得脱氨氮、脱硫的电解锰压滤渣。
2.根据权利要求1的一种脱氨氮、脱硫的电解锰压滤渣的制备方法，其特征在于，所述细菌混合液掺杂纳米颗粒为由绿硫细菌和球形红杆菌的混合液与改性二氧化硅纳米颗粒共培养，使得绿硫细菌和球形红杆菌固定在改性二氧化硅纳米颗粒表面而制得。
3.根据权利要求2的一种脱氨氮、脱硫的电解锰压滤渣的制备方法，其特征在于，所述绿硫细菌和球形红杆菌的混合液为由体积比为1：0.5-0.8的绿硫细菌培养液和球形红杆菌培养液混合而成；所述绿硫细菌培养液的总菌数≥108cfu/mL；所述球形红杆菌培养液的总菌数为108-109cfu/mL。
4.根据权利要求1～3任意一项的一种脱氨氮、脱硫的电解锰压滤渣的制备方法，其特征在于，所述细菌混合液掺杂纳米颗粒的制备方法，包括如下步骤：
(a1)将石墨烯、葡萄糖和乙二胺混合，160-180℃干燥反应2-4h，加入二氧化硅纳米颗粒，超声2-4h，得改性二氧化硅纳米颗粒；
(a2)在改性二氧化硅纳米颗粒中加入绿硫细菌和球形红杆菌的混合液，25-28℃、150-180r/min培养1-2h，得细菌混合液掺杂纳米颗粒；所述石墨烯、葡萄糖、乙二胺、二氧化硅纳米颗粒和所述混合液的质量体积比为(0.2-0.5)g：2g：(0.8-1)g：10mL。
5.根据权利要求1的一种脱氨氮、脱硫的电解锰压滤渣的制备方法，其特征在于，所述低温浸出包括第一阶段24℃低温浸出30-40min、第二阶段20℃低温浸出10-20min和第三阶段18℃低温浸出10-15min。
6.根据权利要求1的一种脱氨氮、脱硫的电解锰压滤渣的制备方法，其特征在于，所述活化剂为由质量比为1：1的氧化钙和铝矾土组成；所述脱氨氮产物、焦粉和活化剂的质量比为85：12-18：5-6。
7.根据权利要求1的一种脱氨氮、脱硫的电解锰压滤渣的制备方法，其特征在于，所述球磨时加入等离子液体1-丁基-3-甲基溴化咪唑盐进行球磨。
8.根据权利要求1或7的一种脱氨氮、脱硫的电解锰压滤渣的制备方法，其特征在于，所述球磨的球料液比为2.2-2.3：1：0.3，球磨的时间为1-2h，球磨的转速为600-800r/min。
9.根据权利要求1～8任意一项的一种脱氨氮、脱硫的电解锰压滤渣的制备方法制备得到的脱氨氮、脱硫的电解锰压滤渣。
10.根据权利要求9的一种脱氨氮、脱硫的电解锰压滤渣在炼钢中作为脱氧剂的应用。
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