CN114856213B - 一种圆管柱高空对接施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种圆管柱高空对接施工方法，包括如下步骤：a、制作操作台；b、制作定位组件；c、固定定位组件；d、固定操作台；e、安装爬梯；g、调整定位板的角度；h、安装限位组件；i、制作圆管柱夹紧装置；j、水平吊放上方圆管柱；k、将上方圆管柱和下方圆管柱上下对应；l、上方圆管柱和下方圆管柱焊接；m、拆出圆管柱夹紧装置；n、拆出限位组件；o、拆出爬梯；p、吊出操作台。本发明能对上方圆管柱水平吊放，使得上方圆管柱的吊放高度明显降低，使得起重设备满足水平吊放工作，同时受周围搭设的钢构件影响较小，而且水平状态的上方圆管柱稳定性好，圆管柱夹紧装置始终夹紧上方圆管柱，提高施工现场的安全性。

Description

一种圆管柱高空对接施工方法

技术领域

本发明属于钢结构施工技术领域，具体涉及一种圆管柱高空对接施工方法。

背景技术

目前，在空间钢结构工程中，大直径圆形钢柱深受建筑师喜爱，常被选用为钢结构屋盖的竖向支撑构件，而由于大直径圆形钢柱的重量大、高度高、截面尺寸大，钢柱通常分两端进行现场安装，通常先将下钢柱固定，再利用吊车将上钢柱就位，再校正焊接。如现有技术公开了名称为一种用于钢柱对接的安装调节结构(申请号：202121748334.9)的实用新型专利，其能有效保证上段钢柱安装标高的精准，有效控制上段钢柱和下段钢柱之间的焊接间距，并能有效保证钢柱的垂直度，提高钢柱的安装精度。

现有技术对上段钢柱采用垂直方式进行吊放，当上段钢柱具有一定高度时，就需要将上段钢柱吊放到足够的高度，才能和下段钢柱进行对接，而施工现场的起重设备无法满足该吊放工作，同时垂直的上段钢柱的吊放空间大，极易受到周围搭设的钢构件影响，而且垂直的上段钢柱在吊放时稳定性较差，在重力作用下，上段钢柱易脱离夹紧装置，影响施工现场的安全性。

发明内容

本发明目的在于解决现有技术中存在的上述技术问题，提供一种圆管柱高空对接施工方法，能对上方圆管柱进行水平吊放，使得上方圆管柱的吊放高度明显降低，使得施工现场的起重设备满足水平吊放工作，同时水平状态的上方圆管柱的吊放空间较小，受周围搭设的钢构件影响较小，而且水平状态的上方圆管柱稳定性好，圆管柱夹紧装置始终夹紧上方圆管柱，提高施工现场的安全性。方便对水平状态的上方圆管柱的端面和竖直状态的下方圆管柱的端面进行打磨平整。

在后续施工过程中，对水平吊放的上方圆管柱进行90°转动，使得上方圆管柱保持竖直状态和下方圆管柱进行对接，对上方圆管柱转动过程中的位置进行限定，使得转动后的上方圆管柱和下方圆管柱能上下精准对位，再对竖直的上方圆管柱进行定位，使得上方圆管柱只能进行向下移动，保证上方圆管柱的垂直度，提高上方圆管柱的安装位置的精准性，确保上方圆管柱和下方圆管柱焊接质量。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种圆管柱高空对接施工方法，其特征在于包括如下步骤：

a、制作操作台，该操作台的中心位置设有通孔，用于操作人员行走。

b、制作定位组件：在牛腿上焊接支撑杆，再在支撑杆的顶部焊接定位块，定位块设有固定孔，接着在定位块的顶部焊接耳板，然后在耳板上装入定位板，定位板设有连接管，连接管中设有第一螺纹孔，再在耳板和定位板之间通入螺栓杆，然后在螺栓杆上拧入第一螺母。

c、将定位组件固定在下方圆管柱上：将牛腿固定连接到保持竖直状态的下方圆管柱上，再将定位板向外打开，避免安装操作台时和定位板发生触碰。

d、将操作台固定在下方圆管柱上：通过起重设备将操作台吊起，并将操作台的通孔和下方圆管柱相对应，再下放操作台，下方圆管柱穿过操作台的通孔，并将操作台支撑在牛腿上，然后将操作台和牛腿焊接固定，使得操作台和牛腿连接成整体结构，便于后期整体拆出。再在操作台和定位块的固定孔中拧入第一固定螺栓。定位组件固定在下方圆管柱和操作台上，具有足够的承载能力，满足后期安装有上方圆管柱的圆管柱夹紧装置的转动要求。而且使得定位板能超过操作台一定高度，满足后期圆管柱夹紧装置的安装。

e、在操作台上安装爬梯，并将爬梯和下方圆管柱固定连接，操作人员通过爬梯进入到操作台上。考虑到下方圆管柱和上方圆管柱焊接操作在操作台上完成，当施工完成后，需要离开操作台，此时设计爬梯，方便操作人员从操作台到地面进行上下，提高施工的灵活性。

g、调整定位板的角度：将定位板在耳板上向下方圆管柱方向转动，并将定位板保持竖直状态，再将第一螺母拧紧在定位板上，竖直的定位板用于确定上方圆管柱的位置。

h、在操作台上安装限位组件：将限位板放置在操作台上，限位板的底部固定有限位柱，限位板设有第二螺纹孔，再在操作台上调整限位板的位置，调整完成后在限位柱上装入夹板，然后在限位柱上螺纹连接第二螺母，并将第二螺母拧紧在夹板上，使得夹板和限位板固定在操作台上。

i、制作圆管柱夹紧装置：在固定板上固定气缸，固定板设有槽口，每块固定板设有周向均匀分布的三个气缸，该气缸的活塞杆固定连接有夹紧块，再在每块固定板上焊接吊耳，可在每块固定板上焊接两个吊耳，增加圆管柱夹紧装置吊放时的稳定性。然后在两块水平方向分布的固定板上焊接安装板，安装板设有限位孔，限位孔的位置安装设计要求进行开孔，保证上方圆管柱转动时不与下方圆管柱发生触碰，同时使得上方圆管柱和下方圆管柱之间保持设定距离。然后在处于后侧的固定板上焊接底板，底板设有定位管，定位管设有定位孔。

j、将上方圆管柱水平吊放到操作台上方的设定位置处：

(1)将上方圆管柱放入到固定板的槽口中，通过气缸的顶推作用，使得夹紧块夹紧上方圆管柱。

(2)在固定板的吊耳上设置牵引绳，再将牵引绳固定在起重设备上，采用起重设备将圆管柱夹紧装置吊起，此时上方圆管柱处于水平状态，并将圆管柱夹紧装置吊放到操作台的上方。

(3)在安装板的限位孔中通入连接螺栓，并将连接螺栓螺纹连接到连接管的第一螺纹孔中。

k、将上方圆管柱保持竖直状态和下方圆管柱上下对应设置：

(1)对上方圆管柱施加作用力，使得安装板在连接螺栓上转动90°，使得上方圆管柱保持竖直状态。

(2)在限位板的第二螺纹孔中拧入定位螺栓，并将定位螺栓的端部伸入到定位管的定位孔中。

l、上方圆管柱和下方圆管柱上下对准并焊接：拧出连接螺栓，并对上方圆管柱施加向下作用力，同时在上方圆管柱的自重作用下，上方圆管柱向下移动，此时定位管在定位螺栓上向下移动，当上方圆管柱的端面和下方圆管柱的端面相互接触时，定位管支撑在限位板上，接着在上方圆管柱和下方圆管柱之间的接触位置进行焊接。

m、拆出圆管柱夹紧装置：拧出定位螺栓，再将气缸回复到初始位置，此时夹紧块不夹紧上方圆管柱，然后从固定板上拆出气缸，再将固定板的槽口通过上方圆管柱，取出圆管柱夹紧装置，再采用起重设备控制牵引绳，将圆管柱夹紧装置吊出。

n、拧松第二螺母，从操作台上拆出限位组件。

o、从操作台和下方圆管柱上拆出爬梯。

p、采用起重设备固定连接操作台，再将牛腿从下方圆管柱上拆出，通过起重设备控制操作台向上移动，使得操作台从上方圆管柱上向上吊出。

进一步，在步骤a中，操作台包括围护结构和底部框架，该围护结构为上下中空结构，该底部框架包括底座、支撑件、骨架和方形支撑架，采用四根支撑件周向均匀焊接到底座上，底座的中心位置预先切割出通孔，再在相邻两根支撑件之间焊接骨架，然后在骨架的外端焊接方形支撑架，此时支撑件和骨架之间形成内嵌槽，再在内嵌槽中卡入钢板，用于操作人员行走。使得钢板可拆卸连接在内嵌槽中，方便更换钢板，可将钢板设计为花纹钢板，增加摩擦力。而且该结构的底部框架整体稳定性好，能增强受力性能。

进一步，在步骤a中，操作台用于安装爬梯处先不安装钢板，当进行步骤e时，爬梯的顶部设有卡槽，将卡槽卡紧到骨架上，再将爬梯的底部采用抱箍箍紧在下方圆管柱上，然后根据爬梯顶端的尺寸，在钢板上切割处缺口，再将钢板放置到对应的内嵌槽中，爬梯顶端伸入到缺口中。使得爬梯在操作台和下方圆管柱之间可拆卸连接，方便对爬梯安装或拆卸。

进一步，在步骤c中，牛腿直接焊接在下方圆管柱上，当处于步骤p中，将牛腿从下方圆管柱上切割掉，该方式能使牛腿牢固在下方圆管柱上，使得操作台具有足够的受力能力。

进一步，当步骤k完成后，对上方圆管柱的端面和下方圆管柱的端面均打磨平整，使得上方圆管柱和下方圆管柱的接触处满焊，提高上方圆管柱和下方圆管柱之间的连接强度。

进一步，在步骤i中，固定板采用六边形，使得固定板既能用于气缸的安装，又能起到吊放的效果。在固定板上固定气缸前，在固定板的内角处焊接加强板，增加固定板的强度，避免固定板变形。

进一步，在步骤i中，在固定板通过第二固定螺栓固定连接第一连接板，再将气缸端部固定的第二连接板和第一连接板通过第二固定螺栓固定连接，实现气缸在固定板上可拆卸连接，方便拆出气缸，再拆出整个圆管柱夹紧装置。

本发明由于采用了上述技术方案，具有以下有益效果：

1、本发明能对上方圆管柱进行水平吊放，使得上方圆管柱的吊放高度明显降低，使得施工现场的起重设备满足水平吊放工作，同时水平状态的上方圆管柱的吊放空间较小，受周围搭设的钢构件影响较小，而且水平状态的上方圆管柱稳定性好，圆管柱夹紧装置始终夹紧上方圆管柱，提高施工现场的安全性。

2、若直接采用绳索将水平吊放的上方圆管柱拉成竖直状态，不易控制上方圆管柱的垂直度，而且上方圆管柱和下方圆管柱无法精准对接。针对该技术问题，本发明在安装板的限位孔中通入连接螺栓，并将连接螺栓螺纹连接到连接管的第一螺纹孔中，使得圆管柱夹紧装置限位在定位组件上，进而使得上方圆管柱水平吊放到操作台上方的设定位置处，受大风影响较小，具有较高的安全性。方便对水平状态的上方圆管柱的端面和竖直状态的下方圆管柱的端面进行打磨平整。同时也方便对上方圆管柱和下方圆管柱进行冲洗。

再对水平吊放的上方圆管柱进行90°转动，此时安装板在连接螺栓上转动，使得上方圆管柱保持竖直状态和下方圆管柱进行对接，对上方圆管柱转动过程中的位置进行限定，使得转动后的上方圆管柱和下方圆管柱能上下精准对位。再在限位板的第二螺纹孔中拧入定位螺栓，并将定位螺栓的端部伸入到定位管的定位孔中，对竖直的上方圆管柱进行定位，使得上方圆管柱只能进行向下移动，保证上方圆管柱的垂直度，提高上方圆管柱的安装位置的精准性，确保上方圆管柱和下方圆管柱焊接质量。而且转动上方圆管柱的操作受大风影响较小，具有较高的安全性。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明：

图1为本发明中操作台的结构示意图；

图2为本发明中围护结构的结构示意图；

图3为本发明中底部框架的结构示意图；

图4为本发明中定位组件的结构示意图；

图5为本发明处于将定位组件固定在下方圆管柱上时的结构示意图；

图6为本发明处于将操作台固定在下方圆管柱上时的结构示意图；

图7为本发明处于在操作台上安装爬梯时的结构示意图；

图8为本发明中爬梯的结构示意图；

图9为本发明中安装在爬梯处的钢板的结构示意图；

图10为本发明处于在操作台上安装限位组件时的结构示意图；

图11为本发明中限位组件的结构示意图；

图12为本发明中圆管柱夹紧装置的结构示意图；

图13为本发明处于将上方圆管柱水平吊放到操作台上方的设定位置处时的结构示意图；

图14为本发明处于将上方圆管柱保持竖直状态和下方圆管柱上下对应设置时的结构示意图；

图15为本发明处于上方圆管柱和下方圆管柱上下对准并焊接时的结构示意图；

图16为本发明处于拆出圆管柱夹紧装置、限位组件和爬梯后的结构示意图。

图中，1-操作台；2-围护结构；3-底部框架；4-通孔；5-底座；6-支撑件；7-方形支撑架；8-钢板；9-定位组件；10-牛腿；11-支撑杆；12-定位块；13-耳板；14-定位板；15-第一螺纹孔；16-连接管；17-螺栓杆；18-第一螺母；19-下方圆管柱；20-固定孔；21-第一固定螺栓；22-爬梯；23-抱箍；24-卡槽；25-缺口；26-限位组件；27-限位板；28-第二螺纹孔；29-限位柱；30-夹板；31-第二螺母；32-固定板；33-气缸；34-夹紧块；35-安装板；36-限位孔；37-底板；38-定位管；39-吊耳；40-加强板；41-上方圆管柱；42-定位孔；43-连接螺栓；44-定位螺栓；45-圆管柱夹紧装置；46-骨架；47-牵引绳。

具体实施方式

如图1至图16所示，为本发明一种圆管柱高空对接施工方法，包括如下步骤：

a、制作操作台1，该操作台1的中心位置设有通孔4，用于操作人员行走。

操作台1包括围护结构2和底部框架3，该围护结构2为上下中空结构。该底部框架3包括底座5、支撑件6、骨架46和方形支撑架7，采用四根支撑件6周向均匀焊接到底座5上，底座5的中心位置预先切割出通孔4，再在相邻两根支撑件6之间焊接骨架46，然后在骨架46的外端焊接方形支撑架7，此时支撑件6和骨架46之间形成内嵌槽，再在内嵌槽中卡入钢板8，用于操作人员行走。使得钢板8可拆卸连接在内嵌槽中，方便更换钢板8，可将钢板8设计为花纹钢板，增加摩擦力。而且该结构的底部框架3整体稳定性好，能增强受力性能。

b、制作定位组件9：在牛腿10上焊接支撑杆11，再在支撑杆11的顶部焊接定位块12，定位块12设有固定孔20，接着在定位块12的顶部焊接耳板13，然后在耳板13上装入定位板14，定位板14设有连接管16，连接管16中设有第一螺纹孔15，再在耳板13和定位板14之间通入螺栓杆17，然后在螺栓杆17上拧入第一螺母18。

c、将定位组件9固定在下方圆管柱19上：将牛腿10固定连接到保持竖直状态的下方圆管柱19上，牛腿10直接焊接在下方圆管柱19上，该方式能使牛腿10牢固在下方圆管柱19上，使得操作台1具有足够的受力能力。再将定位板14向外打开，避免安装操作台1时和定位板14发生触碰。

d、将操作台1固定在下方圆管柱19上：通过起重设备将操作台1吊起，并将操作台1的通孔4和下方圆管柱19相对应，再下放操作台1，下方圆管柱19穿过操作台1的通孔4，并将操作台1支撑在牛腿10上，然后将操作台1和牛腿10焊接固定，使得操作台1和牛腿10连接成整体结构，便于后期整体拆出。再在操作台1和定位块12的固定孔20中拧入第一固定螺栓21。定位组件9固定在下方圆管柱19和操作台1上，具有足够的承载能力，满足后期安装有上方圆管柱的圆管柱夹紧装置的转动要求。而且使得定位板14能超过操作台1一定高度，满足后期圆管柱夹紧装置的安装。该操作中，需要借助高空作业平台完成，或者搭设脚手架，但是成本较高，施工周期较长。

e、在操作台1上安装爬梯22，并将爬梯22和下方圆管柱19固定连接，操作人员通过爬梯22进入到操作台1上。考虑到下方圆管柱19和上方圆管柱焊接操作在操作台1上完成，当施工完成后，需要离开操作台1，此时设计爬梯22，方便操作人员从操作台1到地面进行上下，提高施工的灵活性。

操作台1用于安装爬梯22处先不安装钢板8，当进行步骤e时，爬梯22的顶部设有卡槽24，将卡槽24卡紧到骨架46上，再将爬梯22的底部采用抱箍23箍紧在下方圆管柱19上，然后根据爬梯22顶端的尺寸，在钢板8上切割处缺口25，再将钢板8放置到对应的内嵌槽中，爬梯22顶端伸入到缺口25中。使得爬梯22在操作台1和下方圆管柱19之间可拆卸连接，方便对爬梯22安装或拆卸。

g、调整定位板14的角度：将定位板14在耳板13上向下方圆管柱19方向转动，并将定位板14保持竖直状态，再将第一螺母18拧紧在定位板14上，竖直的定位板14用于确定上方圆管柱41的位置。

h、在操作台1上安装限位组件26：将限位板27放置在操作台1上，限位板27的底部固定有限位柱29，限位板27设有第二螺纹孔28，再在操作台1上调整限位板27的位置，调整完成后在限位柱29上装入夹板30，然后在限位柱29上螺纹连接第二螺母31，并将第二螺母31拧紧在夹板30上，使得夹板30和限位板27固定在操作台1上。

i、制作圆管柱夹紧装置45：在固定板32上固定气缸33，固定板32设有槽口，每块固定板32设有周向均匀分布的三个气缸33，该气缸33的活塞杆固定连接有夹紧块34，再在每块固定板32上焊接吊耳39，可在每块固定板32上焊接两个吊耳39，增加圆管柱夹紧装置45吊放时的稳定性。然后在两块水平方向分布的固定板32上焊接安装板35，安装板35设有限位孔36，限位孔36的位置安装设计要求进行开孔，保证上方圆管柱41转动时不与下方圆管柱19发生触碰，同时使得上方圆管柱41和下方圆管柱19之间保持设定距离。然后在处于后侧的固定板32上焊接底板37，底板37设有定位管38，定位管38设有定位孔42。

固定板32采用六边形，使得固定板32既能用于气缸33的安装，又能起到吊放的效果。在固定板32上固定气缸33前，在固定板32的内角处焊接加强板40，增加固定板32的强度，避免固定板32变形。

在固定板32通过第二固定螺栓固定连接第一连接板，再将气缸33端部固定的第二连接板和第一连接板通过第二固定螺栓固定连接，实现气缸33在固定板32上可拆卸连接，方便拆出气缸33，再拆出整个圆管柱夹紧装置45。

j、将上方圆管柱41水平吊放到操作台1上方的设定位置处：

(1)将上方圆管柱41放入到固定板32的槽口中，通过气缸33的顶推作用，使得夹紧块34夹紧上方圆管柱41。

(2)在固定板32的吊耳39上设置牵引绳47，再将牵引绳47固定在起重设备上，采用起重设备将圆管柱夹紧装置45吊起，此时上方圆管柱41处于水平状态，并将圆管柱夹紧装置45吊放到操作台1的上方。

(3)在安装板35的限位孔36中通入连接螺栓43，并将连接螺栓43螺纹连接到连接管16的第一螺纹孔15中。

k、将上方圆管柱41保持竖直状态和下方圆管柱19上下对应设置：

(1)对上方圆管柱41施加作用力，使得安装板35在连接螺栓43上转动90°，使得上方圆管柱41保持竖直状态。

(2)在限位板27的第二螺纹孔28中拧入定位螺栓44，并将定位螺栓44的端部伸入到定位管38的定位孔42中。

步骤k完成后，对上方圆管柱41的端面和下方圆管柱19的端面均打磨平整，使得上方圆管柱41和下方圆管柱19的接触处满焊，提高上方圆管柱41和下方圆管柱19之间的连接强度。

l、上方圆管柱41和下方圆管柱19上下对准并焊接：拧出连接螺栓43，并对上方圆管柱41施加向下作用力，同时在上方圆管柱41的自重作用下，上方圆管柱41向下移动，此时定位管38在定位螺栓44上向下移动，当上方圆管柱41的端面和下方圆管柱19的端面相互接触时，定位管38支撑在限位板27上，接着在上方圆管柱41和下方圆管柱19之间的接触位置进行焊接，焊接过程中上方圆管柱41和下方圆管柱19不发生偏移，确保焊接质量。

m、拆出圆管柱夹紧装置45：拧出定位螺栓44，再将气缸33回复到初始位置，此时夹紧块34不夹紧上方圆管柱41，然后从固定板32上拆出气缸33，再将固定板32的槽口通过上方圆管柱41，取出圆管柱夹紧装置45，再采用起重设备控制牵引绳47，将圆管柱夹紧装置45吊出。

n、拧松第二螺母31，从操作台1上拆出限位组件26。

o、从操作台1和下方圆管柱19上拆出爬梯22。

p、采用起重设备固定连接操作台1，再将牛腿10从下方圆管柱19上拆出，将牛腿10从下方圆管柱19上切割掉，通过起重设备控制操作台1向上移动，使得操作台1从上方圆管柱41上向上吊出。该操作中，需要借助高空作业平台完成。

以上仅为本发明的具体实施例，但本发明的技术特征并不局限于此。任何以本发明为基础，为解决基本相同的技术问题，实现基本相同的技术效果，所作出的简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本发明的保护范围之中。

Claims (7)

1.一种圆管柱高空对接施工方法，其特征在于包括如下步骤：

a、制作操作台，该操作台的中心位置设有通孔，用于操作人员行走；

b、制作定位组件：在牛腿上焊接支撑杆，再在支撑杆的顶部焊接定位块，定位块设有固定孔，接着在定位块的顶部焊接耳板，然后在耳板上装入定位板，定位板设有连接管，连接管中设有第一螺纹孔，再在耳板和定位板之间通入螺栓杆，然后在螺栓杆上拧入第一螺母；

c、将定位组件固定在下方圆管柱上：将牛腿固定连接到保持竖直状态的下方圆管柱上，再将定位板向外打开；

d、将操作台固定在下方圆管柱上：通过起重设备将操作台吊起，并将操作台的通孔和下方圆管柱相对应，再下放操作台，下方圆管柱穿过操作台的通孔，并将操作台支撑在牛腿上，然后将操作台和牛腿焊接固定，再在操作台和定位块的固定孔中拧入第一固定螺栓；

e、在操作台上安装爬梯，并将爬梯和下方圆管柱固定连接，操作人员通过爬梯进入到操作台上；

g、调整定位板的角度：将定位板在耳板上向下方圆管柱方向转动，并将定位板保持竖直状态，再将第一螺母拧紧在定位板上；

h、在操作台上安装限位组件：将限位板放置在操作台上，限位板的底部固定有限位柱，限位板设有第二螺纹孔，再在操作台上调整限位板的位置，调整完成后在限位柱上装入夹板，然后在限位柱上螺纹连接第二螺母，并将第二螺母拧紧在夹板上，使得夹板和限位板固定在操作台上；

i、制作圆管柱夹紧装置：在固定板上固定气缸，固定板设有槽口，每块固定板设有周向均匀分布的三个气缸，该气缸的活塞杆固定连接有夹紧块，再在每块固定板上焊接吊耳，然后在两块水平方向分布的固定板上焊接安装板，安装板设有限位孔，然后在处于后侧的固定板上焊接底板，底板设有定位管，定位管设有定位孔；

j、将上方圆管柱水平吊放到操作台上方的设定位置处：

(1)将上方圆管柱放入到固定板的槽口中，通过气缸的顶推作用，使得夹紧块夹紧上方圆管柱；

(2)在固定板的吊耳上设置牵引绳，再将牵引绳固定在起重设备上，采用起重设备将圆管柱夹紧装置吊起，此时上方圆管柱处于水平状态，并将圆管柱夹紧装置吊放到操作台的上方；

(3)在安装板的限位孔中通入连接螺栓，并将连接螺栓螺纹连接到连接管的第一螺纹孔中；

k、将上方圆管柱保持竖直状态和下方圆管柱上下对应设置：

(1)对上方圆管柱施加作用力，使得安装板在连接螺栓上转动90°，使得上方圆管柱保持竖直状态；

(2)在限位板的第二螺纹孔中拧入定位螺栓，并将定位螺栓的端部伸入到定位管的定位孔中；

l、上方圆管柱和下方圆管柱上下对准并焊接：拧出连接螺栓，并对上方圆管柱施加向下作用力，同时在上方圆管柱的自重作用下，上方圆管柱向下移动，此时定位管在定位螺栓上向下移动，当上方圆管柱的端面和下方圆管柱的端面相互接触时，定位管支撑在限位板上，接着在上方圆管柱和下方圆管柱之间的接触位置进行焊接；

m、拆出圆管柱夹紧装置：拧出定位螺栓，再将气缸回复到初始位置，此时夹紧块不夹紧上方圆管柱，然后从固定板上拆出气缸，再将固定板的槽口通过上方圆管柱，取出圆管柱夹紧装置，再采用起重设备控制牵引绳，将圆管柱夹紧装置吊出；

n、拧松第二螺母，从操作台上拆出限位组件；

o、从操作台和下方圆管柱上拆出爬梯；

p、采用起重设备固定连接操作台，再将牛腿从下方圆管柱上拆出，通过起重设备控制操作台向上移动，使得操作台从上方圆管柱上向上吊出。

2.根据权利要求1所述的一种圆管柱高空对接施工方法，其特征在于：在步骤a中，操作台包括围护结构和底部框架，该围护结构为上下中空结构，该底部框架包括底座、支撑件、骨架和方形支撑架，采用四根支撑件周向均匀焊接到底座上，底座的中心位置预先切割出通孔，再在相邻两根支撑件之间焊接骨架，然后在骨架的外端焊接方形支撑架，此时支撑件和骨架之间形成内嵌槽，再在内嵌槽中卡入钢板，用于操作人员行走。

3.根据权利要求2所述的一种圆管柱高空对接施工方法，其特征在于：在步骤a中，操作台用于安装爬梯处先不安装钢板，当进行步骤e时，爬梯的顶部设有卡槽，将卡槽卡紧到骨架上，再将爬梯的底部采用抱箍箍紧在下方圆管柱上，然后根据爬梯顶端的尺寸，在钢板上切割处缺口，再将钢板放置到对应的内嵌槽中，爬梯顶端伸入到缺口中。

4.根据权利要求1所述的一种圆管柱高空对接施工方法，其特征在于：在步骤c中，牛腿直接焊接在下方圆管柱上，当处于步骤p中，将牛腿从下方圆管柱上切割掉。

5.根据权利要求1所述的一种圆管柱高空对接施工方法，其特征在于：当步骤k完成后，对上方圆管柱的端面和下方圆管柱的端面均打磨平整。

6.根据权利要求1所述的一种圆管柱高空对接施工方法，其特征在于：在步骤i中，固定板采用六边形，在固定板上固定气缸前，在固定板的内角处焊接加强板。

7.根据权利要求1所述的一种圆管柱高空对接施工方法，其特征在于：在步骤i中，在固定板通过第二固定螺栓固定连接第一连接板，再将气缸端部固定的第二连接板和第一连接板通过第二固定螺栓固定连接。