CN114855376A - 大面积cab气囊面料搬运及缝制自动化生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及大面积CAB气囊面料搬运及缝制自动化生产工艺，该工艺包括将大面积气囊面料展开堆叠在一起取用；采用自动吸附装置的吸附组件真空吸附，真空度为80%‑95%，吸附压力为0.3‑0.6MPa，取一张气囊面料；吸附组件通过转移组件作用下提升、平移、下降输送至待加工区上；重复前述操作；面料缝制：通过缝制机头对面料模板内预先放置的两层大面积气囊面料进行缝制，得到一片CAB气囊。本工艺实现大面积气囊面料的自动吸取、搬运、安放及缝制的全自动流程；通过双平台交换装置，提升工作效率，自动化伺服控制，提高产品精度，气囊品质好，一致性较高，既降低人工成本，又避免了人员作业造成的误差，通过缝制单元能够快速地对大尺寸的气囊进行缝制，缝制效率高。

Description

大面积CAB气囊面料搬运及缝制自动化生产工艺

技术领域

本发明属于气囊搬运及缝制技术领域，具体涉及大面积CAB气囊面料搬运及缝制自动化生产工艺。

背景技术

CAB气囊，即帘式气囊，是一种安装在汽车侧顶部的安全气囊系统，在汽车发生侧面碰撞时用于保护车内乘员的头部。随着汽车工业的进一步发展，对于汽车侧面碰撞的要求越来越高。气囊的生产加工要求严格，需要满足精度要求，确保气囊的品质，在生产时发生部分形变即会影响成品气囊的品质，从而导致气囊失效。CAB气囊面料面积较大，在备料时通常需要操作工人多人配合将面料在操作台上进行展开、整理平整后才可进行加工，每加工一张均需要拿取新的待加工气囊面料，重复上述步骤，加工过程中各工序间歇时间长，费时费力，工作效率低；在缝制操作时由于缝合距离长、工艺复杂、曲面度多，对于员工的缝制技能要求高，产品不良率难以保证。

现有智能化搬运设备通常具有固定物品的机械爪，从而对机械爪的位置进行移动，实现物品的转移；但由于CAB气囊面料的特殊性，这就对CAB气囊面料的吸附装置提出更高的要求。与玻璃、钢板相比，CAB气囊面料为0.3mm厚的PET材质，透气性好，而对于一般透气性不佳的板材的真空吸附装置，增加了吸附的难度，即现有技术的装置对长度尺寸一般为2m-3m的CAB气囊的面料吸附难以实现；与汽车上其他位置的小面积气囊相比，如膝部气囊、头部气囊，现有小面积气囊大多采用普通吸盘式吸附，而CAB气囊面积较面积大，采用普通吸盘式吸附会导致在搬运转移过程中，若材料部分边缘或局部有下垂明显情况，造成不良品产生，即现有技术的吸附方法无法确保吸附的平整性；与传统布料相比，其加工要求精度不同，现有的吸附装置及工艺无法满足其精度要求。

除了布料吸附搬运外，现有的备料工作台大多仅具有一个台面的工作平台，无法满足机械化的生产效率，浪费生产时间，生产效率低。现有的面料相关双平台是两个工作台设置在同一水平面上，占地面积广，需要高负载的转移装置在不同位置上停留，且用于不同工序的加工，对于需求功能单一，大多采用人工更换，无法满足更换操作中放置一致性的问题。

现有的缝合装置大多针对服装面料，对其缝制仅需考虑缝制强度，其缝线误差允许范围大；而作为气囊面料缝制时，若缝接强度差，安全气囊引爆时会使得缝合处撕破；若缝制精度差，安全气囊内空腔的体积存在差别，同等条件下安全气囊引爆后面料受力不同，安全性不稳定，可靠性差；若缝制密度差则会导致安全气囊的气密性差，不足以达到安全气囊的使用标准。现有技术除了对气囊面料进行涂胶压制，但同等规格同样密度的气袋布，涂层的缝接强度小于非涂层的缝接强度，对于面积较大的气囊面料产品而言，品质难以控制。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：针对上述缺陷，本发明提供一种大面积CAB气囊面料搬运及缝制自动化生产工艺，通过吸取、提升、平移，实现最大吸附尺寸为3000*800mm、厚度为0.3mm厚PET气囊面料的无人智能自动化搬运，即自动吸取、搬运及安放全自动流程；通过双平台交换装置，提高上料精度，装置精度可以控制在0.5mm以内；缝制工艺以及装置实现了两块气囊面料的平稳缝制，缝制间隙一致，缝制精度高，满足大面积缝制行程，缝制面平整，换线便捷；通过该工艺得到的气囊产品精度在0.5mm以内，气囊品质好，既降低人工成本，又避免了人员作业造成的误差。

本发明解决其技术问题采用的技术方案如下：大面积CAB气囊面料搬运及缝制自动化生产工艺，工艺步骤如下：

面料准备：将大面积气囊面料展开堆叠在一起，放置在材料平台上，待取用；

面料吸取：采用自动吸附装置的吸附组件吸取一张展开的大面积气囊面料，真空吸附，真空度为80%-95%，吸附压力为0.3-0.6MPa；大面积气囊面料整体吸附在吸附组件上；所述吸附组件包括大面积底板、固定框、吸附连接件、与外置抽空装置连通的抽空管；所述固定框与大面积底板通过吸附连接件固定连接，所述大面积底板上具有均匀分布的微孔；

面料转移：将吸附有大面积气囊面料的吸附组件通过转移组件作用下提升、平移、下降输送至待加工区上；

重复自动搬运一次：重复面料吸取、面料转移；

面料缝制：缝制单元上设置有面料模板驱动机构，通过面料模板驱动机构驱动面料模板沿着X向和Y向运动，配合缝制单元上的缝制机头，通过缝制机头对面料模板内预先放置的两层大面积气囊面料进行缝制，得到一片CAB气囊；

重复进行面料吸取、面料转移以及面料缝制操作；

双平台交换：所述材料平台包括第一工作台与第二工作台，当放置有大面积气囊面料的第一工作台取料完成后，通过交换装置的变换，将放置有大面积气囊面料的第二工作台暴露在吸附组件下方，待第二工作台上的大面积气囊面料取用完后，第一工作台复位至第二工作台上方；

所述第一工作台与第二工作台结构、大小相同；

所述材料平台包括平台托底、设置在平台托底上的多层夹板底板、操作拉手和面料放置底板；

所述面料放置底板通过第一弹簧定位销钉与多层夹板底板连接，面料放置底板通过第二弹簧定位销钉对大面积气囊面料进行限位，所述面料放置底板上具有设置在平台托底上激光传感器透过的激光传感器通孔；

缝制单元；所述缝制单元包括缝制机架，缝制机架的端部设置有模板交换平台，模板交换平台包括相互对应的左模板交换平台和右模板交换平台，左模板交换平台和右模板交换平台结构、大小相同，面料模板在左模板交换平台和右模板交换平台之间来回切换，缝制机架的下端还设置有与缝制机头适配的自动换梭芯机构。

本发明提供的大面积CAB气囊面料搬运及缝制自动化生产工艺，仅需要将大面积气囊面料展开堆叠在一起，通过吸取、提升、平移，实现最大吸附尺寸为3000*800mm、厚度为0.3mm厚PET气囊面料的无人智能自动化搬运，即自动吸取、搬运及安放全自动流程；通过双平台交换装置，提高产品精度，装置精度可以控制在0.5mm以内，得到的气囊产品精度在0.5mm以内，气囊品质好，既降低人工成本，又避免了人员作业造成的误差；限定了抽真空达到的真空度及吸附压力，大于吸附大面积气囊面料的临界状态，气囊面料在转移过程中吸附平整，无材料部分边缘或局部有下垂情况，产品品质好；双平台交换装置，实现了无间歇连续上料，限定的材料平台结构，当气囊取用完毕后，直接将多层夹板底板从平台托底上取下，精度好，稳定可靠，同时通过双平台交换工作，提高了工作效率；整个自动搬运工艺无需人工长时间坚守，降低人工成本。

缝制过程中，左模板交换平台和右模板交换平台交替使用，有效的提高操作效率，面料模板在缝制单元内的移动依靠面料模板驱动机构以及模板移动机构进行，精度高，且有效的减少了操作人员的工作负担，提高了生产效率。

进一步的，所述自动吸附装置包括吸附组件、转移组件，所述转移组件包括提升单元、平移单元；

所述吸附组件设置在提升单元下方且与提升单元固定连接；所述提升单元与平移单元固定连接且连接处为提升单元的中上部。

该种结构的自动吸附装置结构简单，能够实现大面积气囊面料从备料区的吸取、整机提升以及平移，实现了面料的自动化转移，吸附平整，降低人工成本。

更进一步的，所述吸附连接件具有四个，四个吸附连接件沿大面积底板长度方向均匀设置，四个吸附连接件结构相同；所述吸附连接件包括上板、下板和两个对称设置的中空管，所述抽空管与中空管连通。

该结构的吸附组件通过大面积底板用于大面积气囊面料吸附，吸附平整，取放后即用，无需重叠、展开等繁琐操作，使用便捷；均匀设置的吸附连接件确保后续抽空稳定性和可靠性，同时确保吸附组件与其他结构的连接，使用便捷；四个吸附连接件将吸附组件分为四个区域，每个区域单独使用一组真空发生器，避免了大范围真空引起的准备时间长的问题，并通过抽吸耗气量以及抓取时间间隔，满足运行要求，真空吸附稳定可靠。

更进一步的，所述提升单元包括提升静态支架、提升动态支架、提升驱动电机、提升连杆、提升齿轮、提升齿条、提升滑轨、提升滑块、提升拖链、提升加强板；

所述提升静态支架具有两个，两个所述提升静态支架分别与吸附组件固定连接；

所述提升驱动电机设置在提升动态支架的重心，所述提升连杆具有两个，两个所述提升连杆远离提升驱动电机的端部设置有提升齿轮，所述提升齿轮通过与提升驱动电机连接的提升连杆传动；两侧的提升齿轮固定在提升加强板上，每个提升齿轮分别与一提升齿条配合；所述提升加强板一侧还具有提升滑块，所述提升齿条贴合在一对提升滑轨相对的内侧且竖直设置在提升静态支架上，两侧的所述提升滑块与同侧的提升滑轨相互配合；

所述提升静态支架侧边设有提升拖链，所述提升拖链一端设置在提升静态支架上，一端通过提升连接板与提升动态支架固定连接。

本发明的提升单元通过提升齿轮与提升齿条的配合，实现其竖直方向上的运动，并通过提升滑轨与提升滑块的配合，确保竖直提升的顺畅性；控制提升驱动电机设置在提升动态支架的重心，以及提升连杆与其它配合组件的一致性受力均匀，稳定可靠；引入的提升支链可以连接提升静态支架和提升动态支架，配合紧凑，多重连接运动，提升可靠。

更进一步的，所述平移单元包括用于提升单元水平方向移动的水平支架、平移滑轨、平移滑块、平移驱动电机、平移齿轮、平移齿条；

所述水平支架上设置有平移固定板，平移固定板与提升单元固定连接；一对所述平移滑轨分别设置在水平支架两端，所述平移滑块设置在平移固定板上且与平移滑轨相互配合；所述平移驱动电机通过两个同步的平移连接件连接并驱动同侧的平移齿轮，所述平移齿轮在平移齿条上水平移动；所述平移齿条设置在同侧平移滑轨的外表面。

限定的平移单元通过平移滑块、平移滑轨配合确保平移的顺畅，通过平移驱动电机驱动平移齿轮转动，转动的平移齿轮在平移齿条上运动，从而带有吸附组件的提升单元整体在水平支架上平移，将大面积气囊面料从从双平台交换的备料区转移，配合顺畅，搬运精准，使用便捷。

进一步的，所述交换装置包括交换支架、第一工作台、第二工作台；

所述交换支架上设置有水平移载装置和竖直升降装置，所述水平移载装置设置在交换支架后半部上方，所述竖直升降装置设置在交换支架前半部下方；

所述水平移载装置固定连接有一对上支撑架，所述交换支架后半部还具有一对下支撑架；所述第一工作台固定在上支撑架上，所述第二工作台固定下支撑架上。

引入的交换装置通过上下设置的第一工作台和第二工作台，第一工作台通过水平移载装置与竖直升降装置实现第二工作台的暴露，实现放置大面积气囊面料双平台交替使用，一个工作台用于准备，一台用于气囊取用，提高工作效率。

更进一步的，所述交换支架由第一骨架、第二骨架、第三骨架形成的凹形结构，所述第一骨架和第三骨架分别与第二骨架连接，所述第一骨架的左侧边与第二骨架的左侧边齐平，所述第三骨架的右侧边与第二骨架的右侧边齐平；所述第一骨架和第二骨架齐平的左侧边上方具有左交换滑轨，所述第三骨架和第二骨架齐平的右侧边上方具有右交换滑轨，所述左交换滑轨与右交换滑轨设置在与基准面平行的同一水平面上。

限定的交换支架结构紧凑，既满足了支撑要求，又确保水平移载装置和竖直升降装置的安装，降低生产成本和整机搬运、维修成本。

更进一步的，所述水平移载装置包括水平移载齿轮、与水平移载齿轮配合的水平移载齿条、驱动水平移载齿轮转动的水平移载电机、与左交换滑轨相对应的左交换滑块、与右交换滑轨相对应的右交换滑块、水平移载弹性支撑件；

所述水平移载齿条具有两个，两个水平移载齿条分别设置在左交换滑轨、右交换滑轨相对的内侧表面；每个所述水平移载齿条与同侧的水平移载齿轮配合，所述水平移载齿轮通过水平移载电机联动控制；所述左交换滑轨和右交换滑轨上方分别设置有一水平移载弹性支撑件，所述水平移载弹性支撑件一侧端部固定在同侧的交换滑轨上、一侧端部固定在同侧的上支撑架上。

限定的水平移载装置通过交换滑块与滑轨的配合，限定了水平移载装置移动方向，同时降低了移动时的摩擦力，移动顺畅；通过水平移载电机驱动水平移载齿轮在水平移载齿条上运动，通过齿轮齿条的配合使用便捷，驱动平稳；在滑轨一侧端部引入水平移载弹性支撑件，可以有效防止第一工作台在水平移载装置上出现晃动的情况，稳定可靠。

更进一步的，所述竖直升降装置具有两个，两个所述竖直升降装置分别设置在第一骨架和第三骨架上；

所述竖直升降装置包括竖直支架、竖直升降电机、竖直底板、竖直撑杆、竖直升降杆、竖直上撑板；

所述竖直底板固定在竖直支架上，所述竖直升降电机设置在竖直底板下表面，所述竖直升降电机的升降单元与设置在竖直底板上的竖直撑杆固定连接；所述竖直升降杆具有若干个，所述竖直撑杆与若干竖直升降杆的上表面齐平，所述竖直上撑板设置在竖直撑杆和竖直升降杆上方。

限定两个竖直升降装置，两个竖直升降装置从两侧共同支撑第一工作台，支撑强度高，同步升降稳定性好；竖直升降装置通过竖直升降电机工作带动竖直撑杆的升降，从而实现与之固定的竖直上撑板的升降；竖直上撑板下端还有竖直升降杆，与竖直撑杆共同分担第一工作台的重力，支撑性能稳定可靠；引入万向轮，便于材料平台的推进至相应位置。

进一步的，面料模板驱动机构包括固定安装在缝制机架上的X向驱动电机以及Y向驱动电机，所述X向驱动电机通过第三同步带带动X向传动轴转动，X向传动轴通过第四同步带连接有X向从动轴，X向传动轴和X向从动轴均与缝制机架转动连接，第四同步带上还固定连接有X向滑块，当第四同步带运动时带动X向滑块沿着缝制机架X向运动，缝制机架的下端还设置有用于对X向滑块限位的X向滑块输送带，缝制机架上开设有与X向滑块适配的X向滑块滑槽，X向滑块的上端穿过滑块滑槽并与X向推块固定连接，X向推块的端部固定连接有Y向型材，所述缝制机架的下端固定安装有Y向驱动电机安装板，Y向驱动电机安装板上固定安装有所述Y向驱动电机，Y向驱动电机的输出轴通过第五同步带带动Y向传动轴转动，Y向传动轴的端部还设置有Y向传动齿轮，Y向型材侧壁上滑动连接有Y向齿条，Y向齿条与Y向传动齿轮相啮合，且Y向齿条上还设置有均匀分布的模板夹紧机构，Y向传动轴通过轴承与Y向型材的中部转动连接，模板夹紧机构的数量至少为4个，模板夹紧机构分布在Y向传动轴两侧，每一侧的模板夹紧机构为一组，同一组模板夹紧机构同时工作；

所述模板交换平台下端固定安装有模板输送机构，模板输送机构包括模板驱动电机，所述模板驱动电机通过第一同步带带动模板传动轴转动，模板传动轴通过第二同步带带动模板从动轴转动，模板传动轴和模板从动轴均与模板交换平台转动连接，第二同步带上还固定连接有模板滑块，当第二同步带运动时带动模板滑块沿着模板交换平台X向运动，模板交换平台的下端还设置有用于对模板滑块限位的模板滑块输送带，模板交换平台上开设有与模板滑块适配的模板滑块滑槽，所述模板滑块上还固定安装有模板夹紧机构；

所述面料模板包括上模板和下模板，所述上模板与下模板转动连接，下模板上固定设置有与模板夹紧机构适配的夹持部；

所述模板夹紧机构包括夹紧气缸安装板，所述夹紧气缸安装板上固定安装有夹紧气缸，所述夹紧气缸的输出端固定连接有第一夹块，所述夹紧气缸安装板上还固定安装有第二夹块，夹紧气缸驱动第一夹块运动，第一夹块与第二夹块配合能够将夹持部夹住；

所述自动换梭芯机构包括梭芯安装板，所述梭芯安装板上转动安装有梭芯安装盘，所述梭芯安装盘一端的端面上设置有呈环形阵列分布的梭芯放置架，所述梭芯安装板上固定安装有梭芯转动气缸和梭芯移动气缸，所述梭芯转动气缸的输出端转动连接有连接块，所述连接块的另一端与转动块连接，所述转动块与梭芯安装板转动连接，且转动块的轴线与梭芯安装盘的轴线相平行，所述转动块上插设有两个相互对应的导向杆，所述导向杆的端部固定连接有转动板的一端，转动板的另一端固定安装有梭芯夹爪，所述梭芯移动气缸的输出端转动连接有驱动板，所述驱动板绕转动块的轴线与转动板转动连接，所述梭芯安装板上还安装有梭芯安装盘限位气缸，所述梭芯安装盘限位气缸的端部固定安装有梭芯安装盘限位块，所述梭芯安装盘限位块与梭芯安装盘相适配，所述梭芯安装板与梭芯安装盘之间安装有弹性件；

所述左模板交换平台和右模板交换平台之间存在间隙，左模板交换平台和右模板交换平台相互靠近的一侧均转动安装有维修翻板，所述左模板交换平台和右模板交换平台上均安装有与维修翻板适配的维修翻板气缸，通过维修翻板气缸能够使得维修翻板呈水平状态或竖直状态。

本发明的有益效果是：

1、本发明提供的大面积CAB气囊面料搬运及缝制自动化生产工艺，仅需要将大面积气囊面料展开堆叠在一起，通过吸取、提升、平移，实现最大吸附尺寸为3000*800mm、厚度为0.3mm厚PET气囊面料的无人智能自动化搬运，即自动吸取、搬运及安放全自动流程；通过双平台交换装置，提高产品精度，装置精度可以控制在0.5mm以内，得到的气囊产品精度在0.5mm以内，气囊品质好，既降低人工成本，又避免了人员作业造成的误差；限定了抽真空达到的真空度及吸附压力，大于吸附大面积气囊面料的临界状态，气囊面料在转移过程中吸附平整，无材料部分边缘或局部有下垂情况，产品品质好；双平台交换装置，实现了无间歇连续上料，在材料平台中，当气囊取用完毕后，直接将多层夹板底板从平台托底上取下，精度好，稳定可靠，同时通过双平台交换装置，提升工作效率，自动化伺服控制，提高产品精度；整个自动搬运工艺无需人工长时间坚守，降低人工成本。

2、自动吸附装置结构简单，能够实现大面积气囊面料从备料区的吸取、整机提升以及平移，实现了面料的自动化转移，吸附平整，降低人工成本；吸附组件通过大面积底板用于大面积气囊面料吸附，吸附平整，取放后即用，无需重叠、展开等繁琐操作，使用便捷；均匀设置的吸附连接件确保后续抽空稳定性和可靠性，同时确保吸附组件与其他结构的连接，使用便捷；四个吸附连接件将吸附组件分为四个区域，每个区域单独使用一组真空发生器，避免了大范围真空引起的准备时间长的问题，并通过抽吸耗气量以及抓取时间间隔，满足运行要求，真空吸附稳定可靠；提升单元通过提升齿轮与提升齿条的配合，实现其竖直方向上的运动，并通过提升滑轨与提升滑块的配合，确保竖直提升的顺畅性；控制提升驱动电机设置在提升动态支架的重心，以及提升连杆与其它配合组件的一致性受力均匀，稳定可靠；引入的提升支链可以连接提升静态支架和提升动态支架，配合紧凑，多重连接运动，提升可靠；限定的平移单元通过平移滑块、平移滑轨配合确保平移的顺畅，通过平移驱动电机驱动平移齿轮转动，转动的平移齿轮在平移齿条上运动，从而带有吸附组件的提升单元整体在水平支架上平移，将大面积气囊面料从从双平台交换的备料区转移，配合顺畅，搬运精准，使用便捷。

3、引入的交换装置通过上下设置的第一工作台和第二工作台，第一工作台通过水平移载装置与竖直升降装置实现第二工作台的暴露，实现放置大面积气囊面料双平台交替使用，一个工作台用于准备，一台用于气囊取用，提高工作效率；交换支架结构紧凑，既满足了支撑要求，又确保水平移载装置和竖直升降装置的安装，降低生产成本和整机搬运、维修成本；水平移载装置通过交换滑块与滑轨的配合，限定了水平移载装置移动方向，同时降低了移动时的摩擦力，移动顺畅；通过水平移载电机驱动水平移载齿轮在水平移载齿条上运动，通过齿轮齿条的配合使用便捷，驱动平稳；在滑轨一侧端部引入水平移载弹性支撑件，可以有效防止第一工作台在水平移载装置上出现晃动的情况，稳定可靠；两个竖直升降装置，两个竖直升降装置从两侧共同支撑第一工作台，支撑强度高，同步升降稳定性好；竖直升降装置通过竖直升降电机工作带动竖直撑杆的升降，从而实现与之固定的竖直上撑板的升降；竖直上撑板下端还有竖直升降杆，与竖直撑杆共同分担第一工作台的重力，支撑性能稳定可靠，引入万向轮，便于材料平台的推进至相应位置。

4、缝制单元工作过程中，通过面料模板对大面积气囊面料进行固定，保证后续缝制的顺利进行，然后先通过模板交换平台上的模板输送机构将面料模板输送至缝制区域，便于面料模板驱动机构对面料模板的夹取，然后通过面料模板驱动机构带动面料模板进行X向以及Y向的运动，配合缝制机头进行缝制，缝制完毕后，将面料模板推入模板交换平台，取出成品，待装入新的大面积气囊面料后，再次进行缝制，整个操作过程方便简单；缝制单元中设置左模板交换平台和右模板交换平台的目的，例如面料模板从左模板交换平台中进入缝制区域，从左向右缝制，缝制完毕后，面料模板正好对着右模板交换平台，此时可以将面料模板装入右模板交换平台，下一块大面积气囊面料正好从右向左缝制，减少了面料模板驱动机构进行Y向运动的次数（距离），有效的提高工作效率。日常的CAB普通流水线需要20名员工，自动缝合仅需要4-5名人员，极大的优化了人员配比。

5、缝制单元上还设置有自动换梭芯机构，当一个梭芯使用完毕后，梭芯安装盘限位气缸收缩，梭芯安装盘在弹性件驱动下发生转动，使得下一个梭芯转动到梭芯夹爪的下方，驱动梭芯安装盘限位气缸，将梭芯安装盘固定住，然后通过梭芯移动气缸带动梭芯夹爪移动，使得梭芯夹爪靠近梭芯，通过梭芯夹爪夹取梭芯，再次启动梭芯移动气缸，将梭芯夹爪远离梭芯安装盘，启动梭芯转动气缸带动梭芯转动，最后通过梭芯移动气缸将梭芯安装到位，实现梭芯的自动更换，有效的提高了工作效率；缝制单元还设置有维修翻板，装置正常工作时，维修翻板处于水平状态，扩大缝制区域的面积，装置需要检修维护时（针对缝制机头和自动换梭芯机构），通过维修翻板气缸带动维修翻板转动，转动呈竖直状态，便于操作人员接近检维修区域，保证检维修的开展。

附图说明

通过下面结合附图的详细描述，本发明前述的和其他的目的、特征和优点将变得显而易见。

图1为本发明无人智能自动搬运与双平台交换结构示意图；

图2为本发明吸附组件、提升单元、平移单元配合结构示意图；

图3为本发明吸附组件结构示意图；

图4为本发明吸附组件主视结构示意图；

图5为本发明提升单元与平移单元局部结构示意图；

图6为图5主视结构示意图；

图7为本发明平移单元隐藏部分结构示意图；

图8为本发明双平台交换结构示意图；

图9为图8另一角度结构示意图；

图10为图8主视结构示意图；

图11为交换支架结构示意图；

图12为图8另一角度结构示意图；

图13为材料平台结构示意图；

图14为面料放置底板结构示意图；

图15为缝制单元的主视结构示意图；

图16为缝制单元除去护板的主视结构示意图；

图17为缝制单元除去护板的后视结构示意图；

图18为缝制单元除去护板的侧视结构示意图；

图19为缝制单元的俯视结构示意图；

图20为缝制单元的仰视结构示意图；

图21为Y向传动轴与Y向型材连接处的结构示意图；

图22为自动换梭芯机构的主视结构示意图；

图23为自动换梭芯机构的图22的仰视结构示意图；

图24为模板夹紧机构的主视结构示意图。

其中：1、吸附组件；101、大面积底板；102、固定框；103、吸附连接件；103a、上板；103b、下板；103c、中空管；104、抽空管；105、锁紧装置；

2、提升单元；201、提升静态支架；202、提升动态支架；203、提升驱动电机；204、提升连杆；205、提升齿轮；206、提升齿条；207、提升滑轨；208、提升滑块；209、提升拖链；210、提升加强板；211、提升连接板；

3、平移单元；301、水平支架；302、平移滑轨；303、平移滑块；304、平移驱动电机；305、平移齿轮；306、平移齿条；307、平移固定板；308、平移连接件；

4a、第一工作台；4b、第二工作台；401、多层夹板底板；402、操作拉手；403面料放置底板；404、第一弹簧定位销钉；405、大面积气囊面料；406、第二弹簧定位销钉；407、激光传感器通孔；408平台托底；

5、交换支架；501、第一骨架；502、第二骨架；503、第三骨架；504、上支撑架；505、下支撑架；

6、水平移载装置；601、左交换滑轨；602、右交换滑轨；603、水平移载齿轮；604、水平移载齿条；605、左交换滑块；606、右交换滑块；607、水平移载弹性支撑件；608、水平移载电机；

7、竖直升降装置；701、竖直支架；702、竖直升降电机；703、竖直底板；704、竖直撑杆；705、竖直上撑板；706、竖直升降杆；

8、缝制单元；801、缝制机架；802、左模板交换平台；803、右模板交换平台；804、缝制机头；805、维修翻板；806、上模板；807下模板、808模板滑块滑槽；809、X向滑块滑槽；810、自动换梭芯机构；

811、模板驱动电机；812、第一同步带；813、模板传动轴；814、第二同步带；815、模板从动轴；816、模板滑块；817、模板滑块输送带、818模板夹紧机构；

819、X向驱动电机；820、第三同步带；821、X向传动轴；822、第四同步带；823、X向从动轴；824、X向滑块；825、X向滑块输送带；826、X向推块；

827、Y向型材；828、Y向齿条；829、Y向驱动电机安装板；830、Y向驱动电机；831、第五同步带；832、Y向传动轴；833、Y向传动轴护套；834、Y向传动齿轮；

835、梭芯安装板；836、梭芯安装盘、837、梭芯放置架；838、梭芯转动气缸；839、梭芯移动气缸；840梭芯夹爪、841梭芯安装盘限位气缸、842梭芯安装盘限位块、843连接块；844、转动块、845导向杆、846转动板、847驱动板、848弹性件；

849、维修翻板气缸；

850、夹紧气缸安装板；851、夹紧气缸；852、第一夹块；853、第二夹块；

854、护板。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

参照图1、图13、图14，大面积CAB气囊面料搬运及缝制自动化生产工艺，工艺步骤如下：

面料准备：将大面积气囊面料展开堆叠在一起，放置在材料平台上，待取用；

面料吸取：采用自动吸附装置的吸附组件1吸取一张展开的大面积气囊面料，真空吸附，真空度为80%-95%，吸附压力为0.3-0.6MPa；大面积气囊面料整体吸附在吸附组件1上；所述吸附组件1包括大面积底板101、固定框102、吸附连接件103、与外置抽空装置连通的抽空管104；所述固定框102与大面积底板101通过吸附连接件103固定连接，所述大面积底板101上具有均匀分布的微孔（图中未示意）；

面料转移：将吸附有大面积气囊面料405的吸附组件1通过转移组件作用下提升、平移、下降输送至待缝制单元的面料模板上；

重复自动搬运一次：重复面料吸取、面料转移；

面料缝制：缝制单元上设置有面料模板驱动机构，通过面料模板驱动机构驱动面料模板沿着X向和Y向运动，配合缝制单元上的缝制机头804（缝制机头804的型号可以选择AMS-4530），通过缝制机头804对面料模板内预先放置的两层大面积气囊面料405进行缝制，得到一片CAB气囊；

重复进行面料吸取、面料转移以及面料缝制操作；

双平台交换：所述材料平台包括第一工作台4a与第二工作台4b，通过第一工作台4a、第二工作台4b与交换支架5组成交换装置，当放置有大面积气囊面料的第一工作台4a取料完成后，通过交换装置的变换，将放置有大面积气囊面料的第二工作台4b暴露在吸附组件1下方，待第二工作台4b上的大面积气囊面料取用完后，第一工作台4a复位至第二工作台4b上方；

所述第一工作台4a与第二工作台4b结构、大小相同；

所述材料平台包括平台托底408、设置在平台托底408上的多层夹板底板401、操作拉手402和面料放置底板403；

所述面料放置底板403通过第一弹簧定位销钉404与多层夹板底板401连接，面料放置底板403通过第二弹簧定位销钉406对大面积气囊面料405进行限位，所述面料放置底板403上具有设置在平台托底408上激光传感器透过的激光传感器通孔407；

缝制单元8；所述缝制单元8包括缝制机架801，缝制机架801的端部设置有模板交换平台，模板交换平台包括相互对应的左模板交换平台802和右模板交换平台803，左模板交换平台802和右模板交换平台803结构、大小相同，面料模板在左模板交换平台802和右模板交换平台803之间来回切换，缝制机架801的下端还设置有与缝制机头804适配的自动换梭芯机构810；

参照图1、图2，所述自动吸附装置包括吸附组件1、转移组件，所述转移组件包括提升单元2、平移单元3；

所述吸附组件1设置在提升单元2下方且与提升单元2固定连接；所述提升单元2与平移单元3固定连接且连接处为提升单元2的中上部。

吸附组件在提升单元作用下实现了上下运动，固定有吸附组件的提升单元在平移单元作用下实现了水平方向的移动，将大面积CAB气囊面料从备料区转移至待加工区，实现了面料的自动化转移，吸附平整，降低人工成本。

参照图3、图4，所述吸附连接件103具有四个，四个吸附连接件103沿大面积底板101长度方向均匀设置，四个吸附连接件103结构相同；所述吸附连接件103包括上板103a、下板103b和两个对称设置的中空管103c，所述抽空管104与中空管103c连通，若干所述抽空管104通过锁紧装置105固定在上板103a上，若干所述抽空管104通过锁紧装置105固定在上板103a上。

具有微孔的大面积底板将展开的大面积气囊面料真空吸附在大面积底板上，且存在压力差，单次仅吸取一张大面积气囊面料，使用便捷；通过均匀设置的中空管、抽空管便于均匀抽真空，稳定性好。

为了确保吸附组件1在后续移动过程，大面积气囊面料是否发生错位，即大面积气囊面料有没有相对吸附组件1发生移动，还可以在提升单元上增加光幕传感器检测吸附组件工作的稳定性。

参照图5、图6，所述提升单元2包括提升静态支架201、提升动态支架202、提升驱动电机203、提升连杆204、提升齿轮205、提升齿条206、提升滑轨207、提升滑块208、提升拖链209、提升加强板210；

所述提升静态支架201具有两个，两个所述提升静态支架201分别与吸附组件1固定连接；

所述提升驱动电机203设置在提升动态支架202的中心，所述提升连杆204具有两个，两个所述提升连杆204远离提升驱动电机203的端部设置有提升齿轮205，所述提升齿轮205通过提升驱动电机203连接的提升连杆204传动；两侧的提升齿轮205固定在提升加强板210上，每个提升齿轮205分别与一提升齿条206配合；所述提升加强板210一侧还具有提升滑块208，所述提升齿条206贴合在一对提升滑轨207相对的内侧且竖直设置在提升静态支架201上，两侧的所述提升滑块208与同侧的提升滑轨207相互配合；

所述提升静态支架201侧边设有提升拖链209，所述提升拖链209一端设置在提升静态支架201上，一端通过提升连接板211与提升动态支架202固定连接。

该提升单元工作过程为：提升驱动电机带动提升连杆端部的提升齿轮转动，提升齿轮沿着同侧的提升齿条运动，同步的，提升滑块在提升滑轨上同步运动，实现了提升动态支架在沿着提升静态支架上下方向进行提升与降低；为了确保提升动态支架运动的一致性和可靠性，提升静态支架侧边的提升拖链连接提升静态支架与提升动态支架。

参照图6、图7，所述平移单元3包括用于提升单元2水平方向移动的水平支架301、平移滑轨302、平移滑块303、平移驱动电机304、平移齿轮305、平移齿条306；

所述水平支架301上设置有平移固定板307，平移固定板307与提升单元2固定连接；一对所述平移滑轨302分别设置在水平支架301两端，所述平移滑块303设置在平移固定板307上且与平移滑轨302相互配合；所述平移驱动电机304通过两个同步的平移连接件308连接并驱动同侧的平移齿轮305，所述平移齿轮305在平移齿条306上水平移动；所述平移齿条306设置在同侧平移滑轨302的外表面。

该平移单元工作过程为：平移驱动电机驱动平移齿轮转动，从而实现在平移齿条上的水平移动，移动时通过平移滑块303与平移滑轨302的配合，移动时摩擦力小，实现了提升单元在水平支架上的水平移动。

参照图8-图12，交换装置包括交换支架5与材料平台组成，即交换装置包括第一工作台4a、第二工作台4b和交换支架5；

所述交换支架5上设置有水平移载装置6和竖直升降装置7，所述水平移载装置6设置在交换支架5后半部上方，所述竖直升降装置7设置在交换支架5前半部下方；

所述水平移载装置6固定连接有一对上支撑架504，所述交换支架5后半部还具有一对下支撑架505；所述第一工作台4a固定在上支撑架504上，所述第二工作台4b固定下支撑架505上；

为了更好的放置大面积CAB气囊面料更好贴合在第一工作台4a和/或第二工作台4b上的，所述第一工作台4a和第二工作台4b上具有若干用于抽真空的微孔（图中未示出），所述第一工作台4a和第二工作台4b为中空结构，具有一定厚度，便于与外置的抽真空装置连通，可以在平台切换过程中防止面料浮动或错位，提高加工效率，加工产品品质好。

具体的，参照图8、图9、图10及图11，所述交换支架5由第一骨架501、第二骨架502、第三骨架503形成的凹形结构，所述第一骨架501和第三骨架503分别与第二骨架502连接，所述第一骨架501的左侧边与第二骨架502的左侧边齐平，所述第三骨架503的右侧边与第二骨架502的右侧边齐平；所述第一骨架501和第二骨架502齐平的左侧边上方具有左交换滑轨601，所述第三骨架503和第二骨架502齐平的右侧边上方具有右交换滑轨602，所述左交换滑轨601与右交换滑轨602设置在与基准面平行的同一水平面上。

参照图8、图9、图10及图12，所述水平移载装置6包括水平移载齿轮603、与水平移载齿轮603配合的水平移载齿条604、驱动水平移载齿轮603转动的水平移载电机608、与左交换滑轨601相对应的左交换滑块605、与右交换滑轨602相对应的右交换滑块606、水平移载弹性支撑件607；

所述水平移载齿条604具有两个，两个水平移载齿条604分别设置在左交换滑轨601、右交换滑轨602相对的内侧表面；每个所述水平移载齿条604与同侧的水平移载齿轮603配合，所述水平移载齿轮603通过水平移载电机608联动控制；所述左交换滑轨601和右交换滑轨602上方分别设置有一水平移载弹性支撑件，所述水平移载弹性支撑件一侧端部固定在同侧的交换滑轨上、一侧端部固定在同侧的上支撑架504上。

参照图8、图9、图10及图12，所述竖直升降装置7具有两个，两个所述竖直升降装置7分别设置在第一骨架501和第三骨架503上；

所述竖直升降装置7包括竖直支架701、竖直升降电机702、竖直底板703、竖直撑杆704、竖直升降杆706、竖直上撑板705；

所述竖直底板703固定在竖直支架701上，所述竖直升降电机702设置在竖直底板703下表面，所述竖直升降电机702的升降单元与设置在竖直底板703上的竖直撑杆704固定连接；所述竖直升降杆具有若干个，所述竖直撑杆704与若干竖直升降杆的上表面齐平，所述竖直上撑板705设置在竖直撑杆704和竖直升降杆上方。

该交换装置通过上下设置的第一工作台4a和第二工作台4b，第一工作台4a通过水平移载装置6与竖直升降装置7实现第二工作台4b的暴露，实现放置大面积气囊面料的双平台交替使用，一个工作台用于准备，一台用于气囊吸附取用，提高工作效率。

本发明提供的大面积CAB气囊面料搬运及缝制自动化生产工艺，仅需要将大面积气囊面料展开堆叠在一起，通过吸取、提升、平移，实现最大吸附尺寸为3000*800mm、厚度为0.3mm厚PET气囊面料的无人智能自动化搬运，即自动吸取、搬运及安放全自动流程；通过双平台交换装置，提高产品精度（气囊面料之间的偏移量），装置精度可以控制在0.5mm以内，即缝制气囊的两块大面积气囊面料之间的偏移量小于0.5mm，得到的气囊产品精度在0.5mm以内，气囊品质好，既降低人工成本，又避免了人员作业造成的误差；限定了抽真空达到的真空度及吸附压力，大于吸附大面积气囊面料的临界状态，气囊面料在转移过程中吸附平整，材料部分边缘或局部没有下垂情况，产品品质好；双平台交换装置，实现了无间歇连续上料，在材料平台中，当气囊加工完毕后，直接将多层夹板底板从平台托底上取下，精度好，稳定可靠，同时通过双平台交换工作，提高了工作效率；整个自动搬运工艺无需人工长时间坚守，降低人工成本。

参照图15-图24，所述面料模板驱动机构包括固定安装在缝制机架801上的X向驱动电机819以及Y向驱动电机830，所述X向驱动电机819通过第三同步带820带动X向传动轴821转动，X向传动轴821通过第四同步带822连接有X向从动轴823，X向传动轴821和X向从动轴823均与缝制机架801转动连接，第四同步带822上还固定连接有X向滑块824，当第四同步带822运动时带动X向滑块824沿着缝制机架801X向运动，缝制机架801的下端还设置有用于对X向滑块824限位的X向滑块输送带825，缝制机架801上开设有与X向滑块824适配的X向滑块滑槽809，X向滑块824的上端穿过X向滑块滑槽809并与X向推块826固定连接，X向推块826的端部固定连接有Y向型材827，所述缝制机架801的下端固定安装有Y向驱动电机安装板829，Y向驱动电机安装板829上固定安装有所述Y向驱动电机830，Y向驱动电机830的输出轴通过第五同步带831带动Y向传动轴832转动，Y向传动轴832的端部还设置有Y向传动齿轮834，Y向型材827侧壁上滑动连接有Y向齿条828，Y向齿条828与Y向传动齿轮834相啮合，且Y向齿条828上还设置有均匀分布的模板夹紧机构818，Y向传动轴832通过轴承与Y向型材827的中部转动连接，模板夹紧机构818的数量至少为4个，模板夹紧机构818分布在Y向传动轴832两侧，每一侧的模板夹紧机构818为一组，同一组模板夹紧机构818同时工作，其中Y向传动轴832为花键轴，花键轴的外侧设置有相适配的轴套，Y向驱动电机830的输出轴通过第五同步带831带动轴套转动，轴套然后带动花键轴（Y向传动轴832）转动，Y向型材827移动时，Y向传动轴832会跟随Y向型材827移动，由于轴套与Y向型材827配合，轴套仍能够带动Y向型材827转动；

所述模板交换平台下端固定安装有模板输送机构，模板输送机构包括模板驱动电机811，所述模板驱动电机811通过第一同步带812带动模板传动轴813转动，模板传动轴813通过第二同步带814带动模板从动轴815转动，模板传动轴813和模板从动轴815均与模板交换平台转动连接，第二同步带814上还固定连接有模板滑块816，当第二同步带814运动时带动模板滑块816沿着模板交换平台X向运动9（X向指的缝制机架801宽度方向，Y向指的缝制机架801长度方向），模板交换平台的下端还设置有用于对模板滑块816限位的模板滑块输送带817，模板交换平台上开设有与模板滑块816适配的模板滑块滑槽808，所述模板滑块816上还固定安装有模板夹紧机构818，模板驱动电机811转动时，带动模板传动轴813转动，模板传动轴813通过第二同步带814带动模板从动轴815转动，此时同步带能够带动模板滑块816沿着模板滑块滑槽808移动；

缝制机架801上部四面的边缘处均设置有护板854，通过护板对模板驱动电机811、第一同步带812、模板传动轴813、 X向驱动电机819、第三同步带820、X向传动轴821 、Y向驱动电机830和第五同步带831等部件进行防护。

所述面料模板包括上模板806和下模板807，所述上模板806与下模板807转动连接，下模板807上固定设置有夹持部，夹持部与模板夹紧机构818适配；

参考图24，所述模板夹紧机构818包括夹紧气缸安装板850，所述夹紧气缸安装板850上固定安装有夹紧气缸851，所述夹紧气缸851的输出端固定连接有第一夹块852，所述夹紧气缸安装板850上还固定安装有第二夹块853，夹紧气缸851驱动第一夹块852运动，第一夹块852与第二夹块853配合能够将夹持部夹住；

参考图22、图23，所述自动换梭芯机构810包括梭芯安装板835，所述梭芯安装板835上转动安装有梭芯安装盘836，所述梭芯安装盘836一端的端面上设置有呈环形阵列分布的梭芯放置架837，所述梭芯安装板835上固定安装有梭芯转动气缸838和梭芯移动气缸839，所述梭芯转动气缸838的输出端转动连接有连接块843，所述连接块843的另一端与转动块844连接，所述转动块844与梭芯安装板835转动连接，且转动块844的轴线与梭芯安装盘836的轴线相平行，所述转动块844上插设有两个相互对应的导向杆845，所述导向杆845的端部固定连接有转动板846的一端，转动板846的另一端固定安装有梭芯夹爪840，所述梭芯移动气缸839的输出端转动连接有驱动板847，所述驱动板847绕转动块844的轴线与转动板846转动连接，所述梭芯安装板835上还安装有梭芯安装盘限位气缸841，所述梭芯安装盘限位气缸841的端部固定安装有梭芯安装盘限位块842，所述梭芯安装盘限位块842与梭芯安装盘836相适配，所述梭芯安装板835与梭芯安装盘836之间安装有弹性件848，弹性件848可以是弹簧；

当一个梭芯使用完毕后，梭芯安装盘限位气缸841伸长，通过梭芯安装盘限位块842推动梭芯安装盘836转动，使得下一个梭芯转动到梭芯夹爪840的下方，此时弹性件848端部连接有锁止结构，使得梭芯安装盘836只能够沿一个方向转动，当梭芯安装盘限位气缸841缩回后，梭芯安装盘836不会发生复位，实现梭芯的切换，然后通过梭芯移动气缸839配合梭芯转动气缸838带动梭芯夹爪840移动，使得梭芯夹爪840靠近梭芯，通过梭芯夹爪840夹取梭芯，再次启动梭芯移动气缸839，将梭芯夹爪840远离梭芯安装盘，启动梭芯转动气缸838带动梭芯转动，最后通过梭芯移动气缸839将梭芯安装到位，实现梭芯的自动更换，有效的提高了工作效率；所述左模板交换平台802和右模板交换平台803之间存在间隙，左模板交换平台802和右模板交换平台803相互靠近的一侧均转动安装有维修翻板805，所述左模板交换平台802和右模板交换平台803上均安装有与维修翻板805适配的维修翻板气缸849，通过维修翻板气缸849能够使得维修翻板805呈水平状态或竖直状态。

模板夹紧机构818上还设置有光电传感器和接近传感器，保证模板夹紧机构818能够顺利的将面料模板夹住，缝制机头804上还可以安装触摸屏，以及与触摸屏电连接的处理器，该处理器还与面料模板驱动机构、模板移动机构以及缝制机头804电性连接，通过触摸屏以及处理器的设置，能够提高缝制单元的智能化程度。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (10)

1.大面积CAB气囊面料搬运及缝制自动化生产工艺，其特征在于，工艺步骤如下：

面料准备：将大面积气囊面料展开堆叠在一起，放置在材料平台上，待取用；

面料吸取：采用自动吸附装置的吸附组件（1）吸取一张展开的大面积气囊面料（405），真空吸附，真空度为80%-95%，吸附压力为0.3-0.6MPa；大面积气囊面料整体吸附在吸附组件（1）上；所述吸附组件（1）包括大面积底板（101）、固定框（102）、吸附连接件（103）、与外置抽空装置连通的抽空管（104）；所述固定框（102）与大面积底板（101）通过吸附连接件（103）固定连接，所述大面积底板（101）上具有均匀分布的微孔；

面料转移：将吸附有大面积气囊面料（405）的吸附组件（1）通过转移组件作用下提升、平移、下降输送至待缝制单元的面料模板上；

重复自动搬运一次：重复面料吸取、面料转移；

面料缝制：缝制单元上设置有面料模板驱动机构，通过面料模板驱动机构驱动面料模板沿着X向和Y向运动，配合缝制单元上的缝制机头（804），通过缝制机头（804）对面料模板内预先放置的两层大面积气囊面料（405）进行缝制，得到一片CAB气囊；

重复进行面料吸取、面料转移以及面料缝制操作；

双平台交换：所述材料平台包括第一工作台（4a）与第二工作台（4b），当放置有大面积气囊面料的第一工作台（4a）取料完成后，通过交换装置的变换，将放置有大面积气囊面料的第二工作台（4b）暴露在吸附组件（1）下方，待第二工作台（4b）上的大面积气囊面料取用完后，第一工作台（4a）复位至第二工作台（4b）上方；

所述第一工作台（4a）与第二工作台（4b）结构、大小相同；

所述材料平台包括平台托底（408）、设置在平台托底（408）上的多层夹板底板（401）、操作拉手（402）和面料放置底板（403）；

所述面料放置底板（403）通过第一弹簧定位销钉（404）与多层夹板底板（401）连接，面料放置底板（403）通过第二弹簧定位销钉（406）对大面积气囊面料（405）进行限位，所述面料放置底板（403）上具有设置在平台托底（408）上激光传感器透过的激光传感器通孔（407）；

缝制单元（8）；所述缝制单元（8）包括缝制机架（801），缝制机架（801）的端部设置有模板交换平台，模板交换平台包括相互对应的左模板交换平台（802）和右模板交换平台（803），左模板交换平台（802）和右模板交换平台（803）结构、大小相同，面料模板在左模板交换平台（802）和右模板交换平台（803）之间来回切换，缝制机架（801）的下端还设置有与缝制机头（804）适配的自动换梭芯机构（810）。

2.根据权利要求1所述的大面积CAB气囊面料搬运及缝制自动化生产工艺，其特征在于：所述自动吸附装置包括吸附组件（1）、转移组件，所述转移组件包括提升单元（2）、平移单元（3）；

所述吸附组件（1）设置在提升单元（2）下方且与提升单元（2）固定连接；所述提升单元（2）与平移单元（3）固定连接且连接处为提升单元（2）的中上部。

3.根据权利要求1所述的大面积CAB气囊面料搬运及缝制自动化生产工艺，其特征在于：所述吸附连接件（103）具有四个，四个吸附连接件（103）沿大面积底板（101）长度方向均匀设置，四个吸附连接件（103）结构相同；所述吸附连接件（103）包括上板（103a）、下板（103b）和两个对称设置的中空管（103c），所述抽空管（104）与中空管（103c）连通。

4.根据权利要求2所述的大面积CAB气囊面料搬运及缝制自动化生产工艺，其特征在于：所述提升单元（2）包括提升静态支架（201）、提升动态支架（202）、提升驱动电机（203）、提升连杆（204）、提升齿轮（205）、提升齿条（206）、提升滑轨（207）、提升滑块（208）、提升拖链（209）、提升加强板（210）；

所述提升静态支架（201）具有两个，两个所述提升静态支架（201）分别与吸附组件（1）固定连接；

所述提升驱动电机（203）设置在提升动态支架（202）的重心，所述提升连杆（204）具有两个，两个所述提升连杆（204）远离提升驱动电机（203）的端部设置有提升齿轮（205），所述提升齿轮（205）通过与提升驱动电机（203）连接的提升连杆（204）传动；两侧的提升齿轮（205）固定在提升加强板（210）上，每个提升齿轮（205）分别与一提升齿条（206）配合；所述提升加强板（210）一侧还具有提升滑块（208），所述提升齿条（206）贴合在一对提升滑轨（207）相对的内侧且竖直设置在提升静态支架（201）上，两侧的所述提升滑块（208）与同侧的提升滑轨（207）相互配合；

所述提升静态支架（201）侧边设有提升拖链（209），所述提升拖链（209）一端设置在提升静态支架（201）上，一端通过提升连接板（211）与提升动态支架（202）固定连接。

5.根据权利要求4所述的大面积CAB气囊面料搬运及缝制自动化生产工艺，其特征在于：所述平移单元（3）包括用于提升单元（2）水平方向移动的水平支架（301）、平移滑轨（302）、平移滑块（303）、平移驱动电机（304）、平移齿轮（305）、平移齿条（306）；

所述水平支架（301）上设置有平移固定板（307），平移固定板（307）与提升单元（2）固定连接；一对所述平移滑轨（302）分别设置在水平支架（301）两端，所述平移滑块（303）设置在平移固定板（307）上且与平移滑轨（302）相互配合；所述平移驱动电机（304）通过两个同步的平移连接件（308）连接并驱动同侧的平移齿轮（305），所述平移齿轮（305）在平移齿条（306）上水平移动；所述平移齿条（306）设置在同侧平移滑轨（302）的外表面。

6.根据权利要求1所述的大面积CAB气囊面料搬运及缝制自动化生产工艺，其特征在于：所述交换装置包括交换支架（5）、第一工作台（4a）、第二工作台（4b）；

所述交换支架（5）上设置有水平移载装置（6）和竖直升降装置（7），所述水平移载装置（6）设置在交换支架（5）后半部上方，所述竖直升降装置（7）设置在交换支架（5）前半部下方；

所述水平移载装置（6）固定连接有一对上支撑架（504），所述交换支架（5）后半部还具有一对下支撑架（505）；所述第一工作台（4a）固定在上支撑架（504）上，所述第二工作台（4b）固定下支撑架（505）上。

7.根据权利要求6所述的大面积CAB气囊面料搬运及缝制自动化生产工艺，其特征在于：所述交换支架（5）由第一骨架（501）、第二骨架（502）、第三骨架（503）形成的凹形结构，所述第一骨架（501）和第三骨架（503）分别与第二骨架（502）连接，所述第一骨架（501）的左侧边与第二骨架（502）的左侧边齐平，所述第三骨架（503）的右侧边与第二骨架（502）的右侧边齐平；所述第一骨架（501）和第二骨架（502）齐平的左侧边上方具有左交换滑轨（601），所述第三骨架（503）和第二骨架（502）齐平的右侧边上方具有右交换滑轨（602），所述左交换滑轨（601）与右交换滑轨（602）设置在与基准面平行的同一水平面上。

8.根据权利要求7所述的大面积CAB气囊面料搬运及缝制自动化生产工艺，其特征在于：所述水平移载装置（6）包括水平移载齿轮（603）、与水平移载齿轮（603）配合的水平移载齿条（604）、驱动水平移载齿轮（603）转动的水平移载电机（608）、与左交换滑轨（601）相对应的左交换滑块（605）、与右交换滑轨（602）相对应的右交换滑块（606）、水平移载弹性支撑件（607）；

所述水平移载齿条（604）具有两个，两个水平移载齿条（604）分别设置在左交换滑轨（601）、右交换滑轨（602）相对的内侧表面；每个所述水平移载齿条（604）与同侧的水平移载齿轮（603）配合，所述水平移载齿轮（603）通过水平移载电机（608）联动控制；所述左交换滑轨（601）和右交换滑轨（602）上方分别设置有一水平移载弹性支撑件（607），所述水平移载弹性支撑件（607）一侧端部固定在同侧的交换滑轨上、一侧端部固定在同侧的上支撑架（504）上。

9.根据权利要求7所述的大面积CAB气囊面料搬运及缝制自动化生产工艺，其特征在于：所述竖直升降装置（7）具有两个，两个所述竖直升降装置（7）分别设置在第一骨架（501）和第三骨架（503）上；

所述竖直升降装置（7）包括竖直支架（701）、竖直升降电机（702）、竖直底板（703）、竖直撑杆（704）、竖直升降杆（706）、竖直上撑板（705）；

所述竖直底板（703）固定在竖直支架（701）上，所述竖直升降电机（702）设置在竖直底板（703）下表面，所述竖直升降电机（702）的升降单元与设置在竖直底板（703）上的竖直撑杆（704）固定连接；所述竖直升降杆（706）具有若干个，所述竖直撑杆（704）与若干竖直升降杆（706）的上表面齐平，所述竖直上撑板（705）设置在竖直撑杆（704）和竖直升降杆（706）上方。

10.根据权利要求1-9任一所述的大面积CAB气囊面料搬运及缝制自动化生产工艺，其特征在于：所述面料模板驱动机构包括固定安装在缝制机架（801）上的X向驱动电机（819）以及Y向驱动电机（830），所述X向驱动电机（819）通过第三同步带（820）带动X向传动轴（821）转动，X向传动轴（821）通过第四同步带（822）连接有X向从动轴（823），X向传动轴（821）和X向从动轴（823）均与缝制机架（801）转动连接，第四同步带（822）上还固定连接有X向滑块（824），当第四同步带（822）运动时带动X向滑块（824）沿着缝制机架（801）X向运动，缝制机架（801）的下端还设置有用于对X向滑块（824）限位的X向滑块输送带（825），缝制机架（801）上开设有与X向滑块（824）适配的X向滑块滑槽（809），X向滑块（824）的上端穿过滑块滑槽（809）并与X向推块（826）固定连接，X向推块（826）的端部固定连接有Y向型材（827），所述缝制机架（801）的下端固定安装有Y向驱动电机安装板（829），Y向驱动电机安装板（829）上固定安装有所述Y向驱动电机（830），Y向驱动电机（830）的输出轴通过第五同步带（831）带动Y向传动轴（832）转动，Y向传动轴（832）的端部还设置有Y向传动齿轮（834），Y向型材（827）侧壁上滑动连接有Y向齿条（828），Y向齿条（828）与Y向传动齿轮（834）相啮合，且Y向齿条（828）上还设置有均匀分布的模板夹紧机构（818），Y向传动轴（832）通过轴承与Y向型材（827）的中部转动连接；

所述模板交换平台下端固定安装有模板输送机构，模板输送机构包括模板驱动电机（811），所述模板驱动电机（811）通过第一同步带（812）带动模板传动轴（813）转动，模板传动轴（813）通过第二同步带（814）带动模板从动轴（815）转动，模板传动轴（813）和模板从动轴（815）均与模板交换平台转动连接，第二同步带（814）上还固定连接有模板滑块（816），当第二同步带（814）运动时带动模板滑块（816）沿着模板交换平台X向运动，模板交换平台的下端还设置有用于对模板滑块（816）限位的模板滑块输送带（817），模板交换平台上开设有与模板滑块（816）适配的模板滑块滑槽（808），所述模板滑块（816）上还固定安装有模板夹紧机构（818）；

所述面料模板包括上模板（806）和下模板（807），所述上模板（806）与下模板（807）转动连接，下模板（807）上固定设置有与模板夹紧机构（818）适配的夹持部；

所述模板夹紧机构（818）包括夹紧气缸安装板（850），所述夹紧气缸安装板（850）上固定安装有夹紧气缸（851），所述夹紧气缸（851）的输出端固定连接有第一夹块（852），所述夹紧气缸安装板（850）上还固定安装有第二夹块（853），夹紧气缸（851）驱动第一夹块（852）运动，第一夹块（852）与第二夹块（853）配合能够将夹持部夹住；

所述自动换梭芯机构（810）包括梭芯安装板（835），所述梭芯安装板（835）上转动安装有梭芯安装盘（836），所述梭芯安装盘（836）一端的端面上设置有呈环形阵列分布的梭芯放置架（837），所述梭芯安装板（835）上固定安装有梭芯转动气缸（838）和梭芯移动气缸（839），所述梭芯转动气缸（838）的输出端转动连接有连接块（843），所述连接块（843）的另一端与转动块（844）连接，所述转动块（844）与梭芯安装板（835）转动连接，且转动块（844）的轴线与梭芯安装盘（836）的轴线相平行，所述转动块（844）上插设有两个相互对应的导向杆（845），所述导向杆（845）的端部固定连接有转动板（846）的一端，转动板（846）的另一端固定安装有梭芯夹爪（840），所述梭芯移动气缸（839）的输出端转动连接有驱动板（847），所述驱动板（847）绕转动块（844）的轴线与转动板（846）转动连接，所述梭芯安装板（835）上还安装有梭芯安装盘限位气缸（841），所述梭芯安装盘限位气缸（841）的端部固定安装有梭芯安装盘限位块（842），所述梭芯安装盘限位块（842）与梭芯安装盘（836）相适配，所述梭芯安装板（835）与梭芯安装盘（836）之间安装有弹性件（848）；

所述左模板交换平台（802）和右模板交换平台（803）之间存在间隙，左模板交换平台（802）和右模板交换平台（803）相互靠近的一侧均转动安装有维修翻板（805），所述左模板交换平台（802）和右模板交换平台（803）上均安装有与维修翻板（805）适配的维修翻板气缸（849），通过维修翻板气缸（849）能够使得维修翻板（805）呈水平状态或竖直状态。

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