CN114851125B - 一种内燃发动机气门拆卸工装 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种内燃发动机气门拆卸工装，涉及发动机拆卸工装技术领域，该内燃发动机气门拆卸工装，包括架板，所述架板的表面开设有贯穿架板表面的通孔，通孔的内壁滑动连接有螺纹杆，螺纹杆的表面螺纹连接有螺帽，架板的表面开设有四个贯穿架板表面的限制孔，通过架板、螺纹杆和螺帽的设置，利用架板对气门弹簧进行挤压，避免了工作人员直接按压气门弹簧，对气门弹簧进行挤压的情况，避免了弹簧强度高，人为拆卸较困难的情况，降低了拆卸难度，方便了工作人员对气门的拆卸，提高了工作人员对气门的拆卸效率，同时对气门弹簧完全进行遮挡，尽量避免了拆卸不当，气门弹簧对工作人员的手部进行扎伤的情况，提高了工作过程中的安全性。
Description
技术领域
本发明涉及发动机拆卸工装技术领域，特别涉及一种内燃发动机气门拆卸工装。
背景技术
在日常发动机顶部大修时，发动机缸头维修必不可少，而气门锁片是发动机上的重要零件，气门锁片装配在气门和气门弹簧座组成的锥形环槽中，而在对气门进行拆卸时，为了能够将气门拆掉，首要先将气门弹簧进行拆除，而由于气门锁片对弹簧进行着限制，无法直接将气门弹簧拆除，进而无法省去要将气门锁片进行拆掉。
然而目前对气门的拆除，主要是人工按压气门弹簧进行拆除的，然而由于气门弹簧强度高，需要工作人员克服气门弹簧的弹力，进而增大了人为拆卸较困难，同时由于弹簧的弹性，一旦弹簧在拆除过程中发生跳动，将会对工作人员的手部进行扎伤，增加了拆除的危险性。
发明内容
本发明的目的在于至少解决现有技术中存在的技术问题之一，提供内燃发动机气门拆卸工装，能够解决内燃发动机气门拆卸不方便，较为危险的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种内燃发动机气门拆卸工装，包括架板，所述架板的表面开设有贯穿架板表面的通孔，通孔的内壁滑动连接有螺纹杆，螺纹杆的底部固定连接十字板，螺纹杆的表面螺纹连接有螺帽，螺纹杆的表面滑动连接有顶块，顶块位于螺帽下方，架板的表面开设有四个贯穿架板表面的限制孔，架板的内部开设有四个安置槽，四个安置槽中的结构均相同，四个安置槽的内部均设置有调节机构。
优选的，所述架板的表面开设有定位孔。
优选的，所述调节机构包括按压板，按压板的表面开设有贯穿按压板表面的通孔，通孔与限制孔相互对应，按压板的底部固定连接有挤压杆，架板的表面开设有与安置槽内部相连通的滑槽，挤压杆的表面与滑槽的内壁滑动连接，安置槽的内壁开设有与限制孔相连通的挤压槽，挤压槽的内壁滑动连接有挤压板。
优选的，所述挤压槽的截面呈凸形，挤压板的截面同样呈凸形。
优选的，所述挤压板的表面开设有按压槽，按压槽的内壁与挤压杆的表面滑动连接。
优选的，所述按压槽的内壁呈斜面。
优选的，所述挤压板的表面开设有放置槽，放置槽的内壁滑动连接有橡胶圈，橡胶圈的表面与安置槽的内壁滑动连接。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
（1）、该内燃发动机气门拆卸工装，通过架板、螺纹杆和螺帽的设置，利用架板对气门弹簧进行挤压，进而避免了工作人员直接按压气门弹簧，对气门弹簧进行挤压的情况，进而避免了弹簧强度高，人为拆卸较困难的情况，降低了拆卸难度，方便了工作人员对气门的拆卸，提高了工作人员对气门的拆卸效率，同时对气门弹簧完全进行遮挡，尽量避免了拆卸不当，气门弹簧对工作人员的手部进行扎伤的情况，提高了工作过程中的安全性，同时使单人即可完成对气门的拆卸，进而减少了对人员的消耗，方便了对工作人员进行安排。
（2）、该内燃发动机气门拆卸工装，通过调节机构的设置，使工作人员只需要按压按压板，就能够使四个限制孔中的孔径进行改变，进而能够对不同的直径的气门杆和气门弹簧进行夹持和阻挡，进而尽量表面了气门杆较细，工作人员操作时，装置整体在发动机上发生晃动的情况，同时尽量避免了气门杆较粗时，气门杆无法插入限制孔中，导致装置无法顺利运行的情况，进而保证了装置顺利运行，同时提高了装置的使用范围，提高了装置的适用性，尽量避免了需要准备多种型号的装置，对不同型号的发动机气门进行拆卸的情况，进而减少了成本的增加，减少了资源的消耗，节约了成本。
（3）、该内燃发动机气门拆卸工装，通过放置槽的设置，对橡胶圈的位置进行限制，尽量避免了橡胶圈与挤压板脱离，使橡胶圈始终都能对挤压板进行挤压，进而保证了装置的顺利运行。
（4）、该内燃发动机气门拆卸工装，通过挤压槽与挤压板截面均呈凸形的限制，对挤压板的滑动距离进行限制，进而尽量避免了挤压板在橡胶圈的挤压下，完全进入挤压槽中的情况，进而保证了装置的顺利运行。
（5）、该内燃发动机气门拆卸工装，通过挤压杆与滑槽的设置，对按压板的运动方向进行了导向，使按压板只能进行上下运动，进而规避了按压板发生偏移的可能，进而保证了装置的顺利运行。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步地说明：
图1为本发明一种内燃发动机气门拆卸工装的结构示意图；
图2为本发明图1中A处放大示意图；
图3为本发明架板内部结构示意图；
图4为本发明挤压槽形状示意图；
图5为本发明挤压板表面结构示意图。
附图标记：1、架板；2、螺纹杆；3、螺帽；4、按压板；5、通孔；6、限制孔；7、定位孔；8、顶块；9、挤压杆；10、安置槽；11、橡胶圈；12、挤压板；13、挤压槽；14、按压槽；15、通孔；16、滑槽；17、放置槽；18、十字板。
具体实施方式
本部分将详细描述本发明的具体实施例，本发明之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本发明的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本发明保护范围的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。
请参阅图1-5，本发明提供一种技术方案：一种内燃发动机气门拆卸工装，包括架板1，架板1的表面开设有定位孔7，用以与发动机缸头下护套上的螺栓进行对应，对架板的安放进行初步定位，架板1的表面开设有贯穿架板1表面的通孔15，通孔15的内壁滑动连接有螺纹杆2，螺纹杆2的底部固定连接十字板18，用以放置在四个气门弹簧之间，利用四个气门弹簧对装置进行限制，防止装置在使用时发生转动，螺纹杆2的表面螺纹连接有螺帽3，螺纹杆2的表面滑动连接有顶块8，顶块8位于螺帽3下方。
架板1的表面开设有四个贯穿架板1表面的限制孔6，能够对发动机缸头上的四个气门弹簧进行限制，使其无法穿透架板1，使架板1能够顺利对四个气门弹簧进行挤压，保证装置的顺利运行。
架板1的内部开设有四个安置槽10，四个安置槽10中的结构均相同，四个安置槽10的内部均设置有调节机构，调节机构包括按压板4，按压板4的表面开设有贯穿按压板4表面的通孔5，通孔5与限制孔6相互对应，进而保证了气门弹簧内圈中气门杆的顺利通过，按压板4的底部固定连接有挤压杆9，架板1的表面开设有与安置槽10内部相连通的滑槽16，挤压杆9的表面与滑槽16的内壁滑动连接，进而通过挤压杆9与滑槽16的设置，对按压板4的运动方向进行了导向，使按压板4只能进行上下运动，进而规避了按压板4发生偏移的可能，进而保证了装置的顺利运行，安置槽10的内壁开设有与限制孔6相连通的挤压槽13，挤压槽13的截面呈凸形，挤压槽13的内壁滑动连接有挤压板12，挤压板12的截面同样呈凸形，挤压板12的表面开设有按压槽14，按压槽14的内壁呈斜面，按压槽14的内壁与挤压杆9的表面滑动连接。
挤压板12的表面开设有放置槽17，放置槽17的内壁滑动连接有橡胶圈11，橡胶圈11的表面与安置槽10的内壁滑动连接，进而通过放置槽17的设置，对橡胶圈11的位置进行限制，尽量避免了橡胶圈11与挤压板12脱离，使橡胶圈11始终都能对挤压板12进行挤压，进而保证了装置的顺利运行，同时通过挤压槽13与挤压板12截面均呈凸形的限制，对挤压板12的滑动距离进行限制，进而尽量避免了挤压板12在橡胶圈11的挤压下，完全进入挤压槽13中的情况，进而保证了装置的顺利运行。
在使用该装置时，工作人员首先将十字板18与架板1分开，随后将架板1上的四个限制孔6分别与发动机缸头上的四个气门弹簧对应，并使四个气门弹簧中的气门杆插入四个限制孔6中，随后拧动螺帽3，进而使螺帽3在螺纹杆2的表面上下降，进而随着螺帽3的下降，螺帽3对顶块8进行挤压，进而使顶块8对架板1进行挤压，进而是架板1对四个气门弹簧进行挤压，使气门弹簧压缩，随着气门弹簧的压缩，工作人员可以取出弹簧锁片，进而使气门弹簧不再被固定，进而此时可以将装置取下，此时可以将气门弹簧取下，进而此时可以直接对气门杆进行操作，进而通过架板1、螺纹杆2和螺帽3的设置，利用架板1对气门弹簧进行挤压，进而避免了工作人员直接按压气门弹簧，对气门弹簧进行挤压的情况，进而避免了弹簧强度高，人为拆卸较困难的情况，降低了拆卸难度，方便了工作人员对气门的拆卸，提高了工作人员对气门的拆卸效率，同时对气门弹簧完全进行遮挡，尽量避免了拆卸不当，气门弹簧对工作人员的手部进行扎伤的情况，提高了工作过程中的安全性，同时使单人即可完成对气门的拆卸，进而减少了对人员的消耗，方便了对工作人员进行安排。
同时，工作人员在使用时，可以通过按压按压板4，进而使挤压杆9在滑槽16中滑动下降，进而使挤压杆9对挤压槽13倾斜的内壁进行挤压，进而使架板1中的两个挤压板12进行相背运动，并对橡胶圈11进行拉伸，进而使限制孔6中的间隙变大，进而能够对不同直径的气门杆进行夹持，并能够对不同直径的气门弹簧进行阻挡，进而通过调节机构的设置，使工作人员只需要按压按压板4，就能够使四个限制孔6中的孔径进行改变，进而能够对不同的直径的气门杆和气门弹簧进行夹持和阻挡，进而尽量表面了气门杆较细，工作人员操作时，装置整体在发动机上发生晃动的情况，同时尽量避免了气门杆较粗时，气门杆无法插入限制孔6中，导致装置无法顺利运行的情况，进而保证了装置顺利运行，同时提高了装置的使用范围，提高了装置的适用性，尽量避免了需要准备多种型号的装置，对不同型号的发动机气门进行拆卸的情况，进而减少了成本的增加，减少了资源的消耗，节约了成本。
工作原理：在使用该装置时，工作人员首先将十字板18与架板1分开，随后将架板1上的四个限制孔6分别与发动机缸头上的四个气门弹簧对应，并使四个气门弹簧中的气门杆插入四个限制孔6中，随后拧动螺帽3，进而使螺帽3在螺纹杆2的表面上下降，进而随着螺帽3的下降，螺帽3对顶块8进行挤压，进而使顶块8对架板1进行挤压，进而是架板1对四个气门弹簧进行挤压，使气门弹簧压缩，随着气门弹簧的压缩，工作人员可以取出弹簧锁片，进而使气门弹簧不再被固定，进而此时可以将装置取下，此时可以将气门弹簧取下，进而此时可以直接对气门杆进行操作，进而通过架板1、螺纹杆2和螺帽3的设置，利用架板1对气门弹簧进行挤压，进而避免了工作人员直接按压气门弹簧，对气门弹簧进行挤压的情况，进而避免了弹簧强度高，人为拆卸较困难的情况，降低了拆卸难度，方便了工作人员对气门的拆卸，提高了工作人员对气门的拆卸效率，同时对气门弹簧完全进行遮挡，尽量避免了拆卸不当，气门弹簧对工作人员的手部进行扎伤的情况，提高了工作过程中的安全性，同时使单人即可完成对气门的拆卸，进而减少了对人员的消耗，方便了对工作人员进行安排。
同时，工作人员在使用时，可以通过按压按压板4，进而使挤压杆9在滑槽16中滑动下降，进而使挤压杆9对挤压槽13倾斜的内壁进行挤压，进而使架板1中的两个挤压板12进行相背运动，并对橡胶圈11进行拉伸，进而使限制孔6中的间隙变大，进而能够对不同直径的气门杆进行夹持，并能够对不同直径的气门弹簧进行阻挡，进而通过调节机构的设置，使工作人员只需要按压按压板4，就能够使四个限制孔6中的孔径进行改变，进而能够对不同的直径的气门杆和气门弹簧进行夹持和阻挡，进而尽量表面了气门杆较细，工作人员操作时，装置整体在发动机上发生晃动的情况，同时尽量避免了气门杆较粗时，气门杆无法插入限制孔6中，导致装置无法顺利运行的情况，进而保证了装置顺利运行，同时提高了装置的使用范围，提高了装置的适用性，尽量避免了需要准备多种型号的装置，对不同型号的发动机气门进行拆卸的情况，进而减少了成本的增加，减少了资源的消耗，节约了成本。
上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。
Claims (3)
1.一种内燃发动机气门拆卸工装，其特征在于：包括架板(1)，所述架板(1)的表面开设有贯穿架板(1)表面的通孔(15)，通孔(15)的内壁滑动连接有螺纹杆(2)，螺纹杆(2)的底部固定连接十字板(18)，螺纹杆(2)的表面螺纹连接有螺帽(3)，螺纹杆(2)的表面滑动连接有顶块(8)，顶块(8)位于螺帽(3)下方，架板(1)的表面开设有四个贯穿架板(1)表面的限制孔(6)，架板(1)的内部开设有四个安置槽(10)，四个安置槽(10)中的结构均相同，四个安置槽(10)的内部均设置有调节机构，所述调节机构包括按压板(4)，按压板(4)的表面开设有贯穿按压板(4)表面的通孔(5)，通孔(5)与限制孔(6)相互对应，按压板(4)的底部固定连接有挤压杆(9)，架板(1)的表面开设有与安置槽(10)内部相连通的滑槽(16)，挤压杆(9)的表面与滑槽(16)的内壁滑动连接，安置槽(10)的内壁开设有与限制孔(6)相连通的挤压槽(13)，挤压槽(13)的内壁滑动连接有挤压板(12)，所述挤压板(12)的表面开设有按压槽(14)，按压槽(14)的内壁与挤压杆(9)的表面滑动连接，所述按压槽(14)的内壁呈斜面，所述挤压板(12)的表面开设有放置槽(17)，放置槽(17)的内壁滑动连接有橡胶圈(11)，橡胶圈(11)的表面与安置槽(10)的内壁滑动连接。
2.根据权利要求1所述的一种内燃发动机气门拆卸工装，其特征在于：所述架板(1)的表面开设有定位孔(7)。
3.根据权利要求1所述的一种内燃发动机气门拆卸工装，其特征在于：所述挤压槽(13)的截面呈凸形，挤压板(12)的截面同样呈凸形。
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