CN114838228A - 一种烟风道测量段的加工方法和烟风道测量段 - Google Patents

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Abstract

本发明提出一种烟风道测量段的加工方法和烟风道测量段，所述烟风道测量段的加工方法包括以下步骤：准备烟风道，其中，所述烟风道包括弯管道和直管道，准备检测管道，将检测管道连接在所述弯管道和所述直管道之间，所述检测管道内壁面的径向尺寸在所述直管道指向所述弯管道的方向上逐渐增大，将所述弯管道的一端作为进风口，将所述直管道的一端作为出风口。本发明的烟风道测量段的加工方法获得的烟风道测量段，内部气体扰动幅度小，具有测量精度高的优点。

Description

一种烟风道测量段的加工方法和烟风道测量段
技术领域
本发明涉及烟风道流量检测技术领域，具体地，涉及一种烟风道测量段的加工方法和烟风道测量段。
背景技术
在烟风管道上安装的流量检测点，一般选择在较长的直管段(即10-20米以上的连续直管段)进行安装，相关技术中，由于火电厂的空间条件受限，难以寻求在较长的直管段，因此，将流量检测点安装在弯头后的直管段。相关技术中的直管段与弯头之间的距离较小，直管段内的气体流动受弯头影响，会使弯头下游的直管道内的气体扰动幅度较大，由此，会导致流量检测点的检测数据波动较大，从而导致测量精度低。
发明内容
本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。
为此，本发明的一个方面提出了一种烟风道测量段的加工方法，该烟风道测量段的加工方法获得的烟风道测量段，内部气体扰动幅度小，具有测量精度高的优点。
本发明的另一方面还提出一种烟风道测量段。
根据本发明的第一方面的实施例的烟风道测量段的加工方法包括以下步骤：准备烟风道，其中，所述烟风道包括弯管道和直管道；准备检测管道，将检测管道连接在所述弯管道和所述直管道之间，所述检测管道内壁面的径向尺寸在所述直管道指向所述弯管道的方向上逐渐增大；将所述弯管道的一端作为进风口，将所述直管道的一端作为出风口。
本发明实施例的烟风道测量段的加工方法，将检测管道连接在弯管道和直管道之间，则通过弯管道的一端通入试验气体时，试验气体可以依次通过弯管道、检测管道和直管道，由于检测管道内壁面的径向尺寸在直管道指向弯管道的方向上逐渐增大，因此，使得检测管道内的气体扰动幅度小，进而可以保证流量检测组件的检测精度。
由此，通过本发明实施例的烟风道测量段的加工方法获得的烟风道测量段，内部气体扰动幅度小，具有测量精度高的优点。
在一些实施例中，还包括以下步骤：在检测管道内设置多个沿周向间隔布置的风速检测器；通入检测气体，利用所述风速检测器检测所述检测管内的气体流速值；根据所述气体流速值，获得所述检测管道内的最大气体流速值和最小气体流速值，其中，所述最大气体流速值和所述最小气体流速值的差大于第一预设值时，增大所述检测管道内壁面与所述检测管道中心线之间的夹角，以使所述最大气体流速值和所述最小气体流速值的差小于等于第一预设值。
在一些实施例中，所述最大气体流速值和所述最小气体流速值的差大于第一预设值时，更换检测管道，以增加所述检测管道内壁面与所述检测管道中心线之间的夹角。
在一些实施例中，还包括以下步骤：在所述检测管道上安装流量检测组件。
根据本发明的第二方面的实施例的烟风道测量段，所述烟风道测量段包括依次相连的弯管道、检测管道和直管道，所述检测管道的内壁面与所述检测管道中心线之间的夹角大于0度且小于等于15度，所述烟风道测量段还包括流量检测组件，所述流量检测组件设在所述检测管道上。
在一些实施例中，所述检测管道还包括多个安装孔，多个所述安装孔沿所述检测管道的周向间隔布置，
所述流量检测组件有多个，多个所述流量检测组件与多个所述安装孔一一对应，所述流量检测组件包括安装段和检测段，所述安装段配合安装在所述安装孔内，所述检测段位于所述检测管道内。
在一些实施例中，所述检测管道还包括多个封堵组件，多个所述封堵组件与多个所述安装孔一一对应，所述封堵组件包括环形底座以及与所述环形底座可拆卸相连的封盖，所述环形底座与所述检测管道的外壁面相连，且一个所述环形底座环绕一个所述安装孔，所述安装段的至少部分穿过所述安装孔，且所述安装段可转动或可移动地配合在所述环形底座内。
在一些实施例中，所述检测段的轴线与所述检测管道中心线之间形成的角度大于0度且小于15度。
在一些实施例中，所述流量检测组件为皮托管，所述安装段的轴线延伸方向与所述检测段轴线延伸方向垂直，且所述检测段沿靠近所述弯管段的方向延伸。
在一些实施例中，所述烟风道测量段由根据上述实施例中任一项所述的加工方法获得。
附图说明
图1是本发明实施例的烟风道测量段的结构示意图。
图2是相关技术中烟风道内的流速仿真图。
图3是本发明实施例的烟风道测量段内的流速仿真图。
图4是本发明实施例的烟风道测量段的封堵组件示意图。
图5是本发明实施例的烟风道测量段的部分结构示意图。
图6是本发明实施例的烟风道测量段的流量测量组件示意图。
附图标记：
烟风道测量段1；弯管道11；检测管道12；安装孔121；封堵组件122；环形底座1221；封盖1222；流量检测组件123；安装段1231；检测段1232；直管道13。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
如图1所示，本发明的实施例的烟风道测量段1包括依次相连的弯管道11、检测管道12和直管道13。
检测管道12的内壁面与检测管道12中心线之间的夹角大于0度且小于等于15度，烟风道测量段1还包括流量检测组件123，流量检测组件123设在检测管道12上。
发明人发现：如图2所示，相关技术中，气体在管道内流动时，气体在弯道处的下游明显出现了气体扰动大的现象，即在同一横截面上的气体流速差别较大，因此，在对该管道内流量检测时，检测数据差值较大，检测精度低。如图3所示，发明的实施例的烟风道测量段1通入气体时，检测管道12内出现了流速的分层，即同一横截面上的气体流速差别较小，那么在进行流量检测时，检测数据稳定，从而提高检测精度。
可以理解的是，如图1所示，烟风道测量段1内的气体可以依次通过弯管道11、检测管道12和直管道13，由于检测管道12的径向尺寸自上而下逐渐减小，则在检测管道12内的同一横截面上的气体流速差别较小，从而有利于检测管道12上的流量检测组件123的检测，进而提高检测精度。
需要说明的是，检测管道12中心线的延伸方向与如图1中的上下方向一致。
在一些实施例中，检测管道12还包括多个安装孔121，多个安装孔121沿检测管道12的周向间隔布置，流量检测组件123有多个，多个流量检测组件123与多个安装孔121一一对应，流量检测组件123包括安装段1231和检测段1232，安装段1231配合安装在安装孔121内，检测段1232位于检测管道12内。
具体地，如图4-图6所示，安装孔121用于安装流量检测组件123，即流量检测组件123的安装段1231可以与安装孔121配合，从而固定流量检测组件123。检测段1232位于检测管道12内，即检测段1232用于检测检测段1232内的气体流速，还可以将检测信息记录并传输。
可以理解的是，如图6所示，检测段1232内的同一横截面上的气体流速有一定的流速差，即由于气体的扰动作用，也会使同一横截面上的气体流速产生差值，那么，在检测管道12上设置多个流量检测组件123可以同时测量多组数据进行对比，从而可以得出更加精准的空气流速，进一步提高了本发明的实施例的烟风道测量段1的检测精度。
在一些实施例中，检测管道12还包括多个封堵组件122，多个封堵组件122与多个安装孔121一一对应，封堵组件122包括环形底座1221以及与环形底座1221可拆卸相连的封盖1222，环形底座1221与检测管道12的外壁面相连，且一个环形底座1221环绕一个安装孔121，安装段1231的至少部分穿过安装孔121，且安装段1231可转动或可移动地配合在环形底座1221内。
可以理解的是，如图4和图5所示，环形底座1221与检测管道12的外壁面可以通过焊接的方式相连，当然，也可以通过其它方式相连，或者，检测管道12与环形底座1221可以一体成型。封盖1222与环形底座1221之间可以通过密封相连，即，环形底座1221的内周面以及封盖1222的外周面均设有螺纹。以使封盖1222与环形底座1221相连时，防止检测管道12内的气体泄漏。
根据检测管道12的尺寸不同，可以选择不同尺寸流量检测组件123，则流量检测组件123的安装段1231的尺寸也会不同，安装段1231的尺寸较小时，安装段1231可以完全安装在安装孔121内，即安装段1231的外壁面与安装孔121的壁面接触，或者，安装段1231的尺寸较大，则安装段1231的部分可以安装在安装孔121内。
此外，如图3-图6所示，由于同一横截面上的气体流速不同，因此，多个流量检测组件123的检测数据会出现偏差，那么可以通过转动或者移动安装段1231，从而改变流量检测组件123的检测段1232的位置。
优选地，流量检测组件123的数量为偶数个，且多个流量检测组件123之间的间隔距离大于等于300毫米且小于等于400毫米。
可以理解的是，为了增强管道的整体强度，常采用在管道内设置十字形的支撑杆，若采用奇数个流量检测组件123，则在中间位置的流量检测组件123会受支撑杆遮挡，进而会影响检测结果，因此，流量检测组件123的数量为偶数个。
可选地，检测段1232的轴线与检测管道12中心线之间形成的角度大于0度且小于15度。
可以理解的是，检测段1232上设有测量孔，检测管道12内的气体可以通过检测孔通入流量检测组件123，从而实现检测功能。当转动安装段1231时，流量检测组件123的检测段1232同时转动，使检测孔的位置发生偏移，从而可以检测不同位置的流速。
优选地，检测段1232的轴线与检测管道12中心线之间形成的角度等于0。
可选地，流量检测组件123为皮托管，安装段1231的轴线延伸方向与检测段1232轴线延伸方向垂直，且检测段1232沿靠近弯管段的方向延伸。
需要说明的是，如图6所示，流量检测组件123大体呈L形，则在安装流量检测组件123时，需要选择适当大小的封堵组件122，以方便流量检测组件123的安装。例如，采用流量系数为1.0的标准皮托管，则可以选用厚度为3毫米、直径为80毫米以及高度h大于等于20毫米且小于等于35毫米的封堵组件122。
下面描述本发明实施例的烟风道测量段的加工方法。
本发明实施例的烟风道测量段的加工方法包括以下步骤：
准备烟风道，其中，烟风道包括弯管道和直管道。准备检测管道，将检测管道连接在弯管道和直管道之间，检测管道内壁面的径向尺寸在直管道指向弯管道的方向上逐渐增大。将弯管道的一端作为进风口，将直管道的一端作为出风口。
可以理解的是，将检测管道连接在弯管道和直管道之间，则通过弯管道的一端通入试验气体时，试验气体可以依次通过弯管道、检测管道和直管道，由于检测管道内壁面的径向尺寸在直管道指向弯管道的方向上逐渐增大，因此，使得检测管道内的气体扰动幅度小，进而可以保证流量检测组件的检测精度。
由此，通过本发明实施例的烟风道测量段的加工方法获得的烟风道测量段，内部气体扰动幅度小，具有测量精度高的优点。
在一些实施例中，本发明实施例的烟风道测量段的加工方法还包括以下步骤：在检测管道内设置多个沿周向间隔布置的风速检测器。通入检测气体，利用风速检测器检测检测管内的气体流速值。根据气体流速值，获得检测管道内的最大气体流速值和最小气体流速值，其中，最大气体流速值和最小气体流速值的差大于第一预设值时，增大检测管道内壁面与检测管道中心线之间的夹角，以使最大气体流速值和最小气体流速值的差小于等于第一预设值。
可以理解的是，将弯管道、检测管道和直管道依次连接后，可以向弯管道的一端通入试验气体，并保证该试验气体与工业管道内的气体流速基本一致，利用风速检测器进行风速检测，以便验证检测管道内的风速情况。其中，第一预设值为检测管道内同一横截面上的理论气体流速值，若最大气体流速值和最小气体流速值的差大于第一预设值，则说明检测管道内同一横截面上的气体流速值相差较大。
在一些实施例中，最大气体流速值和最小气体流速值的差大于第一预设值时，更换检测管道，以增加检测管道内壁面与检测管道中心线之间的夹角。
可以理解的是，当最大气体流速值和最小气体流速值的差大于第一预设值时，检测管道内的同一横截面上的气体流速值相差较大，可以增加检测管道内壁面与检测管道中心线之间的夹角，以使最大气体流速值和最小气体流速值的差小于第一预设值。
在一些实施例中，本发明实施例的烟风道测量段的加工方法还包括以下步骤：在检测管道上安装流量检测组件。
也就是说，增加检测管道内壁面与检测管道中心线之间的夹角，并再次验证检测管道内的最大气体流速值和最小气体流速值的差小于第一预设值，则说明该烟风道测量段能用满足工业管道的使用。最后在检测管道上安装流量检测组件，以保证由该加工方法加工而成的烟风道测量段的测量精度。
需要说明的是，本发明的实施例的烟风道测量段1是利用该加工方法加工获得。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
在本发明中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
尽管已经示出和描述了上述实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域普通技术人员对上述实施例进行的变化、修改、替换和变型均在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种烟风道测量段的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
准备烟风道，其中，所述烟风道包括弯管道和直管道；
准备检测管道，将检测管道连接在所述弯管道和所述直管道之间，所述检测管道内壁面的径向尺寸在所述直管道指向所述弯管道的方向上逐渐增大；
将所述弯管道的一端作为进风口，将所述直管道的一端作为出风口。
2.根据权利要求1所述的烟风道测量段的加工方法，其特征在于，还包括以下步骤：
在检测管道内设置多个沿周向间隔布置的风速检测器；
通入检测气体，利用所述风速检测器检测所述检测管内的气体流速值；
根据所述气体流速值，获得所述检测管道内的最大气体流速值和最小气体流速值，其中，所述最大气体流速值和所述最小气体流速值的差大于第一预设值时，增大所述检测管道内壁面与所述检测管道中心线之间的夹角，以使所述最大气体流速值和所述最小气体流速值的差小于等于第一预设值。
3.根据权利要求2所述的烟风道测量段的加工方法，其特征在于，所述最大气体流速值和所述最小气体流速值的差大于第一预设值时，更换检测管道，以增加所述检测管道内壁面与所述检测管道中心线之间的夹角。
4.根据权利要求3所述的烟风道测量段的加工方法，其特征在于，还包括以下步骤：在所述检测管道上安装流量检测组件。
5.一种烟风道测量段，其特征在于，所述烟风道测量段包括依次相连的弯管道、检测管道和直管道，所述检测管道的内壁面与所述检测管道中心线之间的夹角大于0度且小于等于15度，烟风道测量段还包括流量检测组件，所述流量检测组件设在所述检测管道上。
6.根据权利要求5所述的烟风道测量段，其特征在于，所述检测管道还包括多个安装孔，多个所述安装孔沿所述检测管道的周向间隔布置，
所述流量检测组件有多个，多个所述流量检测组件与多个所述安装孔一一对应，所述流量检测组件包括安装段和检测段，所述安装段配合安装在所述安装孔内，所述检测段位于所述检测管道内。
7.根据权利要求6所述的烟风道测量段，其特征在于，所述检测管道还包括多个封堵组件，多个所述封堵组件与多个所述安装孔一一对应，所述封堵组件包括环形底座以及与所述环形底座可拆卸相连的封盖，所述环形底座与所述检测管道的外壁面相连，且一个所述环形底座环绕一个所述安装孔，所述安装段的至少部分穿过所述安装孔，且所述安装段可转动或可移动地配合在所述环形底座内。
8.根据权利要求7所述的烟风道测量段，其特征在于，所述检测段的轴线与所述检测管道中心线之间形成的角度大于0度且小于15度。
9.根据权利要求7所述的烟风道测量段，其特征在于，所述流量检测组件为皮托管，所述安装段的轴线延伸方向与所述检测段轴线延伸方向垂直，且所述检测段沿靠近所述弯管段的方向延伸。
10.根据权利要求5所述的烟风道测量段，其特征在于，所述烟风道测量段由根据权利要求1-4中任一项所述的加工方法获得。
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