CN114829107A - 预成型件的角向分度方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种预成型件(12)角向分度方法，预成型件包括主体(14)和颈部(16)，方法包括：预成型件(12)颈部(16)打标步骤(E2)，在于在预成型件(12)的颈部(16)上产生至少一个标记(87)；由加热站(20)装载预成型件(12)的装载步骤(E1)，在此期间，预成型件(12)通过被称为转座(38)的支撑构件沿加热路径传输，支撑构件允许预成型件(12)围绕其轴线(X1)旋转，在此期间预成型件的主体(14)获得加热；其特征在于，打标步骤(E2)是在装载步骤(E1)期间当由转座(38)承载的预成型件(12)正在加热路径上移动时进行的。

Description

预成型件的角向分度方法
技术领域
本发明涉及一种预成型件角向分度方法，预成型件包括主体和颈部，所述方法包括：
-在预成型件的颈部上打标的打标步骤，打标步骤在于在预成型件的颈部上产生至少一个标记；
-由加热站装载预成型件的装载步骤，在装载步骤期间，预成型件通过支撑构件沿加热路径传输，支撑构件被称为转座，允许预成型件围绕预成型件轴线旋转，及在此期间，预成型件主体获得加热。
本发明还涉及一种用于使用这种方法的加热站。
背景技术
已知使用通过吹制主体事先经过加热的预成型件制成热塑性材料、尤其是聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)容器。预成型件具有已被模制成其最终形状的颈部，该颈部因此用于在容器生产过程中保持不变。
在许多情况下，预成型件在第一地点通过注塑制成，在第二地点在专门的制造设施上吹塑模制为容器最终形状。这种技术允许尽可能靠近装瓶地点进行吹塑模制操作，注塑操作可以在任何地点进行。实际上，传输尺寸较小的预成型件相对容易且价格低廉，而传输吹制后的容器因为容器体积非常大而造成经济上收益低的缺点。
这种容器大批量生产是在容器制造设施中进行的。
为允许将预成型件主体成型，将预成型件主体加热至高于玻璃化转变温度，从而允许使主体壁有延展性，显著降低其弹性极限。相反，颈部保持在低于玻璃化转变温度的温度，以免颈部变形。为此，制造设施包括加热站，加热站允许将预成型件主体加热至进行成型步骤所需的温度。
之后，如此经过加热的预成型件继而被送至制造设施的加热站。加热站配备有多个吹制台，其中每个吹制台包括模具和吹制或拉伸吹制用的喷管。大量的吹制台允许以高速率制造容器，高速率例如大于或等于每小时50000个瓶子。吹制台例如由转盘承载，转盘旋转使得预成型件当在对应于将预成型件引入相关模具中的引入点和对应于将成型的容器排出到模具外部的脱模点之间移动的期间，一个接一个地以高速率进行吹制。
如此获得的容器在其模具出口处通过转移轮的卡持件接收，以便通过例如传送带将它们成排地输送到另一装置。下一站例如是容器灌装站或容器贴标站。
有时有必要在预成型件或容器的移动过程中改变其角度取向。
这种角度取向改变例如在容器具有相对于颈部轴线并非轴对称的至少一段部时是必要的。
为获得这种非轴对称的容器，按通常被称为“优先加热”的工艺，通常在一些部分上优先加热预成型件。然后，使预成型件以围绕其主轴线相当确定的朝向接纳在模具中，以使主体的加热廓线与待获得的非轴对称容器的模腔相匹配。
此外，如此获得的非轴对称容器应以相当确定的朝向呈放到下游的贴标签装置中，以使得标签能够贴在非轴对称容器上用于该用途的接收面上。
这种角度取向改变在其他配置中也是必须的，例如在旨在配备有喷雾枪的不管是否轴对称的一些容器上，喷雾枪应相对于容器上的标签正确取向。
这些站本身通常配备有容器传输装置如转盘。可以直接在这些传输装置上和/或两个站之间的转移装置上改变容器的角度取向。
为允许预成型件和/或容器正确取向，已知为预成型件的颈部配备标记，标记允许实现其围绕颈部轴线相对于支撑件的角度取向。由于颈部在容器生产过程中保持其形状，因而该标记仍可用于允许成品容器围绕其颈部轴线的定向。
该标记允许确定预成型件或容器相对于其支撑件的角度取向，还可能允许改变预成型件或支撑件的角度取向，以将该标记带到相对于支撑件确定的基准位置。
这种标记一般而言是在预成型件的注塑模制时产生。例如，标记是在颈部环箍中制成的切口，或甚至是在位于环箍上方的凹槽中制成的凸销。因此，预成型件在被送入容器制造设施之前就已经配有了其标记。
然而，这种预成型件意味着，当加热站装载预成型件时，对预成型件的取向进行第一次分度对定，以便使加热廓线与已经配备在预成型件上的标记相符。然后，当吹制站装载预成型件时，必须再次检查和校正预成型件的取向，以便使加热廓线与模具模腔确切相符。
然而，当预成型件以角向分度对定错误装载到加热站中时，其加热廓线不再与其标记重合。该错误反映在模具中，因为预成型件在模具中的取向是根据预成型件的标记确定的。
发明内容
本发明涉及一种预成型件角向分度方法，预成型件包括主体和颈部，所述方法包括：
-在预成型件的颈部上打标的打标步骤，打标步骤在于在预成型件的颈部上产生至少一个标记；
-由加热站装载预成型件的装载步骤，在装载步骤期间，预成型件通过支撑构件沿加热路径传输，支撑构件被称为转座，允许预成型件围绕预成型件轴线旋转；
其特征在于，打标步骤在装载步骤期间当预成型件由转座承载时进行。
根据按本发明教导单独或组合实施的本方法的其他特征，：
-预成型件的主体在包括于装载步骤中的加热阶段期间获得加热；
-加热路径包括至少一个工作段以及至少一个息止段，预成型件的主体沿工作段直接暴露于加热辐射，而预成型件的主体沿息止段没有暴露于加热辐射，在预成型件位于息止段上时进行打标步骤；
-打标步骤包括至少一个标记产生操作，标记产生操作在于使颈部的外表面的确定角度区域暴露在激光束下，所述激光束足够强以在预成型件的颈部上局部打标；
-打标步骤包括至少一个标记产生操作，标记产生操作在于用标印物质如墨在颈部的外表面上打印标记；
-在每个打标操作期间中断预成型件围绕预成型件轴线的旋转；
-在预成型件围绕预成型件轴线旋转时进行打标操作；
-打标步骤包括至少两个标记产生操作，用以在颈部的两个区分开的角度区域产生标记；
-所述方法包括在由加热站装载预成型件的装载步骤结束后将热的预成型件安置到成型模具中的步骤，预成型件借助在打标步骤期间产生的标记相对于模具定向在角向基准位置。
本发明还涉及一种使用根据本发明教导实施的方法的加热站，该加热站包括：
-传输预成型件的传输装置，传输装置包括转座链，用以沿加热路径移动预成型件；
-加热预成型件的加热构件，加热构件沿加热路径的至少一个上游的第一工作段布置，加热路径的至少一个息止段没有暴露于加热构件；
其特征在于，加热站包括至少一个打标装置，打标装置沿所述至少一个息止段布置。
根据本发明教导实施的加热站的其他特征：
-打标装置包括激光发射器，激光发射器布置成用于朝位于所述至少一个息止段上的转座所承载的预成型件的颈部方向发射激光束；
-打标装置包括打印头，打印头布置成在由位于所述至少一个息止段上的转座所承载的预成型件的颈部上打印标记；
-加热路径包括下游的第二工作段，至少一个息止段插置在第一工作段和第二工作段这两个工作段之间，所述至少一个打标装置沿插置在所述两个工作段之间的息止段布置；
-加热路径包括布置在上游的第一工作段上游的至少一个息止段，所述至少一个打标装置沿布置在第一工作段上游的息止段布置；
-加热路径包括布置在下游的第二工作段下游的至少一个息止段，所述至少一个打标装置沿布置在第二工作段下游的息止段布置。
附图说明
通过阅读参照附图进行理解的以下详细描述，将体现出本发明的其它的特点和优点，附图中：
图1是示意性示出用预成型件制造容器的制造设施的俯视图；
图2是示出了旨在由图1的制造设施装载的预成型件的轮廓图；
图3是示意性示出了属于图1制造设施的加热站的放大详细视图，该加热站适于实施根据本发明的角向分度方法；
图4是沿图3的剖面4-4的截面图，示出了穿过加热站的预成型件传输链的一部分；
图5是沿图3的剖面5-5的截面图，示出了利用根据本发明的第一实施例制成的打标装置进行打标操作的预成型件；
图6是与图5相似的视图，示出了根据本发明的第二实施例制成的打标装置；
图7是沿图5的剖面7-7的截面图，示出了接合在定向装置的两个指状件之间的转座曲拐销；
图8是透视图，示出在图3加热站中实施根据本发明的方法期间经受过四个打标操作的预成型件颈部；
图9是示出根据本发明教导实施的分度对定方法的方框图。
具体实施方式
在以下描述中，将使用相同标号来指示具有相同结构或类似功能的元件。
在以下描述中，将参照预成型件沿制造路径的移动方向使用术语“上游”和“下游”。
图1中示意性地示出了使用预成型件12批量制造热塑性材料容器的制造设施10。容器在这里非限制性地为瓶子。这里，热塑性材料是由聚对苯二甲酸乙二醇酯形成的，聚对苯二甲酸乙二醇酯在下文以其首字母缩略词“PET”来指示。
图2中示出了预成型件12的一例子。这种预成型件12是由热塑性材料制成的，这里是由聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)制成的。预成型件具有图2中竖直示出的主轴线“X1”。预成型件包括具有示于图2下部的一封闭轴向端部的主体14。主体14通过示于图2上部的其相对端部通到敞开的颈部16中。颈部16具有管状的形状，管状形状的主轴线限定了预成型件12的主轴线“X1”。
主体14一般具有呈沿主轴线“X1”呈细长管的轴对称形状。预成型件的颈部16还包括径向突出的环形环箍18。
颈部16，包括环箍18，向外由外表面17限定。
颈部16的外表面17的一部分具有大体上呈圆柱形的形状。外表面通常包括封塞固定装置，例如用于封塞弹性嵌合的螺纹或凹槽。
参照图1，制造设施10包括加热预成型件12的加热站20。作为非限制性示例，加热站20由隧道形成，其中布置有发射加热电磁辐射例如红外辐射的加热构件22，如卤素灯或激光发射器。
如下文将更详细解释的，传输预成型件12的传输装置24布置成使预成型件沿加热构件22从隧道的入口到出口依次通过。空心主体的行进方向由图1中的箭头指示。
在离开加热站20时，预成型件12的主体14通过加热到高于玻璃转化温度而变得可延展，而颈部16保持在足够低以保持其初始形状的温度。
制造设施10还包括用于将如此加热过的预成型件12成型的成型站26。参照制造设施10中的预成型件12流，成型站26布置在加热站20的下游。
成型站26这里包括承载多个成型台30的一转盘28。转盘安装成能围绕中心轴线“X2”旋转。因此，在重新开始新一循环之前，每个成型台30可围绕转盘28的轴线“X2”在热预成型件形式的预成型件12的装载点32和成品容器形式的预成型件12的卸载点34之间移动。每个成型台30尤其包括一模具(未示出)，模具配有模制成品容器的模腔。
参照图3，更详细地示出了加热站20。传输装置24允许预成型件12沿加热路径36成排移动，该加热路径在图3中加粗示出。
传输装置24包括由下称“转座38”的支撑构件所组成的链37，每个转座都适于单独支撑一预成型件12。
如图4所示，这种转座38通常包括卡头(mandrin)40，卡头这里嵌接在预成型件12的颈部16中。例如，卡头40被压插入预成型件12的颈部16中，预成型件因此暂时地与卡头40通过摩擦相固连。必要的摩擦力例如由弹性体材料环(未示出)提供，弹性体材料环布置在卡头40周围的凹槽中。
卡头40固定在轴42的下端部，轴42的轴线与所承载的预成型件12的轴线同轴。轴42容纳在传输装置24的链环46的引导轴承44中。更具体的说，轴42围绕其主轴线“X1”可旋转地安装在引导轴承44中。这种旋转有利地允许预成型件12的整个主体14能以可控的方式暴露在由加热构件22发射的加热辐射下。
此外，轴42这里安装成能相对于链环46轴向滑动。链环46包括下套筒48，下套筒具有被称为“脱载面50”的环形下端面50。因此，轴42安装成可在如图4左侧所示的下部工作位置和如图4右侧所示的上部非工作位置之间滑动，在下部工作位置，卡头40能够嵌接到预成型件12的颈部16中，而在上部非工作位置，卡头40缩退回套筒48中到脱载面50的上方，以允许卡头40从预成型件的颈部16中退出，而预成型件通过挡靠脱载面50而仍被锁定在套筒48外部。
一般来说，通过凸轮装置(未示出)将卡头40向其非工作位置控制，而卡头通过轴向插置在卡头40和链环46之间的弹性构件52、这里为弹簧被推向其工作位置。
卡头40围绕预成型件12的主轴线“X1”的旋转这里是通过齿轮54来控制的，该齿轮这里在链环46上方布置在轴42的上端部处。齿轮54旨在与齿条56配合，齿条56布置在预成型件12在炉中的行进路径的至少一段上。
在本发明的未示出的变型中，卡头40的旋转是由单独的电机控制的，该电机搭载在链环46上。于是由电子控制单元控制这种旋转。
每个链环46这里都承载单一个转座38。在变型中，一个链环可以承载两个转座。链环46安装成通过铰链58围绕竖直轴线“X1”彼此铰接成链。链环46就这样被组装起来，以形成闭合的链37。
链37围绕第一导轮60和第二导轮62啮合，这两个导轮各围绕竖直轴线“X2、X3”可旋转地安装。导轮60、62中的至少一个导轮这里以顺时针方向由电机(未示出)驱动。
每个转座38这里连续即不间断地沿闭合回路移动。转座38沿闭合回路的完整一周在下文中将称为一“循环”。
所述闭合回路的图1中加粗线表示的一有用区部形成处理路径，每个转座38旨在沿该处理路径装载一预成型件12，而转座38空载通过的另一空载区部补全该回路。
在有用区部上，每个转座38将一预成型件从预成型件12装载点64输送至将预成型件12向吹制站26转移的转移点66。装载点64和转移点66布置在第一导轮60的周边。
例如利用凹口式轮68，预成型件12依次地被输送至装载点64。在装载点64处，每个卡头40嵌接在由凹口式轮68输送的预成型件12的颈部16中。凹口式轮68在其周边配备有一些凹口69，每个凹口旨在支撑一预成型件12。
在处理路径结束时，热的预成型件12被转移至转移轮70，转移轮70这里配备夹具72，夹具旨在由每个预成型件12的颈部16夹持每个预成型件。于是通过控制叉形件74将转座38朝向其非工作位置控制，控制叉形件这里由第一导轮60承载。第一导轮60更特别地在其周边包括多个叉形件74。每个转座38的凹槽76旨在与叉形件74接合以控制其滑动，如图4所示。
在空载区部上，转座38从转移点66空载移动到装载点64。空载区部布置在围绕第一导轮60啮合的链37的节段“B1”上。
加热路径包括至少一个工作段以及至少一个息止段，沿工作段，预成型件12的主体14直接暴露于加热构件22的加热辐射，而沿息止段，预成型件12的主体14没有暴露于加热构件22的加热辐射。
在图中示例中，加热站20包括上游的工作段“H1”和下游的工作段“H2”，上游的工作段和下游的工作段由在两个导轮60、62之间张紧的传输链37的两个笔直的节段形成。加热构件22沿这两个工作段“H1、H2”布置，以使经过这些工作段“H1、H2”的预成型件12的主体14暴露于加热辐射。预成型件12在经过加热工作段“H1、H2”时，通常被驱动围绕其轴线“X1”旋转，以允许将预成型件12的主体14在其整个圆周上进行加热。为此，每个工作段“H1、H2”都包括一相关的齿条56，用于驱动转座38旋转。
在整个加热路径期间，每个转座38的取向都受到控制。在图中尤其图4中示出的实施例中，每个转座这里均包括一曲拐销78，该曲拐销相对于旋转轴线“X1”偏心布置。曲拐销78用于在沿转座38路径布置的一组80两个收敛斜面之间通过，而允许转座38在加热路径的起始处正确取向。曲拐销78因此相对于转座38移动方向自动朝向上游定位。在该组80收敛斜面出口处，齿轮54与齿条56直接啮合，使得只要齿轮54与齿条56啮合，就可以很容易地从其沿加热路径的位置推断出转座38的取向。
当转座38到达第二导轮62处时，曲拐销78被接纳在定向装置84的两个指状件82之间。定向装置84还包括电机86，电机86允许指状件82围绕轴线“X1”旋转，以便能使转座38围绕其轴线“X1”定向，如图5和图7所示。因此，第二导轮62包括多个定向装置84，这些定向装置布置在周边，以便每个转座38由一定向装置84在两个齿条56之间装载。
在本发明的未示出的变型中，齿条和/或定向装置可以由单独的电机代替，单独的电机用于驱动每个链环承载的转座旋转。
设置保护构件(未示出)以保护预成型件12的颈部16免受加热辐射，以使颈部16保持在低于玻璃转化温度的温度。
加热路径这里包括三个息止段，预成型件12的主体14沿这些息止段没有暴露于加热构件22发射的加热辐射。上游的第一息止段“P1”布置在装载点64和上游工作段“H1”之间。中间的第二息止段“P2”插置在上游工作段“H1”和下游工作段“H2”之间。中间的第二息止段“P2”更特别地具有圆弧形的形状，因为其延伸在链37的围绕第二导轮62啮合的节段上。下游的第三息止段“P3”布置在下游工作段“H2”的下游端和转移点66之间。这里没有任何加热构件沿息止段布置。
已知地，当制造设施10以容器生产模式运行时，每个预成型件12都经历由加热站20进行装载的装载步骤“E1”。
当转座38在装载点64装载预成型件12时该装载步骤“E1”开始，当预成型件12在转移点66转移到转移轮70时该装载步骤结束。这样，在整个装载步骤“E1”期间，每个预成型件12由相关转座38沿加热路径输送。在该装载步骤“E1”期间，在预成型件12经过加热路径的工作段“H1、H2”时，预成型件12的主体14受到加热。
可控制每个加热构件22的参数设置，以便或多或少地加热预成型件12的主体14的一些部分。可调节的参数例如包括加热构件22相对于加热路径的位置和/或加热构件22发射的辐射的功率。例如，这些参数由电子控制单元自动地控制。这样，通过同时控制在加热路径上任何一点的加热辐射功率和转座38的取向，就可以按照所谓“优先”加热廓线加热预成型件12的主体14，从而然后允许在成型操作期间使成品容器具有非轴对称的形状。
正如前言中所解释的，在一些应用中，有必要在进行处理之前对预成型件12和/或成品容器进行定向。例如，根据“优先”加热廓线加热的预成型件12应定向成与成型台30中的模具的模腔形状相符。为此，已知在预成型件12的颈部16上产生标记87，因为颈部16不会发生任何转变。
本发明涉及一种角向分度方法，该方法包括打标步骤"E2"，打标步骤在于在预成型件12的颈部16上产生至少一个标记87。
根据本发明教导，如图9所示，打标步骤“E2”是在装载步骤“E1”期间当由转座38承载的预成型件12经过加热路径时进行。更具体地，打标步骤“E2”在装载步骤“E1”开始之后启动，且在装载步骤“E1”完成前结束。该方法有利地允许在加热站20装载预成型件时无需担心预成型件的取向。
打标步骤“E2”这里通过标记87产生操作实现，该标记产生操作在于将颈部16的外表面17的确定角度区域暴露于激光束下，激光束足够强以便在预成型件12的颈部16上局部打标。相对于颈部16的尺寸而言，激光束聚焦在颈部的非常小的部分上。暴露在激光束下的热塑性材料于是通过材料结构的改变引起局部出现视觉标记87。
为此，加热站20配有至少一个打标装置89。例如，打标装置89布置成相对于地面固定并与加热路径相对。
打标装置89这里包括激光发射器88，激光发射器可以向由转座38承载的预成型件12的颈部16的方向发射激光束90。激光束90优选地是与颈部16的外表面17大体上正交地发射。
在变型中，加热站20包括由第二导轮62承载的多个激光发射器88。每个激光发射器88于是与一定向装置84相关联。
如图5所示，激光发射器88可以直接向颈部16发射激光束90。
在变型中，如图6所示，打标装置89包括镜子92。激光发射器88首先向镜子92发射激光束90，然后镜子92向颈部16方向反射激光束90。这因而允许轻松地移动激光束90，以便例如通过电机94仅调整镜子92的取向而不需要改变激光发射器88的取向，就获得具有所需形状的标记87。这例如允许获得形成平行于预成型件12的轴线“X1”的直线的标记87。
根据本发明的未示出的变型，打标步骤“E2”包括至少一个标记产生操作，该标记产生操作在于用标印物质如墨在颈部的外表面上打印标记。为此，打标装置89由打印头形成，该打印头布置成用于在由转座38承载的预成型件12的颈部16上打印标记87。可以涉及可见墨，或也可以涉及隐形墨，隐形墨能够通过暴露在确定波长的辐射如紫外线辐射中而显现出。
例如，当预成型件12位于加热路径的息止段“P1、P2、P3”上时进行打标步骤“E2”。这一方面允许享有更多的空间来布置打标装置89，而且还可以避免使打标装置89受到过强的加热。为此，打标装置89沿息止段“P1、P2、P3”中的一个段布置。
有利地，为了能够在打标操作期间自由地控制预成型件12的取向，打标装置89沿第二息止段“P2”布置。因此，预成型件12的取向可以通过定向装置84来控制，该定向装置本身由电子控制单元(未示出)操控。
然而，当预成型件12的取向可以在第一息止段“P1”或第三息止段“P3”处例如通过单独电机控制时，打标操作也可以在第一息止段“P1”中或第三息止段“P3”中进行。在这种情况下，至少一个打标装置89沿第一息止段“P1”和/或第三息止段“P3”布置。打标装置89由电子控制单元自动控制，以便当预成型件12到达位于打标装置89对面的打标区域“Z”中时，在预成型件12的颈部16上进行产生标记87的操作。
尽管通过激光束90或通过打印头进行的打标操作非常快，但可以在该操作期间中断预成型件12围绕其轴线“X1”的旋转，以允许对预成型件12进行更加精确的打标。相反地，预成型件12沿其加热路径的移动当然以恒定的速度继续。
在变型中，在预成型件12围绕其轴线“X1”旋转时进行打标操作。
打标步骤“E2”包括至少两个标记产生操作，用以在颈部16的至少两个区分开的角度区域产生标记。一般来说，打标步骤“E2”包括的标记产生操作数量与打标预成型件12的颈部16所需的标记87数量相同。
在图3示例中，打标步骤“E2”包括四个标记产生操作，用以使预成型件的颈部16在到达所述转移点66时具有四个标记87，如图8所示。
这里，每个标记产生操作都是由相关的打标装置89实现的，如图3所示。所有的打标装置89都是相同的。这些打标装置沿第二息止段“P2”分布。
为允许使每个标记87在颈部16的不同角扇形区上产生，转座38通过第二导轮62的相关定向装置84围绕其轴线“X1”旋转，以便颈部16在到达每个打标装置89对面时呈现其外表面17的所需角扇形区。在图7示例中，转座38在每个打标装置89之间枢转这里等于90°的角度α。因此，在打标步骤“E2”结束时，颈部16具有四个标记87，这些标记围绕轴线“X1”彼此呈90°布置。
转座38的取向，以及相应地由所述转座38承载的预成型件12的取向在整个加热路径中都得到控制，因此，标记87相对于预成型件12的加热廓线精确定位。因此，与现有技术的打标工艺相比，相对预成型件12的加热廓线的标记定位错误风险显著降低。
借助本发明方法如此经过打标的预成型件12因此继续其路程直至成型站26。
在由加热站20进行装载的步骤“E1”结束后，当将热的预成型件12安置到成型模具中的步骤“E3”时，借助于在打标步骤“E2”期间制成的标记87来将预成型件12相对于模具定向于角向基准位置。
根据一个非限制性例子，预成型件12通过如文件FR 2 764 544中所述的旋转喷管在模具中定向。预成型件12相对于模具的角向位置可以例如利用拍摄颈部图像的摄像装置来精确地确定。然后，图像可由图像处理软件进行分析，该软件将允许精确地确定将预成型件12带到相对于模具的其角向基准位置所需的旋转角度。

Claims (14)

1.一种预成型件(12)角向分度方法，预成型件包括主体(14)和颈部(16)，预成型件角向分度方法包括：
-在预成型件(12)的颈部(16)上打标的打标步骤(E2)，在打标步骤期间，在预成型件(12)的颈部(16)上产生至少一个标记(87)；
-由加热站(20)装载预成型件(12)的装载步骤(E1)，在装载步骤期间，预成型件(12)通过支撑构件沿加热路径传输，支撑构件被称为转座(38)，允许预成型件(12)围绕预成型件轴线(X1)旋转；
其特征在于，打标步骤(E2)在装载步骤(E1)期间当预成型件(12)由转座(38)承载时进行。
2.根据权利要求1所述的预成型件角向分度方法，其特征在于，加热路径包括至少一个工作段(H1、H2)以及至少一个息止段(P1、P2、P3)，预成型件(12)的主体(14)沿工作段直接暴露于加热辐射，而预成型件(12)的主体(14)沿息止段没有暴露于加热辐射，在预成型件(12)位于息止段(P1、P2、P3)上时进行打标步骤(E2)。
3.根据上述任一项权利要求所述的预成型件角向分度方法，其特征在于，打标步骤(E2)包括至少一个标记(87)产生操作，在标记产生操作期间，使颈部(16)的外表面(17)的确定角度区域暴露在激光束(90)下，所述激光束足够强以在预成型件(12)的颈部(16)上局部打标。
4.根据权利要求1至2中任一项所述的预成型件角向分度方法，其特征在于，打标步骤(E2)包括至少一个标记(87)产生操作，在标记产生操作期间，用标印物质如墨在颈部(16)的外表面(17)上打印标记(87)。
5.根据权利要求3或4所述的预成型件角向分度方法，其特征在于，在每个打标操作期间中断预成型件(12)围绕预成型件轴线(X1)的旋转。
6.根据权利要求3或4所述的预成型件角向分度方法，其特征在于，在预成型件(12)围绕预成型件轴线(X1)旋转时进行打标操作。
7.根据权利要求3至6中任一项所述的预成型件角向分度方法，其特征在于，打标步骤(E2)包括至少两个标记产生操作，用以在颈部(16)的两个区分开的角度区域产生标记(87)。
8.根据上述任一项权利要求所述的预成型件角向分度方法，其特征在于，所述预成型件角向分度方法包括在由加热站(20)装载预成型件的装载步骤(E1)结束后将热的预成型件(12)安置到成型模具中的步骤(E3)，预成型件(12)借助在打标步骤(E2)期间产生的标记(87)相对于模具定向在角向基准位置。
9.一种加热站(20)，用于实施根据上述权利要求中任一项所述的预成型件角向分度方法，加热站(20)包括：
-传输预成型件(12)的传输装置(24)，传输装置包括转座(38)所组成的链(37)，用以沿加热路径移动预成型件(12)；
-加热预成型件(12)的加热构件(22)，加热构件沿加热路径的至少一个上游的第一工作段(H1)布置，加热路径的至少一个息止段(P1、P2、P3)没有暴露于加热构件(22)；
其特征在于，加热站(20)包括至少一个打标装置(89)，打标装置沿所述至少一个息止段(P1、P2、P3)布置。
10.根据权利要求9所述的加热站(20)，其特征在于，打标装置(89)包括激光发射器(88)，激光发射器布置成用于朝位于所述至少一个息止段(P1、P2、P3)上的转座(38)所承载的预成型件(12)的颈部(16)方向发射激光束(90)。
11.根据权利要求9所述的加热站(20)，其特征在于，打标装置(89)包括打印头，打印头布置成在由位于所述至少一个息止段(P1、P2、P3)上的转座(38)所承载的预成型件(12)的颈部(16)上打印标记(87)。
12.根据权利要求9至11中任一项所述的加热站(20)，其特征在于，加热路径包括下游的第二工作段(H2)，至少一个息止段(P2)插置在第一工作段(H1)和第二工作段(H2)这两个工作段之间，所述至少一个打标装置(89)沿插置在所述两个工作段之间的息止段(P2)布置。
13.根据权利要求9至12中任一项所述的加热站(20)，其特征在于，加热路径包括布置在上游的第一工作段(H1)上游的至少一个息止段(P1)，所述至少一个打标装置(89)沿布置在第一工作段上游的息止段(P1)布置。
14.根据权利要求9至13中任一项所述的加热站(20)，其特征在于，加热路径包括布置在下游的第二工作段(H2)下游的至少一个息止段(P3)，所述至少一个打标装置(89)沿布置在第二工作段下游的息止段(P3)布置。
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