CN114811016A - 一种齿轮齿条升降自润滑的系统及其方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种齿轮齿条升降自润滑的系统及其方法，包括控制系统、气动润滑泵站、升降组件和喷嘴组；控制系统与升降组件电连接，升降组件包括齿轮组和竖直的齿条，齿轮组包括第一子齿轮和第二子齿轮；气动润滑泵站与控制系统电连接，气动润滑泵站的输出端与喷嘴组相连通，喷嘴组用于对齿轮组喷油，喷嘴组与齿轮组一一对应；控制系统分别与齿轮组、齿条和喷嘴组电连接；控制系统包括初始数据输入模块、第一喷油模块、第二喷油模块和第三喷油模块。本发明喷嘴组定时定量地对第一子齿轮和第二子齿轮进行喷射润滑油，解决了传统齿轮齿条升降自润滑系统喷射有大量润滑油，大量润滑油滴落到周边环境中造成环境污染，还对润滑油资源造成浪费的问题。

Description

一种齿轮齿条升降自润滑的系统及其方法
技术领域
本发明涉及自润滑系统技术领域，尤其涉及一种齿轮齿条升降自润滑系统及其方法。
背景技术
齿轮齿条升降系统是依靠爬升齿轮与桩腿齿条啮合传动而实现平台/船舶的升降动作，在齿轮运行过程中，啮合面承载重负荷的同时存在滑动摩擦与滚动摩擦。如不进行有效润滑，啮合面的摩擦力和接触应力将使齿面部位温度急剧升高，齿轮与齿条可能发生粘附甚至焊合现场，造成齿轮疲劳以及磨损，影响升降系统的使用寿命。目前已有的升降装置润滑系统主要采用集中自动润滑系统，采用递进式供油和喷射润滑相结合的方式，通过喷嘴将适量润滑剂喷至啮合面进行润滑。
在齿轮齿条升降自润滑系统的运行过程中，喷嘴不断地向齿轮喷射大量的润滑油。过量的润滑油被喷射在齿轮非啮合面，不仅会造成润滑油资源的浪费，还会导致滴落、溢出，造成周边环境污染的问题。
发明内容
本发明的目的在于提出一种齿轮齿条升降自润滑的系统，喷嘴定时定量地对第一子齿轮和第二子齿轮进行喷射润滑油，解决了传统齿轮齿条升降自润滑系统喷射有大量润滑油，大量润滑油滴落到周边环境中造成环境污染，还对润滑油资源造成浪费的问题。
本发明的目的还在于提出一种齿轮齿条升降自润滑的自润滑方法，可以定时启动喷嘴，使得喷嘴定时定量喷射润滑油，从而减少润滑油资源的消耗和不必要的浪费。
为实现上述目的，本发明提供如下的技术方案：
一种齿轮齿条升降自润滑的系统，包括控制系统、气动润滑泵站、升降组件和喷嘴组；
所述控制系统与所述升降组件电连接，所述升降组件包括齿轮组和竖直的齿条，所述齿轮组包括第一子齿轮和第二子齿轮，所述第一子齿轮与所述齿条相啮合，所述第二子齿轮与所述齿条相啮合；
所述气动润滑泵站与所述控制系统电连接，所述气动润滑泵站的输出端与所述喷嘴组相连通，所述喷嘴组用于对所述齿轮组喷油，所述喷嘴组与所述齿轮组一一对应；
所述控制系统分别与所述齿轮组、所述齿条和所述喷嘴组电连接；
所述控制系统包括初始数据输入模块、第一喷油模块、第二喷油模块和第三喷油模块；
所述初始数据输入模块，用于设所述第一子齿轮和所述第二子齿轮的转动周期均为f，设所述第二子齿轮与所述第一子齿轮的相位差为T相，喷油时间为T喷；
所述第一喷油模块，用于所述第一子齿轮和所述第二子齿轮转动，所述喷嘴组对所述第一子齿轮进行喷射润滑油，T喷s后，所述喷嘴组停止喷射润滑油；
所述第二喷油模块，用于等待T1s后，所述喷嘴组对所述第二子齿轮进行喷射润滑油，T喷s后，所述喷嘴组停止喷射润滑油；
所述第三喷油模块，用于等待T2s后，所述喷嘴组对所述第一子齿轮进行喷射润滑油，T喷s后，所述喷嘴组停止喷射润滑油，然后重复第二喷油模块和第三喷油模块，直至所述第一子齿轮和所述第二子齿轮停止转动。
可选的，所述第二喷油模块中，
Figure BDA0003657447130000021
所述第三喷油模块中，
Figure BDA0003657447130000031
可选的，所述气动润滑泵站的输出端与所述喷嘴组之间设有气路管汇和分配器；
所述气路管汇的输入端与所述气动润滑泵站的输出端相连通，所述气路管汇的输出端连接有气路电液阀，所述气路电液阀与所述喷嘴组相连通；
所述分配器的输入端与所述气动润滑泵站的输出端相连接，所述分配器的输出端连接有油路管汇，所述油路管汇的输出端连接有油路电液阀，所述油路电液阀与所述喷嘴组相连通。
可选的，所述气动润滑泵站包括空气压缩机、第一气动电液阀、第二气动电液阀和气动润滑泵；
所述空气压缩机的输出端分别与所述第一气动电液阀的输入端、所述第二气动电液阀的输入端相连通，所述第一气动电液阀的输出端与所述气路管汇的输入端电连接；
所述第二气动电液阀的输出端与所述气动润滑泵的输入端电连接，所述气动润滑泵的输入端与油箱相连通，所述气动润滑泵的输出端与所述分配器相连通。
可选的，所述第一子齿轮的中心与第二子齿轮的中心呈一条竖直线，所述第一子齿轮位于所述齿条的底部，所述第二子齿轮位于所述齿条的顶部；
所述喷嘴组包括第一子喷嘴和第二子喷嘴，所述第一子喷嘴与所述第一子齿轮一一对应，所述第二子喷嘴和第二子齿轮一一对应。
可选的，所述第一子喷嘴的顶部设有传感器，所述传感器与所述控制系统电连接，所述传感器用于感应所述第一子齿轮转动的位置。
可选的，所述气动润滑泵与所述分配器之间设有压力表和溢流阀。
可选的，包括以下步骤：
S1、设第一子齿轮和第二子齿轮的转动周期均为f，设第二子齿轮与第一子齿轮的相位差为T相，喷油时间为T喷；
S2、所述第一子齿轮和所述第二子齿轮转动，喷嘴对所述第一子齿轮进行喷射润滑油，T喷s后，所述喷嘴组停止喷射润滑油；
S3、等待T1s后，所述喷嘴对所述第二子齿轮进行喷射润滑油，T喷s后，所述喷嘴组停止喷射润滑油；
S4、等待T2s后，所述喷嘴组对所述第一子齿轮311进行喷射润滑油，T喷s后，所述喷嘴组停止喷射润滑油，然后重复步骤S3和S4，直至所述第一子齿轮和所述第二子齿轮停止转动。
可选的，所述步骤S2中，
Figure BDA0003657447130000041
可选的，所述步骤S3中，
Figure BDA0003657447130000042
与现有技术相比，本发明的实施例具有以下有益效果：
1.控制系统中设有初始数据输入模块、第一喷油模块、第二喷油模块和第三喷油模块，其中，第一喷头模块、第二喷油模块和第三喷油模块可以对喷嘴组进行启闭动作，使得喷头定时定量地向第一子齿轮和第二子齿轮喷射润滑油，不仅可以减少润滑油的消耗，还可以减少无效喷油导致的润滑油积累和浪费，有效减少润滑油周边环境的现象出现；
2.不断重复第二喷油模块和第三喷油模块，不仅可以确保第一子齿轮和第二子齿轮上的各个啮合位点均喷射有润滑油，减少第一子齿轮和第二子齿轮出现磨损、使用寿命缩短的情况出现。
附图说明
图1是本发明一实施例一种齿轮齿条升降自润滑的自润滑方法的流程图；
图2是本发明一实施例一种齿轮齿条升降自润滑的系统的示意图；
图3是本发明一实施例一种齿轮齿条升降自润滑的系统中气动润滑泵站的示意图；
图4是图2中A处的放大图；
图5是本发明一实施例一种齿轮齿条升降自润滑的系统中传感器的示意图；
其中，1、控制系统；2、气动润滑泵站；21、空气压缩机；22、第一气动电液阀；23、第二气动电液阀；24、气动润滑泵；25、气路管汇；26、分配器；27、油路管汇；28、气路电液阀；29、油路电液阀；3、升降组件；31、齿轮；311、第一子齿轮；312、第二子齿轮；32、齿条；4、喷嘴组；41、第一子喷嘴；42、第二子喷嘴；5、传感器；51、压力表；52、溢流阀。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征，用于区别描述特征，无顺序之分，无轻重之分。
在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
下面结合图1至图5，描述本发明实施例的一种齿轮齿条升降自润滑的系统及其方法。
一种齿轮齿条升降自润滑系统，包括控制系统1、气动润滑泵站2、升降组件3和喷嘴组4；所述控制系统1与所述升降组件3电连接，所述升降组件3包括齿轮组31和竖直的齿条32，所述齿轮组31包括第一子齿轮311和第二子齿轮312，所述第一子齿轮311与所述齿条32相啮合，所述第二子齿轮312与所述齿条32相啮合。
所述气动润滑泵站2与所述控制系统1电连接，所述气动润滑泵站2的输出端与所述喷嘴组4相连通，所述喷嘴组4用于对所述齿轮组31喷油，所述喷嘴组4与所述齿轮组31一一对应。
所述控制系统1分别与所述齿轮组31、所述齿条32和所述喷嘴组4电连接；所述控制系统1包括初始数据输入模块、第一喷油模块、第二喷油模块和第三喷油模块。
所述初始数据输入模块，用于设所述第一子齿轮311和所述第二子齿轮312的转动周期均为f，设所述第二子齿轮312与所述第一子齿轮311的相位差为T相，喷油时间为T喷；
所述第一喷油模块，用于所述第一子齿轮311和所述第二子齿轮312转动，所述喷嘴组4对所述第一子齿轮311进行喷射润滑油，T喷s后，所述喷嘴组4停止喷射润滑油；
所述第二喷油模块，用于等待T1s后，所述喷嘴组4对所述第二子齿轮312进行喷射润滑油，T喷s后，所述喷嘴组4停止喷射润滑油；
所述第三喷油模块，用于等待T2s后，所述喷嘴组4对所述第一子齿轮311进行喷射润滑油，T喷s后，所述喷嘴组4停止喷射润滑油，然后重复第二喷油模块和第三喷油模块，直至所述第一子齿轮311和所述第二子齿轮312停止转动。
本方案制备的一种齿轮齿条升降自润滑系统，控制系统1驱动齿轮组31转动，由于齿轮组31和齿条32相互啮合，使得齿条32在齿轮组31的作用下上升或下降。在齿轮组31的转动过程中，控制系统1可以驱动气动润滑泵站2，使得气动润滑泵站2可以输送润滑油到喷嘴组4处，喷嘴组4将润滑油喷射至齿轮组31啮合点位进行润滑。
需要注意的是，传统的齿轮齿条升降自润滑系统内的喷嘴组4时刻向齿轮组31喷射润滑油，使得润滑油的资源消耗大，且大量的润滑油喷射在齿轮组31的非啮合面，导致齿轮组31内积存油过量的润滑油，从而导致润滑油溢出并滴落在固桩室内或海面轮，造成污染和浪费。
因此，控制系统1中设有初始数据输入模块、第一喷油模块、第二喷油模块和第三喷油模块，其中，第一喷头模块、第二喷油模块和第三喷油模块可以对喷嘴组4进行启闭动作，使得喷头定时定量地向第一子齿轮311和第二子齿轮312喷射润滑油，不仅可以减少润滑油的消耗，还可以减少无效喷油导致的润滑油积累和浪费，有效减少润滑油周边环境的现象出现。
不断重复第二喷油模块和第三喷油模块，不仅可以确保第一子齿轮311和第二子齿轮312上的各个啮合位点均喷射有润滑油，减少第一子齿轮311和第二子齿轮312出现磨损、使用寿命缩短的情况出现。
进一步的，所述第二喷油模块中，
Figure BDA0003657447130000081
所述第三喷油模块中，
Figure BDA0003657447130000082
所述气动润滑泵站2的输出端与所述喷嘴组4之间设有气路管汇25和分配器26；所述气路管汇25的输入端与所述气动润滑泵站2的输出端相连通，所述气路管汇25的输出端连接有气路电液阀28，所述气路电液阀28与所述喷嘴组4相连通。
所述分配器26的输入端与所述气动润滑泵站2的输出端相连接，所述分配器26的输出端连接有油路管汇27，所述油路管汇27的输出端连接有油路电液阀29，所述油路电液阀29与所述喷嘴组4相连通。
气动润滑泵站2不仅可以向喷嘴组4输送润滑油，还可以向喷嘴组4输送压缩空气，然后喷嘴组4将压缩气体和润滑油进行雾化，然后喷射到齿轮组31上。
其中气动润滑泵站2设有两个输出端，一个输出端与气路管汇25相连通，使得压缩空气可以沿着气路管汇25，被输送到气路电液阀28处，气路电液阀28可以控制喷嘴组4每次喷射的压缩气体的流量。气动润滑泵站2的另一个输出端与分配器26相连通，使得润滑油可以被输送到分配器26中，然后分配器26将大量的润滑油均匀分配给油路管汇27中，油路管汇27的输出短设有油路电液阀29，油路电液阀29可以控制喷嘴组4每次喷射的润滑油的流量。通过喷嘴组4输入端的气路电液阀28和油路电液阀29的双重控制，喷嘴组4可以实现定时定量地对齿轮组31的啮合点进行喷油。
值得说明的是，本方案中的升降组件3和喷嘴组4可以设有多个，则本方案将设有多个油路管汇27和气路管汇25，其中油路管汇27和气路管汇25均匀升降组件3一一对应，且多个油路管汇27为并联支路，多个气路管汇25为并联支路。
进一步的，所述气动润滑泵站2包括空气压缩机21、第一气动电液阀22、第二气动电液阀23和气动润滑泵24；所述空气压缩机21的输出端分别与所述第一气动电液阀22的输入端、所述第二气动电液阀23的输入端相连通，所述第一气动电液阀22的输出端与所述气路管汇25的输入端电连接。
所述第二气动电液阀23的输出端与所述气动润滑泵24的输入端电连接，所述气动润滑泵24的输入端与油箱相连通，所述气动润滑泵24的输出端与所述分配器26相连通。
控制系统1启动空气压缩机21，使得空气压缩机21不断压缩空气并向第一气动电液阀22和第二气动电液阀23输送空气，其中第一气动电液阀22和第二气动电液阀23形成并联支路，第一气动电液阀22可以将压缩气体输送到气路管汇25中。第二气动电液阀23可以将压缩空气树东到气动润滑泵24中，从而使得油箱内的润滑油被抽出，然后被输送到分配器26中。
进一步的，所述第一子齿轮311的中心与第二子齿轮312的中心呈一条竖直线，所述第一子齿轮311位于所述齿条32的底部，所述第二子齿轮312位于所述齿条32的顶部；所述喷嘴组4包括第一子喷嘴41和第二子喷嘴42，所述第一子喷嘴41与所述第一子齿轮311一一对应，所述第二子喷嘴42和第二子齿轮312一一对应。
其中本方案中的齿轮组31包括第一子齿轮311和第二子齿轮312，其中第一子齿轮311设有多个，多个第一子齿轮311分成竖直的两列，并与齿条32的两侧相啮合。第二子齿轮312也设有多个，多个第二子齿轮312分成竖直的两类，并与齿条32的两侧相啮合。其中多个第二子齿轮312的中心与多个第一子齿轮311的中心形成相互平行的竖直线。
由于控制系统首先驱动第一子喷嘴41向第一子齿轮311喷射润滑油，使得齿条32带着少量润滑油上升。然后齿条32与第二子齿轮312相啮合，此时，齿条32上的润滑油可以对第一子齿轮312进行润滑，减少第二子齿轮312出现疲劳磨损的情况。控制系统1驱动第二子喷嘴42，第二子喷嘴42向第二子齿轮312的啮合位处进行喷油，使得第二子齿轮312的多个啮合位处均沾有润滑油。因此，控制系统1中错开第一子喷嘴41和第二子喷嘴42的喷油时间，可以进一步减少润滑油资源的消耗。
本方案第一子齿轮311和第二子齿轮312不仅可以驱动齿条32的上升和下降，还可以对齿条32的上升和下降进行导向，减少齿条32在活动中出现位置偏差的情况。
所述第一子喷嘴41的顶部设有传感器5，所述传感器5与所述控制系统1电连接，所述传感器5用于感应所述第一子齿轮311转动的位置。传感器5可以时刻监控第一子齿轮311转动的位置，当第一子齿轮311开始转动的时刻，传感器5生成驱动信号并输送给控制系统1，控制系统1接收到该驱动信号，则驱动气动润滑泵站2，使得润滑油能够喷射到齿轮组31的啮合位处。
进一步的，所述气动润滑泵24与所述分配器26之间设有压力表51和溢流阀52。为了减少管路内润滑油的压力过大造成故障的情况出现，在管路内设有压力表51和溢流阀52。压力表51可以时刻检控管路内的润滑油的压力变化，溢流阀52可以将管路内多余的润滑油输送至油箱内，使得管路内压力保持在安全范围内。
一种所述齿轮齿条升降自润滑的自润滑方法，应用于一种所述齿轮齿条升降自润滑的系统，包括以下步骤：
S1、设第一子齿轮311和第二子齿轮312的转动周期均为f，设第二子齿轮312与第一子齿轮311的相位差为T相，喷油时间为T喷；
S2、所述第一子齿轮311和所述第二子齿轮312转动，喷嘴组4对所述第一子齿轮311进行喷射润滑油，T喷s后，所述喷嘴4停止喷射润滑油；
S3、等待T1s后，所述喷嘴组4对所述第二子齿轮312进行喷射润滑油，T喷s后，所述喷嘴4停止喷射润滑油；
S4、等待T2s后，所述喷嘴组4对所述第一子齿轮311进行喷射润滑油，T喷s后，所述喷嘴组4停止喷射润滑油，然后重复步骤S3和S4，直至所述第一子齿轮311和所述第二子齿轮312停止转动。
本方案的一种齿轮齿条升降自润滑的算法，当第一子齿轮311转动至特定的位置时，首先喷嘴4对第一子齿轮311进行喷射润滑油，在喷射T喷s后，喷嘴组4停止喷射润滑油，由于第一子齿轮311和第二子齿轮312设有相位差，等待T1s后，此时第二子齿轮312转动至特定位置，喷嘴4对第二子齿轮312进行喷射润滑油，在喷射T喷s后，喷嘴组4停止喷射润滑油。
在等待T2s后，第一子齿轮311的某个齿尖转动到特定位置，喷嘴组4继续喷射第一子齿轮311，此时第一子齿轮311上有两处被喷射有润滑油，从而可以有效减缓第一子齿轮311的磨损，延长第一子齿轮311的使用寿命。
不断重复S3和S4的步骤，不仅可以确保第一子齿轮311和第二子齿轮312上均喷射有润滑油，还可以保证喷嘴组4定时定量地对第一子齿轮311和第二子齿轮312进行喷射润滑油，解决了传统齿轮齿条升降自润滑系统喷射有大量润滑油，大量润滑油滴落到周边环境中造成环境污染，还对润滑油资源造成浪费的问题。
进一步的，所述步骤S3中，
Figure BDA0003657447130000121
由于本方案中将第一子齿轮311和第二子齿轮312平均分成两个部分，当第一部分的被喷射润滑油后，需要转动
Figure BDA0003657447130000122
第二子齿轮312的第一部分转动至特定的位置，可以确保第一子齿轮311和第二子齿轮312均在同一个啮合位处喷射有润滑油。
进一步的，所述步骤S3中，
Figure BDA0003657447130000123
等待
Figure BDA0003657447130000124
后，第一子齿轮311的第二部分转动到特定的位置，此时喷嘴组4对第一子齿轮311喷射润滑油，可以确保第一子齿轮311的不同位置上均喷射有润滑油，使得润滑油可以完全覆盖在第一子齿轮311上。
根据本发明实施例的一种齿轮齿条升降自润滑的系统及其方法的其他构成等以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。
在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种齿轮齿条升降自润滑系统，其特征在于，包括控制系统、气动润滑泵站、升降组件和喷嘴组；
所述控制系统与所述升降组件电连接，所述升降组件包括齿轮组和竖直的齿条，所述齿轮组包括第一子齿轮和第二子齿轮，所述第一子齿轮与所述齿条相啮合，所述第二子齿轮与所述齿条相啮合；
所述气动润滑泵站与所述控制系统电连接，所述气动润滑泵站的输出端与所述喷嘴组相连通，所述喷嘴组用于对所述齿轮组喷油，所述喷嘴组与所述齿轮组一一对应；
所述控制系统分别与所述齿轮组、所述齿条和所述喷嘴组电连接；
所述控制系统包括初始数据输入模块、第一喷油模块、第二喷油模块和第三喷油模块；
所述初始数据输入模块，用于设所述第一子齿轮和所述第二子齿轮的转动周期均为f，设所述第二子齿轮与所述第一子齿轮的相位差为T相，喷油时间为T喷；
所述第一喷油模块，用于所述第一子齿轮和所述第二子齿轮转动，所述喷嘴组对所述第一子齿轮进行喷射润滑油，T喷s后，所述喷嘴组停止喷射润滑油；
所述第二喷油模块，用于等待T1s后，所述喷嘴组对所述第二子齿轮进行喷射润滑油，T喷s后，所述喷嘴组停止喷射润滑油；
所述第三喷油模块，用于等待T2s后，所述喷嘴组对所述第一子齿轮进行喷射润滑油，T喷s后，所述喷嘴组停止喷射润滑油，然后重复第二喷油模块和第三喷油模块，直至所述第一子齿轮和所述第二子齿轮停止转动。
2.根据权利要求1所述的一种齿轮齿条升降自润滑的系统，其特征在于，所述第二喷油模块中，
Figure FDA0003657447120000021
所述第三喷油模块中，
Figure FDA0003657447120000022
3.根据权利要求1所述的一种齿轮齿条升降自润滑的系统，其特征在于，所述气动润滑泵站的输出端与所述喷嘴组之间设有气路管汇和分配器；
所述气路管汇的输入端与所述气动润滑泵站的输出端相连通，所述气路管汇的输出端连接有气路电液阀，所述气路电液阀与所述喷嘴组相连通；
所述分配器的输入端与所述气动润滑泵站的输出端相连接，所述分配器的输出端连接有油路管汇，所述油路管汇的输出端连接有油路电液阀，所述油路电液阀与所述喷嘴组相连通。
4.根据权利要求3所述的一种齿轮齿条升降自润滑的系统，其特征在于，所述气动润滑泵站包括空气压缩机、第一气动电液阀、第二气动电液阀和气动润滑泵；
所述空气压缩机的输出端分别与所述第一气动电液阀的输入端、所述第二气动电液阀的输入端相连通，所述第一气动电液阀的输出端与所述气路管汇的输入端电连接；
所述第二气动电液阀的输出端与所述气动润滑泵的输入端电连接，所述气动润滑泵的输入端与油箱相连通，所述气动润滑泵的输出端与所述分配器相连通。
5.根据权利要求1所述的一种齿轮齿条升降自润滑的系统，其特征在于，所述第一子齿轮的中心与第二子齿轮的中心呈一条竖直线，所述第一子齿轮位于所述齿条的底部，所述第二子齿轮位于所述齿条的顶部；
所述喷嘴组包括第一子喷嘴和第二子喷嘴，所述第一子喷嘴与所述第一子齿轮一一对应，所述第二子喷嘴和第二子齿轮一一对应。
6.根据权利要求5所述的一种齿轮齿条升降自润滑的系统，其特征在于，所述第一子喷嘴的顶部设有传感器，所述传感器与所述控制系统电连接，所述传感器用于感应所述第一子齿轮转动的位置。
7.根据权利要求3所述的一种齿轮齿条升降自润滑的系统，其特征在于，所述气动润滑泵与所述分配器之间设有压力表和溢流阀。
8.一种齿轮齿条升降自润滑的自润滑方法，其特征在于，应用于权利要求1-7任意一项所述的一种所述齿轮齿条升降自润滑的系统，包括以下步骤：
S1、设第一子齿轮和第二子齿轮的转动周期均为f，设第二子齿轮与第一子齿轮的相位差为T相，喷油时间为T喷；
S2、所述第一子齿轮和所述第二子齿轮转动，喷嘴对所述第一子齿轮进行喷射润滑油，T喷s后，所述喷嘴组停止喷射润滑油；
S3、等待T1s后，所述喷嘴对所述第二子齿轮进行喷射润滑油，T喷s后，所述喷嘴组停止喷射润滑油；
S4、等待T2s后，所述喷嘴组对所述第一子齿轮311进行喷射润滑油，T喷s后，所述喷嘴组停止喷射润滑油，然后重复步骤S3和S4，直至所述第一子齿轮和所述第二子齿轮停止转动。
9.根据权利要求8所述的一种齿轮齿条升降自润滑的自润滑方法，其特征在于所述步骤S2中，
Figure FDA0003657447120000031
10.根据权利要求8所述的一种齿轮齿条升降自润滑的自润滑方法，其特征在于所述步骤S3中，
Figure FDA0003657447120000032
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