CN114807771B - 一种大宽厚比的薄带钢及其制备方法和应用 - Google Patents

Abstract

本申请涉及钢材制备技术领域，尤其涉及一种大宽厚比的薄带钢及其制备方法和应用，所述薄带钢的化学成分包括：C，Si，Mn，P，S，Als，N，其余为Fe和不可避免的杂质；所述方法包括：得到含所述化学成分的铸坯；对所述铸坯依次进行热轧、酸连轧、退火和二次冷轧，得到薄带钢；所述应用包括：将所述薄带钢用于加工电气元件所用的钢材中；通过将钢中含有的C、Mn作为控制强化元素，并且控制低含量的C和Mn，使钢材的延展性增强，同时可对应的降低制备阶段的压制力，从而得到极薄厚度、大宽厚比、高屈强比和低表面粗糙度Ra的薄带钢。

Description

一种大宽厚比的薄带钢及其制备方法和应用

技术领域

本申请涉及钢材制备技术领域，尤其涉及一种大宽厚比的薄带钢及其制备方法和应用。

背景技术

在钢材制备行业中，薄规格、大宽厚比、高硬度是行业发展趋势，其中常规薄带钢厚度最薄为0.12mm，宽厚比≤7500，粗糙度≥0.2μm，而随着技发展，行业对钢材提出了对钢材的更薄规格、更大宽厚比和更光亮表面的要求，同时要求维氏硬度HV1≥120、屈强比≥0.9，而目前普通钢厂不具备新产品的生产能力。

因此如何提高薄带钢的厚度、宽厚比和光亮程度，是目前亟待解决的技术问题之一。

发明内容

本申请提供了一种大宽厚比的薄带钢及其制备方法和应用，以解决现有技术中薄带钢的厚度、宽厚比和光亮程度难以提高的技术问题。

第一方面，本申请提供了一种大宽厚比的薄带钢，以质量分数计，所述薄带钢的化学成分包括：

C：0.02％～0.045％，Si≤0.02％，Mn：0.15％～0.25％，P≤0.015％，S≤0.012％，Als：0.03％～0.06％，N≤0.004％，其余为Fe和不可避免的杂质。

可选的，以体积分数计，所述薄带钢的金相组织包括：铁素体：98.5％～99.5％，碳化物：0.5％～1.5％。

可选的，所述铁素体的晶粒尺寸为6.0μm～7.5μm。

可选的，所述薄带钢的厚度为0.08mm～0.1mm，所述薄带钢的宽厚比为8000～10000，所述薄带钢的维氏硬度HV≥120，所述薄带钢的屈强比≥0.9，所述薄带钢的表面粗糙度Ra≤0.2μm。

第二方面，本申请提供了一种大宽厚比的薄带钢的制备方法，所述方法包括：

得到含所述化学成分的铸坯；

对所述铸坯依次进行热轧、酸连轧、退火和二次冷轧，得到薄带钢。

可选的，所述热轧的再加热的终点温度为1150℃～1190℃，所述热轧的终轧温度为850℃～900℃，所述热轧的卷取温度为550℃～620℃。

可选的，所述酸连轧的压下率为90％～94％。

可选的，所述退火包括加热段、罩退和水冷；

所述罩退的温度为560℃～580℃，所述水冷的初始温度≤400℃；

所述罩退包括控制加热处理，所述控制加热处理的开始时机为罩退温度≥400℃时，所述控制加热处理的升温速率≤45℃/s。

可选的，所述二次冷轧的压下率为15％～20％，所述二次冷轧的轧辊粗糙度Ra≤0.2μm。

第三方面，本申请提供了一种大宽厚比的薄带钢的应用，所述应用包括将第一方面所述应用包括将所述薄带钢用于加工电气元件所用的钢材中。

本申请实施例提供的上述技术方案与现有技术相比具有如下优点：

本申请实施例提供的一种大宽厚比的薄带钢，通过将钢中含有的C、Mn作为控制强化元素，并且控制低含量的C和Mn，使钢材的延展性增强，同时可对应的降低制备阶段的压制力，从而得到极薄厚度、大宽厚比、高屈强比和低表面粗糙度Ra的薄带钢。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的制备方法的流程示意图。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请一个实施例中，如图1所示，提供一种大宽厚比的薄带钢，以质量分数计，所述薄带钢的化学成分包括：

C：0.02％～0.045％，Si≤0.02％，Mn：0.15％～0.25％，P≤0.015％，S≤0.012％，Als：0.03％～0.06％，N≤0.004％，其余为Fe和不可避免的杂质。

本申请中，C的质量分数为0.02％～0.045％的积极效果是C作为强度相关的元素，适当质量分数的C元素可提供薄带钢的基本强度，同时低含量的C可增加薄带钢的韧性，促进薄带钢压制过程中的极薄厚度和大宽厚比的形成；当质量分数的取值超过该质量分数的范围，将导致的不利影响是过高的C元素将导致板坯裂纹，影响薄带钢的成型，当质量分数的取值低过该质量分数的范围，将导致的不利影响是过低的C元素含量将导致板坯的强度不足，轧制阶段导致板坯断裂，影响薄带钢成型。

Si≤0.02％的积极效果是提升薄钢带的表面质量；当质量分数的取值超过该质量分数的范围，将导致的不利影响是过高的Si将使氧化铁皮增多，影响薄钢带的表面质量。

Mn的质量分数为0.15％～0.25％的积极效果是Mn可和C作为控制强化元素，在该质量分数的取值范围内，Mn不仅可以控制薄带钢的强度满足需求同时能增强薄带钢的韧性，使薄带钢能够在压制过程中得到极薄厚度和大宽厚比的薄带钢；当质量分数的取值超过该质量分数的范围，将导致的不利影响是由于Mn合金的成本较高，过多的Mn将导致合金成本增加，当质量分数的取值低于该质量分数的范围，将导致的不利影响是过低的Mn将使铸坯的强度不足，在压制阶段易断裂，影响薄带钢的成型。

P≤0.015％的积极效果是的积极效果是避免塑性降低；当质量分数的取值超过该质量分数的范围，将导致的不利影响是过高的P含量将增加冷加工脆性。

S≤0.012％的积极效果是避免薄带钢的塑性降低，减少MnS夹杂物的生成；当质量分数的取值超过该质量分数的范围，将导致的不利影响是薄带钢的塑性降低，MnS夹杂物增多，影响薄带钢的性能。

Als的质量分数为0.03％～0.06％的积极效果是由于于Al能形成细小晶粒的碳化物，与N元可形成AlN析出物，从而得到适当尺寸的铁素体晶粒；当质量分数的取值超过该质量分数的范围，将导致的不利影响是过高的Al将形成过多的AlN固溶物，导致AlN固溶物析出，而AlN固溶物析出将导致由薄带钢出现表面缺陷，当质量分数的取值低于该质量分数的范围，将导致的不利影响是过低的Al将无法形成足够的AlN固溶物，铁素体晶粒尺寸不均匀，使薄带钢的强度受到影响。

N≤0.004％的积极效果是在该质量分数范围内，足够的N元素能改善薄带钢塑性，降低时效；当质量分数的取值超过该质量分数的范围，将导致的不利影响是N元素含量不足，薄带钢塑性下降，时效增加，当质量分数的取值低于该质量分数的范围，将导致的不利影响是N元素含量难以更低，生产难度增大。

作为一个可选的实施方式，以体积分数计，所述薄带钢的金相组织包括：铁素体：98.5％～99.5％，碳化物：0.5％～1.5％。

本申请中，铁素体的体积分数为98.5％～99.5％的积极效果是在该体积分数范围内，足够的铁素体可实现薄带钢的高塑性；当体积分数的取值超过该体积分数的范围，将导致的不利影响是铁素体的体积分数过低，而碳化物的体积分数过高，将导致薄带钢的强度过低或强度过高，当体积分数的取值低于该体积分数的范围，将导致的不利影响是过低的铁素体需要进一步处理，导致生产难度增加。

碳化物的体积分数为0.5％～1.5％在该体积分数范围内，足够的碳化物将强化薄带钢，防止塑性显著降低；当体积分数的取值超过该体积分数的范围，将导致的不利影响是过多的碳化物将导致铁素体的含量降低，从而降低薄带钢塑性，当体积分数的取值低于该体积分数的范围，将导致的不利影响是难以工业化控制生成低含量的碳化物。

作为一个可选的实施方式，所述铁素体的晶粒尺寸为6.0μm～7.5μm。

本申请中，铁素体的晶粒尺寸为6.0μm～7.5μm的积极效果是在该晶粒尺寸的条件下，铁素体之间排列紧密，从而能提升铁素体的屈服强度，保证铁素体的塑性；当晶粒尺寸的取值超过该晶粒尺寸的范围，将导致的不利影响是过大晶粒尺寸的铁素体将导致铁素体之前排布混乱，导致薄带钢的屈服强度降低，当晶粒尺寸的取值低于该晶粒尺寸的范围，将导致的不利影响是过小晶粒尺寸的铁素体需要进一步的处理，生产控制难度大。

作为一个可选的实施方式，所述薄带钢的厚度为0.08mm～0.1mm，所述薄带钢的宽厚比为8000～10000，所述薄带钢的维氏硬度HV≥120，所述薄带钢的屈强比≥0.9，所述薄带钢的表面粗糙度Ra≤0.2μm。

在本申请一个实施例中，如图1所示，提供一种大宽厚比的薄带钢的制备方法，所述方法包括：

S1.得到含所述化学成分的铸坯；

S2.对所述铸坯依次进行热轧、酸连轧、退火和二次冷轧，得到薄带钢。

作为一个可选的实施方式，所述热轧的再加热的终点温度为1150℃～1190℃，所述热轧的终轧温度为850℃～900℃，所述热轧的卷取温度为550℃～620℃。

本申请中，再加热的终点温度为1150℃～1190℃的积极效果是使板坯完全奥氏体化，使C和Mn元素充分固溶，同时控制加热成本；当温度的取值超过该温度的范围，将导致的不利影响是过高的温度将增加加热成本，当温度的取值低于该温度的范围，将导致的不利影响是过低的温度将无法使奥氏体转化完全，影响薄带钢的强度。

终轧温度为850℃～900℃的积极效果是采用高温终轧，使精轧处于奥氏体区，避免混晶现象发生；当温度的取值超过该温度的范围，将导致的不利影响是温度高，薄带钢的表面氧化铁皮厚度增加，表面质量恶化，当温度的取值低于该温度的范围，将导致的不利影响是精轧无法处于奥氏体区，易发生混晶现象，薄带钢的边中性能不均匀，导致镀锡板的强度降低。。

卷取温度为550℃～620℃的积极效果是可抑制过多AlN析出，从而使AlN析出转化为足够的铁素体晶粒，同时能促进碳化物在晶内弥散析出，从而可降低碳化物在连续退火阶段在晶内析出的难度，同时提高带钢的通卷力学性能的稳定；当温度的取值超过该温度的范围，将导致的不利影响是温度高，生成过多的粗晶碳化物，粗晶碳化物将在晶界析出，影响薄带钢的表面质量，当温度的取值低于该温度的范围，将导致的不利影响是温度低，将抑制碳化物析出，并且过低的卷取温度难以工业化。

作为一个可选的实施方式，所述酸连轧的压下率为90％～94％。

本申请中，酸连轧的压下率为90％～94％的积极效果是可破碎晶粒，细化退火晶粒，促进碳化物在退火过程中由晶内析出，提升强度和延展性；当压下率的取值超过该压下率的范围，将导致的不利影响是过大的压下率说明轧制力过大或再结晶驱动动力不足，导致退火不完全再结晶，当压下率的取值低于该压下率的范围，将导致的不利影响是过低的压下率将无法破碎晶粒，从而无法促进碳化物在退火过程中由晶内析出，提升强度。

作为一个可选的实施方式，所述退火包括加热段、罩退和水冷；

所述罩退的温度为560℃～580℃，所述水冷的初始温度≤400℃；

所述罩退包括控制加热处理，所述控制加热处理的开始时机为罩退温度≥400℃时，所述控制加热处理的升温速率≤45℃/s。

本申请中，罩退的温度为560℃～580℃的积极效果是在该温度范围内，该罩退温度条件下，在低温退火条件下完成再结晶，避免粘接缺陷；当初始温度的取值超过该温度的范围，将导致的不利影响是温度过高将出现不完全再结晶或发生粘接，当初始温度的取值低于该温度的范围，将导致的不利影响是将导致生产控制困难。

水冷的初始温度≤400℃的积极效果是在该初始温度下，能减少热应力效应，避免粘接缺陷；当初始温度的取值超过该温度范围，将导致的不利影响是过高的水冷温度易发生粘接缺陷。

控制加热处理的开始时机为罩退温度≥400℃时的积极效果是在该罩退温度条件下，能缩短退火时间；当温度的取值低于该温度范围，将导致的不利影响是过低的罩退温度将使退火时间延长。

控制加热处理的升温速率≤45℃/s的积极效果是在该升温速率条件下，能促进AlN析出，改善塑性；当升温速率的取值超过该升温速率的范围，将导致的不利影响是过快的升温速率将抑制AlN析出，降低塑性。

作为一个可选的实施方式，所述二次冷轧的压下率为15％～20％，所述二次冷轧的轧辊粗糙度Ra≤0.2μm。

二次冷轧的压下率为15％～20％的积极效果是在该压下率的范围内，能完成表面粗糙度复制，提升强度，减薄厚度，满足大宽厚比要求；当压下率的取值超过该压下率的范围，将导致的不利影响是过高的压下率将导致塑性急剧降低、轧制力急剧增大，宽规格生产困难或强度不足，当压下率的取值低于该压下率的范围，将导致的不利影响是过低的压下率将增加生产难度。

在本申请一个实施例中，提供一种大宽厚比的薄带钢的应用，所述应用包括将所述薄带钢用于加工电气元件所用的钢材中。

实施例1

一种大宽厚比的薄带钢，以质量分数计，包括：

C：0.043％，Si：0.01％，Mn：0.22％，P：0.011％，S：0.07％，Als：0.053％，N：0.0031％，其余为Fe和不可避免的杂质。

以体积分数计，薄带钢的金相组织包括：铁素体：99％，碳化物：1％。

铁素体的晶粒尺寸为6.5μm。

如图1所示，一种大宽厚比的薄带钢的制备方法，包括：

S1.得到含化学成分的铸坯；

S2.对铸坯依次进行热轧、酸连轧、退火和二次冷轧，得到薄带钢。

再加热的终点温度为1188℃，终轧温度为880℃，卷取温度为566℃。

酸连轧的压下率为93％。

退火包括加热段、罩退和水冷；

罩退的温度为570℃，水冷的初始温度≤400℃；

罩退包括控制加热处理，控制加热处理的温度≥400℃，控制加热处理的升温速率为45℃/s。

二次冷轧的压下率为18％，二次冷轧的轧辊粗糙度Ra为0.18μm。

实施例2

将实施例2和实施例1相对比，实施例2和实施例1的区别在于：

一种大宽厚比的薄带钢，以质量分数计，包括：

C：0.025％，Si：0.014％，Mn：0.18％，P：0.009％，S：0.005％，Als：0.033％，N：0.0021％，其余为Fe和不可避免的杂质。

以体积分数计，薄带钢的金相组织包括：铁素体：99.5％，碳化物：0.5％。

铁素体的晶粒尺寸为7.5μm。

再加热的终点温度为1160℃，终轧温度为869℃，卷取温度为610℃。

酸连轧的压下率为91％。

罩退的温度为580℃，水冷的初始温度：380℃；

罩退包括控制加热处理，控制加热处理的温度≥400℃，控制加热处理的升温速率为40℃/s。

二次冷轧的压下率为20％，二次冷轧的轧辊粗糙度Ra为0.19μm。

实施例3

将实施例3和实施例1相对比，实施例2和实施例1的区别在于：

一种大宽厚比的薄带钢，以质量分数计，薄带钢的化学成分包括：

C：0.036％，Si：0.009％，Mn：0.25％，P：0.012％，S：0.008％，Als：0.043％，N：0.0025％，其余为Fe和不可避免的杂质。

以体积分数计，薄带钢的金相组织包括：铁素体：98.5％，碳化物：1.5％。

铁素体的晶粒尺寸为6.0μm。

再加热的终点温度为1173℃，终轧温度为877℃，卷取温度为586℃。

酸连轧的压下率为91％。

罩退的温度为565℃，水冷的初始温度为370℃；

罩退包括控制加热处理，控制加热处理的温度≥400℃，控制加热处理的升温速率为40℃/s。

二次冷轧的压下率为17％，二次冷轧的轧辊粗糙度Ra为0.18μm。

实施例4

将实施例4和实施例1相对比，实施例4和实施例1的区别在于：

一种大宽厚比的薄带钢，以质量分数计，薄带钢的化学成分包括：

C：0.02％，Si：0.02％，Mn：0.15％，P：0.015％，S：0.012％，Als：0.06％，N：0.004％，其余为Fe和不可避免的杂质。

以体积分数计，薄带钢的金相组织包括：铁素体：99.5％，碳化物：0.5％。

铁素体的晶粒尺寸为6.2μm。

再加热的终点温度为1150℃，终轧温度为850℃，卷取温度为550℃。

酸连轧的压下率为90％。

退火包括加热段、罩退和水冷；

罩退的温度为560℃，水冷的初始温度为400℃；

罩退包括控制加热处理，控制加热处理的温度≥400℃，控制加热处理的升温速率为45℃/s。

二次冷轧的压下率为15％，二次冷轧的轧辊粗糙度Ra为0.2μm。

实施例5

将实施例5和实施例1相对比，实施例5和实施例1的区别在于：

一种大宽厚比的薄带钢，以质量分数计，薄带钢的化学成分包括：

C：0.045％，Mn：0.25％，Als：0.06％，其余为Fe和不可避免的杂质。

以体积分数计，薄带钢的金相组织包括：铁素体：98.5％，碳化物：1.5％。

铁素体的晶粒尺寸为7.3μm。

再加热的终点温度为1190℃，终轧温度为900℃，卷取温度为620℃。

酸连轧的压下率为94％。

退火包括加热段、罩退和水冷；

罩退的温度为580℃。

二次冷轧的压下率为20％。

实施例6

将实施例6和实施例1相对比，实施例6和实施例1的区别在于：

再加热的终点温度为1150℃，终轧温度为850℃，卷取温度为550℃。

酸连轧的压下率为90％。

退火包括加热段、罩退和水冷；

罩退的温度为560℃。

二次冷轧的压下率为15％。

实施例7

将实施例7和实施例1相对比，实施例7和实施例1的区别在于：

再加热的终点温度为1190℃，终轧温度为900℃，卷取温度为620℃。

酸连轧的压下率为94％。

退火包括加热段、罩退和水冷；

罩退的温度为580℃。

二次冷轧的压下率为20％。

对比例1

将对比例1和实施例1相对比，对比例1和实施例1的区别在于：

将铸坯的化学成分限定为常规薄带钢的化学成分，常规薄带钢为DC06。

对比例2

将对比例2和实施例1相对比，对比例2和实施例1的区别在于：

以质量分数计，薄带钢的化学成分包括：

C：0.050％，Mn：0.3％，Als：0.08％。

对比例3

将对比例3和实施例1相对比，对比例3和实施例1的区别在于：

C：0.018％，Mn：0.12％，Als：0.05％。

对比例4

将对比例4和实施例1相对比，对比例4和实施例1的区别在于：

再加热的终点温度为1145℃，终轧温度为845℃，卷取温度为545℃。

酸连轧的压下率为85％。

退火包括加热段、罩退和水冷；

罩退的温度为550℃。

二次冷轧的压下率为14％。

对比例5

将对比例5和实施例1相对比，对比例5和实施例1的区别在于：

再加热的终点温度为1200℃，终轧温度为940℃，卷取温度为640℃。

酸连轧的压下率为95％。

退火包括加热段、罩退和水冷；

罩退的温度为600℃。

二次冷轧的压下率为23％。

相关实验：

将实施例1-7和对比例1-5所得的薄带钢进行收集，并检测各薄带钢的性能，检测结果如表1所示。

相关实验的检测方法：

成品厚度：通过千分尺测量得出。

成品宽度：通过卷尺测量得出。

维氏硬度：根据GB/T 4340.1测量得出。

屈强比：根据GB/T 228.1测量得出。

表面粗糙度Ra：根据GB/T 2523测量得出。

表1

表1的具体分析：

成品厚度是指生产出的薄带钢的厚度，厚度越低，说明薄带钢越薄。

成品宽度是指生产出的薄带钢的宽度，宽度越高，说明薄带钢的延展性越好。

维氏硬度是指薄带钢的硬度，维氏硬度越高，说明薄带钢的硬度越好。

屈强比是指薄带钢的屈服点屈服强度与抗拉强度的比值，屈强比越高，说明薄带钢的性能越好。

表面粗糙度Ra是指薄带钢具有的较小间距和微小峰谷的不平度，表面粗糙度Ra越低说明薄带钢表面越光滑。

从实施例1-7中的数据可知：

采用本申请薄带钢的化学成分和方法，可得到宽厚比大、硬度较高、屈强比较高和粗糙度低的薄带钢。

从对比例1-5的数据可知：

如果C的含量、Mn的含量、退火温度、二次冷轧压下率等参数不在本申请所规定的范围内，将导致带钢厚度增大，宽厚比减小，硬度降低，粗糙度增大。

本申请实施例中的一个或多个技术方案，至少还具有如下技术效果或优点：

1本申请实施例提供的方法，通过控制薄带钢的化学成分和制备方法的工艺参数，可得到厚度薄、宽厚比大、硬度高、屈强比高、粗糙度低的薄带钢。

2本申请实施例提供的薄带钢，厚度可达0.08mm～0.1mm，宽厚比可达8000～10000，维氏硬度HV≥120，屈强比≥0.9，表面粗糙度Ra≤0.2μm。

3本申请实施例提供的应用，由于本申请的薄带钢具有较高硬度和屈强比，在冲制过程有助于提升生产效率，并且低粗糙度有利于获得光亮表面，提升电气元件表面质量，同时该薄带钢的成本低，有利于推广应用，推动电器元件的轻量化发展。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (7)

1.一种加工电气元件所用的大宽厚比的薄带钢，其特征在于，以质量分数计，所述薄带钢的化学成分包括：

C：0.02％～0.045％，Si≤0.02％，Mn：0.15％～0.25％，P≤0.015％，S≤0.012％，Als：0.03％～0.06％，N≤0.004％，其余为Fe和不可避免的杂质，以体积分数计，所述薄带钢的金相组织包括：铁素体：98.5％～99.5％，碳化物：0.5％～1.5％，所述铁素体的晶粒尺寸为6.0μm～7.5μm，所述薄带钢的厚度为0.08mm～0.1mm，所述薄带钢的宽厚比为8000～10000，所述薄带钢的维氏硬度HV≥120，所述薄带钢的屈强比≥0.9，所述薄带钢的表面粗糙度Ra≤0.2μm。

2.一种制备权利要求1所述的薄带钢的方法，其特征在于，所述方法包括：

得到含所述化学成分的铸坯；

对所述铸坯依次进行热轧、酸连轧、退火和二次冷轧，得到薄带钢。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述热轧的再加热的终点温度为1150℃～1190℃，所述热轧的终轧温度为850℃～900℃，所述热轧的卷取温度为550℃～620℃。

4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述酸连轧的压下率为90％～94％。

5.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述退火包括罩退和水冷；

所述罩退的温度为560℃～580℃，所述水冷的初始温度≤400℃；

所述罩退包括控制加热处理，所述控制加热处理的开始时机为罩退温度≥400℃时，所述控制加热处理的升温速率≤45℃/s。

6.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述二次冷轧的压下率为15％～20％，所述二次冷轧的轧辊粗糙度Ra≤0.2μm。

7.一种大宽厚比薄带钢的应用，其特征在于，所述应用包括将权利要求1所述的薄带钢用于加工电气元件所用的钢材中。