CN114801124B - 大容量pp瓶全自动吹瓶方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种大容量PP瓶全自动吹瓶方法，通过在瓶坯供料工序和瓶坯循环预热工序之间过渡设置瓶坯翻转送料工序，其翻转送坯模块的上下两端分别与供坯模块和恒温预热模块衔接，实现供坯模块与翻转送坯模块配合向恒温预热模块连续翻转供应瓶坯，瓶坯循环预热工序通过加热和冷却循环交替的多阶段预热方式对瓶坯进行预热后，通过变距中转工序变距转移至吹瓶工位进行吹塑，成型的瓶子通过成品转移工序连续输出，整个生产过程各工序间高效配合，大大提高生产效率并保障吹瓶品质，尤其适应大容量特殊材质塑瓶的全自动生产。

Description

大容量PP瓶全自动吹瓶方法

技术领域

本发明涉及吹瓶机技术领域，尤其涉及大容量PP瓶全自动吹瓶方法。

背景技术

吹瓶机是一种通过吹塑工艺将塑料颗粒、塑料瓶坯等制作成中空容器的设备，比较常见的机种包括使用PP和PE的一次成型的中空挤吹机、使用PET，PC或者 PP两次成型的拉伸吹瓶机，以及新发展起来的有多层中空挤吹和拉伸吹塑。吹瓶机一般包括机架以及设于机架上的加热结构、分距结构、输送结构、吹瓶结构和合模结构。在加工时，加热结构对瓶坯进行加热软化，分距结构接收加热软化的瓶坯并分距至与合模结构内各模腔匹配的间距，输送结构将软化后的瓶坯输入合模结构，吹瓶结构对夹设在合模结构内的瓶坯进行吹制，最后由取瓶装置将成型容器取走。

中国专利CN200410084643.5公开了改性轻质PET热灌装聚酯瓶的生产方法，包括以下步骤：(1)备料：在PET材料中加入纳米材料作为添加剂，制备成改性PET材料，作为瓶坯用料；(2)制作瓶坯：将所述改性PET材料制作成瓶坯，所述瓶坯的瓶口螺纹与保险环分离，瓶口支撑环斜面与底面的夹角为16°；(3)理坯：将瓶坯经过理坯机整理成一直线进入烘箱：(4)加热坯：在烘箱中用红外线灯管对瓶坯进行加热，并使用风机对烘箱进行热交换，使其加热均匀，并且用冷冻水对瓶口进行冷却；(5)预吹气：将瓶坯放入模具内，用预吹气体将瓶坯初步吹出饮料瓶的瓶腔：(6)拉伸坯：将吹瓶机的拉伸杆下降对瓶坯进行拉伸；(7)高压吹：将预吹拉伸好的瓶坯吹入高压空气，形成瓶子；(8)冷却坯：用冷的空气对瓶坯进行定型；(9)脱模：将模具打开，同时从模具中吹出脱模气将瓶子从模具中脱离出来。

然而针对大容量pp瓶，由于其材质流动性好，对温度敏感，因此对瓶坯加温工艺要求高，现有技术方案中的瓶坯加温结构难以控制瓶坯内外均匀受热，此外，瓶坯通常以倒置状态进行预热，现有技术无法适配连续供料速度实现连续翻转上料，工序间自动化配合度差，拉低生产效率。因此，目前仍然缺少针对特殊材质、特殊规格瓶子的全自动吹塑方法。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术的不足之处，提供大容量PP瓶全自动吹瓶方法，通过在瓶坯供料工序和瓶坯循环预热工序之间过渡设置瓶坯翻转送料工序，其翻转送坯模块的上下两端分别与供坯模块和恒温预热模块衔接，实现供坯模块与翻转送坯模块配合向恒温预热模块连续翻转供应瓶坯，瓶坯循环预热工序通过加热和冷却循环交替的多阶段预热方式对瓶坯进行预热后，通过变距中转工序变距转移至吹瓶工位进行吹塑，成型的瓶子通过成品转移工序连续输出，整个生产过程各工序间高效配合，大大提高生产效率并保障吹瓶品质，尤其适应大容量特殊材质塑瓶的全自动生产。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

大容量PP瓶全自动吹瓶方法，包括如下步骤：

步骤一，瓶坯供料：瓶坯由供坯模块进行整理并以瓶口朝上状态逐一传输供料；

步骤二，瓶坯翻转送料：由供坯模块输出的瓶坯有序卡设于翻坯机构上并随翻坯机构旋转至瓶口朝下的倒置状态，在继续旋转的过程中被导向转移至送坯机构上；以及

步骤三，瓶坯循环预热：倒置状态的瓶坯由送坯机构转移至恒温预热模块上进行加热和冷却循环交替的多阶段预热处理。

作为优选，上述步骤二中，所述瓶坯卡设于旋转坯盘上的瓶坯卡位内，而后随旋转坯盘旋转180°至旋转坯盘的底部输出端时呈所述倒置状态。

作为优选，上述步骤二中，所述供坯模块的传输通道倾斜设置，所述瓶坯在自身重力作用下从所述传输通道上滑动并匹配卡设于所述翻坯机构上。

作为优选，上述步骤二中，倒置状态的所述瓶坯随旋转坯盘继续转动时，在出料导向部的导向过渡作用下转移至卡设于拨盘上，并随所述拨盘转动输出。

作为优选，上述步骤三中，所述瓶坯在回转传输机构上回转一圈完成预热，由所述翻坯机构和送坯机构组成的翻转送坯模块位于所述回转传输机构的输入端上方，所述瓶坯由翻转送坯模块输出后有序落至所述回转传输机构上。

作为优选，上述步骤三中，所述瓶坯在回转传输机构上回转传输的过程中，交替经过若干组定向预热单元和冷却空间，经过冷却空间时，由冷却模组从顶部进行吹风降温。

作为优选，上述步骤三中，所述瓶坯传输经过定向预热单元时，由加热箱体内一侧的瓶身加热灯组正对瓶坯的瓶身释放热能，并由加热箱体内另一侧的反光部将热能反射回瓶身，以集中热能对瓶身进行定向加热。

作为优选，上述步骤三中，还包括：恒温控制工序：温控模组从定向预热单元的顶部进行抽风，以对定向预热单元的加热空间进行恒温控制。

作为优选，还包括：步骤四，瓶坯变距转移：上述步骤三中完成预热的一组所述瓶坯由变距中转模块进行变距并转移至吹瓶工位；

其中，所述瓶坯的变距和转移动作分步完成或同步完成：

分步完成时，所述瓶坯由夹持转移单元a夹取转移至变距单元上进行变距，变距完成后再由夹持转移单元b上料转移至吹瓶工位；

同步完成时，所述瓶坯由夹持转移单元夹取上料至吹瓶工位的过程中，由变距单元完成变距。

作为优选，还包括：步骤五，吹塑成型；以及

步骤六，成品输出：由吹瓶模块吹塑成型的瓶子由取瓶机构取出后，由翻瓶机构夹持并翻转180°至以瓶口朝上状态置于输出机构上，进而由输出机构传输输出。

本发明还提供一种大容量PP瓶全自动吹瓶生产线，包括：供坯模块，还包括：与所述供坯模块的输出端相对接的翻转送坯模块，与所述翻转送坯模块的输出端相对接的恒温预热模块，吹瓶模块，以及连接设置于所述恒温预热模块与吹瓶模块之间的变距中转模块；所述翻转送坯模块包括：竖直转动设置的翻坯机构，以及水平转动设置且与所述翻坯机构的输出端相对接的送坯机构；

瓶口朝上状态的瓶坯由所述供坯模块逐一传输转移至翻坯机构上后，随翻坯机构旋转至瓶口朝下的倒置状态，在继续旋转过程中被导向转移至送坯机构上，进而转移至恒温预热模块上进行加热和冷却循环交替的多阶段预热工序。

作为优选，所述恒温预热模块设置为长形回转式结构，所述吹瓶模块位于所述恒温预热模块长度方向的一侧，所述翻转送坯模块与变距中转模块位于所述恒温预热模块与吹瓶模块之间，所述供坯模块位于所述恒温预热模块宽度方向的一侧；所述瓶坯在恒温预热模块内回转一圈完成预热后，由变距中转模块匹配转移至吹瓶模块内进行吹瓶工序。

作为优选，所述恒温预热模块包括：回转传输机构，所述翻转送坯模块位于所述回转传输机构上方，所述瓶坯由翻转送坯模块输出后有序落至所述回转传输机构上，若干组沿所述回转传输机构的传输路径分布设置且罩设于其上的定向预热单元，相邻两组所述定向预热单元之间设置有开放结构的冷却空间，还包括：冷却模组，所述瓶坯传输经过冷却空间时，由所述冷却模组从顶部进行吹风降温。

作为优选，所述定向预热单元包括：加热箱体，所述加热箱体内沿其长度方向设置有供瓶坯传输通过的加热输送通道，瓶身加热灯组，所述瓶身加热灯组安装于所述加热输送通道一侧的所述加热箱体上，以及反光部，所述反光部相对于所述瓶身加热灯组安装于所述加热输送通道另一侧的所述加热箱体上。

作为优选，所述瓶身加热灯组包括：若干组覆盖所述瓶坯的瓶身高度分布的灯管，所述灯管正对加热输送通道的一侧设置为透光结构，其背对所述加热输送通道的一侧设置为反光结构。

作为优选，所述恒温预热模块还包括：温控模组，所述温控模组与所述定向预热单元的顶部连通设置，以通过抽风作用对定向预热单元内部进行恒温控制。

作为优选，所述翻坯机构包括：旋转坯盘，所述旋转坯盘的转轴水平设置且其正对所述供坯模块的一面设置为接料面，所述供坯模块与所述接料面的顶部相对接，瓶坯卡位，若干个所述瓶坯卡位沿圆周阵列设置于所述接料面上；所述瓶坯由供坯模块传输转移至卡设于所述瓶坯卡位上后，随旋转坯盘旋转180°至旋转坯盘的底部输出端时呈倒置状态。

作为优选，所述供坯模块包括：传输通道，所述传输通道倾斜设置且其输出端低位设置，所述瓶坯在自身重力作用下从所述传输通道上滑落并卡设于所述翻坯机构上。

作为优选，所述送坯机构包括：拨盘，所述拨盘的转轴竖直设置，以及出料导向部，所述出料导向部设置为弧形结构，其设置于所述拨盘的圆周外侧且其导向端部延伸至所述接料面内；位于所述旋转坯盘底部的瓶坯在出料导向部的导向作用下转移至卡设于所述拨盘上并随拨盘转动输出。

作为优选，所述变距中转模块包括：夹持转移单元，以及变距单元；所述夹持转移单元与变距单元设置为分体式结构或一体式结构。

作为优选，所述变距中转模块设置为分体式结构时，夹持转移单元设置有两组，瓶坯由夹持转移单元a夹取转移至变距单元上进行变距，变距完成后再由夹持转移单元b上料转移至吹瓶模块内；

作为优选，所述变距中转模块设置为一体式结构时，瓶坯由夹持转移单元夹取上料至吹瓶模块内的过程中，同步由变距单元完成变距。

作为优选，还包括：成品转移模块，所述成品转移模块位于所述吹瓶模块相对于所述恒温预热模块的一侧，其包括：取瓶机构，翻瓶机构，所述翻瓶机构与所述取瓶机构的输出端相对接，以及输出机构，所述输出机构位于所述翻瓶机构相对于所述取瓶机构的一侧；

由所述吹瓶模块吹塑成型的瓶子由取瓶机构取出后，由翻瓶机构夹持并翻转180°至以瓶口朝上状态置于输出机构上，进而由输出机构传输输出。

本发明的有益效果在于：

（1）本发明通过在瓶坯供料工序和瓶坯循环预热工序之间过渡设置瓶坯翻转送料工序，其翻转送坯模块的上下两端分别与供坯模块和恒温预热模块衔接，实现供坯模块与翻转送坯模块配合向恒温预热模块连续翻转供应瓶坯，瓶坯循环预热工序通过加热和冷却循环交替的多阶段预热方式对瓶坯进行预热后，通过变距中转工序变距转移至吹瓶工位进行吹塑，成型的瓶子通过成品转移工序连续输出，整个生产过程各工序间高效配合，大大提高生产效率并保障吹瓶品质，尤其适应特殊材质特殊规格塑瓶的全自动生产，本发明的吹瓶设备适应于生产大容量（1.25L）pp材质塑瓶的全自动生产；

（2）本发明通过在供坯模块和恒温预热模块之间过渡配合设置翻转送坯模块，其包括与供坯模块出料端对接的竖直旋转结构的翻坯机构以及与恒温预热模块的入料段对接的水平旋转结构的送坯机构，供坯模块正置输出的瓶坯由翻坯机构接收后旋转180°至倒置状态，进而导向转移至送坯机构上，通过送坯机构与恒温预热模块的传输速度相适配调试，从而实现瓶坯的连续传输转移，对接转移顺畅高效，从而实现瓶坯的连续化预热作业，流量大、产量高；

（3）本发明通过沿回转传输机构的传输路径分布设置若干组定向预热单元，相邻两组定向预热单元之间设置冷却空间和冷却模组，瓶坯传输经过冷却空间时，由冷却模组从顶部进行吹风降温，从而实现瓶坯加热和冷却工序的多阶段交替循环，这种加热模式下热量得以充分渗透至瓶坯内部且瓶坯表面不会温高融化，实现瓶坯内外受热均衡，保障后续吹瓶质量，此外，通过在加热单元上方分布抽风结构，实现实时对加热空间内恒温的精准控制；

（4）本发明通过在吹瓶模块的两侧分布设置变距中转模块和成品转移模块，其中变距中转模块携带一组瓶坯在恒温预热模块出料端和吹瓶模块入料端之间传输转移上料，且适配于吹瓶速度，变距中转模块可设置为变距转移一体式结构或分体式结构，吹塑成品由成品转移模块取出并翻转180°后，正置传输输出，实现瓶坯入料和瓶子出料的高效作业。

综上所述，本发明具有生产线布局合理、各工序配合紧凑、上下料动作连续高效、瓶坯均匀预热、吹瓶效率及成品品质高等优点。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图；

图2为本发明整体结构示意图；

图3为本发明整体结构俯视图；

图4为本发明中供坯模块与翻转送坯模块的连接结构侧视图；

图5为本发明中翻转送坯模块与回转传输机构的位置关系示意图；

图6为本发明中恒温预热模块的整体结构示意图；

图7为图6中A处放大图；

图8为图5的侧视图；

图9为图8中B处放大图；

图10为本发明中灯管的结构正视图；

图11为本发明中翻转送坯模块的整体结构示意图；

图12为图5中C处放大图；

图13为图11中D处放大图；

图14为本发明中分体式变距中转模块的结构示意图；

图15为本发明中一体式变距中转模块的结构示意图；

图16为本发明中成品转移模块的整体结构示意图；

图17为本发明中翻转送坯模块的正视结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、 “右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“ 顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、 “第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例一

大容量PP瓶全自动吹瓶方法，如图1所示，包括如下步骤：

步骤一，瓶坯供料：瓶坯60由供坯模块10进行整理并以瓶口朝上状态逐一传输供料；

步骤二，瓶坯翻转送料：由供坯模块10输出的瓶坯60有序卡设于翻坯机构1上并随翻坯机构1旋转至瓶口朝下的倒置状态，在继续旋转的过程中被导向转移至送坯机构2上；以及

步骤三，瓶坯循环预热：倒置状态的瓶坯60由送坯机构2转移至恒温预热模块30上进行加热和冷却循环交替的多阶段预热处理。

作为优选，上述步骤二中，所述瓶坯60卡设于旋转坯盘11上的瓶坯卡位12内，而后随旋转坯盘11旋转180°至旋转坯盘11的底部输出端时呈所述倒置状态。

作为优选，上述步骤二中，所述供坯模块10的传输通道101倾斜设置，所述瓶坯60在自身重力作用下从所述传输通道101上滑动并匹配卡设于所述翻坯机构1上。

作为优选，上述步骤二中，倒置状态的所述瓶坯60随旋转坯盘11继续转动时，在出料导向部22的导向过渡作用下转移至卡设于拨盘21上，并随所述拨盘21转动输出。

作为优选，上述步骤三中，所述瓶坯60在回转传输机构3上回转一圈完成预热，由所述翻坯机构1和送坯机构2组成的翻转送坯模块20位于所述回转传输机构3的输入端上方，所述瓶坯60由翻转送坯模块20输出后有序落至所述回转传输机构3上。

作为优选，上述步骤三中，所述瓶坯60在回转传输机构3上回转传输的过程中，交替经过若干组定向预热单元4和冷却空间51，经过冷却空间51时，由冷却模组5从顶部进行吹风降温。

作为优选，上述步骤三中，所述瓶坯60传输经过定向预热单元4时，由加热箱体41内一侧的瓶身加热灯组42正对瓶坯60的瓶身释放热能，并由加热箱体41内另一侧的反光部43将热能反射回瓶身，以集中热能对瓶身进行定向加热。

作为优选，上述步骤三中，还包括：恒温控制工序：温控模组6从定向预热单元4的顶部进行抽风，以对定向预热单元4的加热空间进行恒温控制。

作为优选，还包括：步骤四，瓶坯变距转移：上述步骤三中完成预热的一组所述瓶坯60由变距中转模块50进行变距并转移至吹瓶工位；

其中，所述瓶坯60的变距和转移动作分步完成或同步完成：

分步完成时，所述瓶坯60由夹持转移单元a71’夹取转移至变距单元72上进行变距，变距完成后再由夹持转移单元b71”上料转移至吹瓶工位；

同步完成时，所述瓶坯60由夹持转移单元71夹取上料至吹瓶工位的过程中，由变距单元72完成变距。

作为优选，还包括：步骤五，吹塑成型；以及

步骤六，成品输出：由吹瓶模块40吹塑成型的瓶子9由取瓶机构81取出后，由翻瓶机构82夹持并翻转180°至以瓶口朝上状态置于输出机构83上，进而由输出机构83传输输出。

实施例二

本实施例提供一种大容量PP瓶全自动吹瓶生产线，如图2-3所示，包括：供坯模块10，还包括：与所述供坯模块10的输出端相对接的翻转送坯模块20，与所述翻转送坯模块20的输出端相对接的恒温预热模块30，吹瓶模块40，以及连接设置于所述恒温预热模块30与吹瓶模块40之间的变距中转模块50；还包括：成品转移模块70，所述成品转移模块70位于所述吹瓶模块40相对于所述恒温预热模块30的一侧；如图4所示，所述翻转送坯模块20包括：竖直转动设置的翻坯机构1，以及水平转动设置且与所述翻坯机构1的输出端相对接的送坯机构2；

瓶口朝上状态的瓶坯60由所述供坯模块10逐一传输转移至翻坯机构1上后，随翻坯机构1旋转至瓶口朝下的倒置状态，在继续旋转过程中被导向转移至送坯机构2上，进而转移至恒温预热模块30上进行加热和冷却循环交替的多阶段预热工序。

作为优选，如图3所示，所述恒温预热模块30设置为长形回转式结构，所述吹瓶模块40位于所述恒温预热模块30长度方向的一侧，所述翻转送坯模块20与变距中转模块50位于所述恒温预热模块30与吹瓶模块40之间，所述供坯模块10位于所述恒温预热模块30宽度方向的一侧；所述瓶坯60在恒温预热模块30内回转一圈完成预热后，由变距中转模块50匹配转移至吹瓶模块40内进行吹瓶工序。

在本实施例中，在机架上线性排布设置恒温预热模块30、变距中转模块50、吹瓶模块40以及成品转移模块70，形成直线型吹瓶生产线，并在线型生产线侧部设置供坯模块10，以及配合在恒温预热模块30的入料端上方设置翻转送坯模块20，供坯模块1与翻转送坯模块20配合向恒温预热模块30连续翻转供应瓶坯60，恒温预热模块30通过加热和冷却循环交替的多阶段预热方式对瓶坯60进行预热后，由变距中转模块50变距转移至吹瓶模块进行吹塑，成型的瓶子由成品转移模块70连续输出，整个生产线布局合理紧凑，各工序间高效配合，大大提高生产效率并保障吹瓶品质，尤其适应大容量（1.25L）pp材质输液瓶等塑瓶的全自动生产。

作为优选，如图11所示，所述翻坯机构1包括：旋转坯盘11，所述旋转坯盘11的转轴水平设置且其正对所述供坯模块10的一面设置为接料面，所述供坯模块10与所述接料面的顶部相对接，瓶坯卡位12，若干个所述瓶坯卡位12沿圆周阵列设置于所述接料面上；所述瓶坯60由供坯模块10传输转移至卡设于所述瓶坯卡位12上后，随旋转坯盘11旋转180°至旋转坯盘11的底部输出端时呈倒置状态。

作为优选，结合图4所示，所述供坯模块10包括：传输通道101，所述传输通道101倾斜设置且其输出端低位设置，所述瓶坯60在自身重力作用下从所述传输通道101上滑落并卡设于所述翻坯机构1上。

在本实施例中，通过将传输通道101设置为出料端低位的倾斜结构，且其出料端与翻坯机构1的顶部对接，并在翻坯机构1正对传输通道101的一侧设置可卡设瓶坯60的接料面，通过将传输通道101的供料速度与翻坯机构1的转速进行调试匹配后，能够实现瓶坯60在自身重力作用下滑落并自动卡设于接料面上的瓶坯卡位12内，过渡转移过程顺畅无卡顿，且能够实现自动化连续转移。

需要说明的是，所述瓶坯卡位12与瓶坯60的形状相适配，且其正对传输通道101的一侧为开口设置，以形成接收瓶坯60的半槽结构。

作为优选，所述翻坯机构1还包括：结合图17所示，限位罩13，所述限位罩13罩设于所述旋转坯盘11外以对瓶坯60进行传输挡护，所述限位罩13与接料面之间形成供所述瓶坯60旋转输送的限位通道，实现瓶坯60随旋转坯盘11进行平稳旋转输送，转移过程瓶坯60受到稳定限位，不会发生掉落。

作为优选，所述翻坯机构1还包括：如图17所示，入料导向部14，所述入料导向部14位于所述旋转坯盘11的顶部上方且与所述传输通道101的输出口相对接，以将所述瓶坯60过渡转移至旋转坯盘11上。

需要说明的是，所述入料导向部14设置为圆弧板结构，且其圆弧设置方向与旋转坯盘11的旋转方向相适配，瓶坯60从传输通道101上滑落输出后，其瓶口挂设于上述圆弧板上并在圆弧板的导向作用下进一步转移至瓶坯卡位12内。

作为优选，结合图12-13所示，所述送坯机构2包括：拨盘21，所述拨盘21的转轴竖直设置，以及出料导向部22，所述出料导向部22设置为弧形结构，其设置于所述拨盘21的圆周外侧且其导向端部延伸至所述接料面内；位于所述旋转坯盘11底部的瓶坯60在出料导向部22的导向作用下转移至卡设于所述拨盘21上并随拨盘21转动输出。

作为优选，结合图12所示，所述送坯机构2还包括：支撑部23，所述支撑部23位于所述拨盘21的下方以对所述瓶坯60的瓶口进行承托。

在本实施例中，所述送坯机构2与所述翻坯机构1的底部出料端相对接，其由出料导向部22、拨盘21以及支撑部23组成，其中出料导向部22的导向端部延伸至旋转坯盘11的接料面内，当瓶坯60转移至旋转坯盘11底部后，在旋转坯盘11继续旋转作用下，出料导向部22得以将瓶坯60从接料面上导向拨出，进而卡设到拨盘21上，并在拨盘21与支撑部23的配合下转动输出，结构设置巧妙，过渡转移过程顺畅。

作为优选，结合图13所示，所述拨盘21的外圆周上阵列开设有与所述瓶坯60的形状相适配的瓶身卡口24。

在本实施例中，送坯机构2出料的方向与恒温预热模块30中回转传输机构3的入料方向相同，且两者上下分布设置，通过调试实现两者传输速度相匹配，从而实现瓶坯60的连续传输转移，对接转移顺畅高效。

作为优选，结合图16所示，所述成品转移模块70包括：取瓶机构81，翻瓶机构82，所述翻瓶机构82与所述取瓶机构81的输出端相对接，以及输出机构83，所述输出机构83位于所述翻瓶机构82相对于所述取瓶机构81的一侧；

由所述吹瓶模块40吹塑成型的瓶子9由取瓶机构81取出后，由翻瓶机构82夹持并翻转180°至以瓶口朝上状态置于输出机构83上，进而由输出机构83传输输出。

实施例三

本实施例与上述实施例中相同或相应的部件采用与上述实施例相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与上述实施例的区别点。该实施例与上述实施例的不同之处在于：

作为优选，如图4-5所示，所述恒温预热模块30包括：回转传输机构3，所述翻转送坯模块20位于所述回转传输机构3上方，所述瓶坯60由翻转送坯模块20输出后有序落至所述回转传输机构3上，如图6所示，若干组沿所述回转传输机构3的传输路径分布设置且罩设于其上的定向预热单元4，相邻两组所述定向预热单元4之间设置有开放结构的冷却空间51，还包括：冷却模组5，所述瓶坯60传输经过冷却空间51时，由所述冷却模组5从顶部进行吹风降温。

预热工序时，瓶坯60由回转传输机构3进行回转传输的过程中，经过定向预热单元4，完成一次加热后进入冷却空间51，由冷却模组5进行吹风冷却，而后再进入定向预热单元4进行下一次加热，如此循环，实现瓶坯加热和冷却工序的多阶段交替循环，这种间歇性加热的方式，在冷却区间内时，不仅能够对瓶坯60表面进行降温，还使得热量得以充分渗透至瓶坯60内部，避免出现瓶坯表面过热而内部受热不足的“夹生”现象，实现内外均匀受热，提高后续吹瓶质量。

需要说明的是，本实施例中的加热和冷却工序的多阶段交替循环的预热方式，尤其适用于流动性好、对温度敏感、对加温工艺要求高的pp材质瓶坯进行预热。

作为优选，如图5-6所示，所述冷却模组5包括：安装于机架上的风机52，以及与所述风机52相连通的风管53，所述风管53的各个出风端对应设置于各个所述冷却空间51的顶部。

本实施例中的风管53沿回转传输机构3的长度方向分布设置于其中部，布局紧凑。

此外，需要说明的是，如图8所示，所述风管53的各个出风端对应伸入冷却空间51内部，且其出风口设置为沿瓶坯60传输方向的线性收口结构54，从而集中风力对瓶坯60进行定向冷却，冷却效率高且有效避免影响左右两侧定向预热单元4内的温度，如图6所示，并在冷却空间51侧部设置通风口55，使得冷风得以快速导向散出，顶部吹风方式能够对瓶身进行有效冷却，且避免冷风吹向灯管或留存在加热箱体内，从而保证加热空间内的恒温控制。

作为优选，如图8所示，所述定向预热单元4包括：加热箱体41，所述加热箱体41内沿其长度方向设置有供瓶坯60传输通过的加热输送通道410，瓶身加热灯组42，所述瓶身加热灯组42安装于所述加热输送通道410一侧的所述加热箱体41上，以及反光部43，所述反光部43相对于所述瓶身加热灯组42安装于所述加热输送通道410另一侧的所述加热箱体41上。

作为优选，所述瓶身加热灯组42包括：若干组覆盖所述瓶坯60的瓶身高度分布的灯管420，如图9所示，所述灯管420正对加热输送通道410的一侧设置为透光结构421，其背对所述加热输送通道410的一侧设置为反光结构422。

作为优选，所述定向预热单元4还包括：瓶口冷却机构44，所述瓶口冷却机构44安装于所述瓶身加热灯组42下方的所述加热箱体41上。

本实施例中，在加热箱体41相对瓶身加热灯组42的一侧设置反光部43，当瓶身加热灯组42产生的热能输出后，能够通过反光部43充分反射至瓶身上，减少热量散失，并对灯管结构进行特殊设计，以使得灯管产生的热能只从正对瓶身的一侧散出，上述结构设置能够最大程度将全部热充分定向地集中于瓶身上，提高热利用率，节能的同时，保证瓶坯“瓶身受热、瓶口保持冷却”的预热要求，从而保证后续吹瓶品质。此外，本实施例采用新型可控硅温控模块来控制灯管420，每根红外线灯管的温度可以单独控制，更加便于瓶胚受热均匀，更加节能。

作为优选，所述反光部43设置为抛光不锈钢材质。

作为优选，所述透光结构421设置为红色灯管，所述反光结构422为设置于灯管上的金色涂层，红光灯管波长最长，其光穿透力好，搭配反射率更高的金色涂层，以使得灯管产生的热能最大程度从正对瓶身的一侧散出，实现热能的定向发散，提高热利用率。

作为优选，如图6所示，所述恒温预热模块30还包括：温控模组6，所述温控模组6与所述定向预热单元4的顶部连通设置，以通过抽风作用对定向预热单元4内部进行恒温控制。

需要补充说明的是，所述定向预热单元4内设置有温度传感器，所述恒温预热模块30与所述温度传感器通过控制系统进行信号连接，以配合对定向预热单元4的加热空间内的温度进行120℃恒温控制。

实施例四

本实施例与上述实施例中相同或相应的部件采用与上述实施例相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与上述实施例的区别点。该实施例与上述实施例的不同之处在于：

作为优选，所述变距中转模块50包括：夹持转移单元71，以及变距单元72；所述夹持转移单元71与变距单元72设置为分体式结构或一体式结构。

作为优选，如图2及图13所示，所述变距中转模块50设置为分体式结构时，夹持转移单元71设置有两组并分设于变距单元72两侧，瓶坯60由夹持转移单元a71’夹取转移至变距单元72上进行变距，变距完成后再由夹持转移单元b71”上料转移至吹瓶模块40内；

作为优选，如图14所示，所述变距中转模块50设置为一体式结构时，在夹持转移单元71上叠加设置变距单元72，从而实现瓶坯60由夹持转移单元71夹取上料至吹瓶模块40内的过程中，同步由变距单元72完成变距，提高效率。

工作步骤

经供坯模块10的理坯机整理有序的瓶坯60由传输通道101逐一输出，并在自身重力作用下滑落并卡设至瓶坯卡位12内，而后随旋转坯盘11旋转180°至旋转坯盘11的底部并变换成倒置状态，在旋转坯盘11继续旋转作用下，出料导向部22将瓶坯60从瓶坯卡位12内导向拨出并顺势转移卡设至拨盘21上，进而在拨盘21与支撑部23的配合下输出转移至回转传输机构3上，在回转传输的过程中，瓶坯60经过定向预热单元4完成一次加热后进入冷却空间51，由冷却模组5进行吹风冷却，而后再进入定向预热单元4进行下一次加热，如此循环，加热过程中，通过温控模组6对定向预热单元4内的温度进行120℃恒温控制，完成预热的瓶坯60由变距中转模块50变距转移至吹瓶模块40进行吹塑，成型的瓶子由成品转移模块70取出并翻转至呈正置状态输出。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.大容量PP瓶全自动吹瓶方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一，瓶坯供料：瓶坯（60）由供坯模块（10）进行整理并以瓶口朝上状态逐一传输供料；

步骤二，瓶坯翻转送料：由供坯模块（10）输出的瓶坯（60）有序卡设于翻坯机构（1）上并随翻坯机构（1）旋转至瓶口朝下的倒置状态，在继续旋转的过程中被导向转移至送坯机构（2）上；以及

步骤三，瓶坯循环预热：倒置状态的瓶坯（60）由送坯机构（2）转移至恒温预热模块（30）上进行加热和冷却循环交替的多阶段预热处理；

上述步骤二中，

所述翻坯机构（1）包括：旋转坯盘（11），所述旋转坯盘（11）的转轴水平设置且其正对所述供坯模块（10）的一面设置为接料面，所述供坯模块（10）与所述接料面的顶部相对接，瓶坯卡位（12），若干个所述瓶坯卡位（12）沿圆周阵列设置于所述接料面上；以及入料导向部（14），所述入料导向部（14）位于所述旋转坯盘（11）的顶部上方且与传输通道（101）的输出口相对接，以将所述瓶坯（60）过渡转移至旋转坯盘（11）上；所述入料导向部（14）设置为圆弧板结构，且其圆弧设置方向与旋转坯盘（11）的旋转方向相适配，瓶坯（60）从传输通道（101）上滑落输出后，其瓶口挂设于上述圆弧板上并在圆弧板的导向作用下进一步转移至瓶坯卡位（12）内；

所述瓶坯（60）卡设于旋转坯盘（11）上的瓶坯卡位（12）内，而后随旋转坯盘（11）旋转180°至旋转坯盘（11）的底部输出端时呈所述倒置状态；所述供坯模块（10）的传输通道（101）倾斜设置，所述瓶坯（60）在自身重力作用下从所述传输通道（101）上滑动并匹配卡设于所述翻坯机构（1）上；

所述送坯机构（2）包括：拨盘（21），所述拨盘（21）的转轴竖直设置，以及出料导向部（22），所述出料导向部（22）设置为弧形结构，其设置于所述拨盘（21）的圆周外侧且其导向端部延伸至所述接料面内；

倒置状态的所述瓶坯（60）随旋转坯盘（11）继续转动时，在出料导向部（22）的导向过渡作用下转移至卡设于拨盘（21）上，并随所述拨盘（21）转动输出；

上述步骤三中，所述瓶坯（60）在回转传输机构（3）上回转一圈完成预热，由所述翻坯机构（1）和送坯机构（2）组成的翻转送坯模块（20）位于所述回转传输机构（3）的输入端上方，所述瓶坯（60）由翻转送坯模块（20）输出后有序落至所述回转传输机构（3）上；

恒温预热模块（30）包括：回转传输机构（3），若干组沿所述回转传输机构（3）的传输路径分布设置且罩设于其上的定向预热单元（4），相邻两组所述定向预热单元（4）之间设置有开放结构的冷却空间（51），还包括：冷却模组（5）；

所述瓶坯（60）在回转传输机构（3）上回转传输的过程中，交替经过若干组定向预热单元（4）和冷却空间（51），经过冷却空间（51）时，由冷却模组（5）从顶部进行吹风降温。

2.根据权利要求1所述的大容量PP瓶全自动吹瓶方法，其特征在于，上述步骤三中，所述瓶坯（60）传输经过定向预热单元（4）时，由加热箱体（41）内一侧的瓶身加热灯组（42）正对瓶坯（60）的瓶身释放热能，并由加热箱体（41）内另一侧的反光部（43）将热能反射回瓶身，以集中热能对瓶身进行定向加热。

3.根据权利要求1所述的大容量PP瓶全自动吹瓶方法，其特征在于，上述步骤三中，还包括：

恒温控制工序：温控模组（6）从定向预热单元（4）的顶部进行抽风，以对定向预热单元（4）的加热空间进行恒温控制。

4.根据权利要求1所述的大容量PP瓶全自动吹瓶方法，其特征在于，还包括：

步骤四，瓶坯变距转移：上述步骤三中完成预热的一组所述瓶坯（60）由变距中转模块（50）进行变距并转移至吹瓶工位；

其中，所述瓶坯（60）的变距和转移动作分步完成或同步完成：

分步完成时，所述瓶坯（60）由夹持转移单元a夹取转移至变距单元（72）上进行变距，变距完成后再由夹持转移单元b上料转移至吹瓶工位；

同步完成时，所述瓶坯（60）由夹持转移单元（71）夹取上料至吹瓶工位的过程中，由变距单元（72）完成变距。

5.根据权利要求1所述的大容量PP瓶全自动吹瓶方法，其特征在于，还包括：

步骤五，吹塑成型；以及

步骤六，成品输出：由吹瓶模块（40）吹塑成型的瓶子（9）由取瓶机构（81）取出后，由翻瓶机构（82）夹持并翻转180°至以瓶口朝上状态置于输出机构（83）上，进而由输出机构（83）传输输出。