CN114800778A - 一种利用铸造型砂制备加气混凝土砌块的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种利用铸造型砂制备加气混凝土砌块的方法，属于建筑材料领域。所述方法由以下步骤组成：制备预混料步骤、制备坯体步骤、微波处理步骤、蒸压养护步骤。本发明的有益效果为：制得的加气混凝土砌块，抗压强度可达5.6‑5.7MPa，干密度可达584‑592kg/m3，干燥收缩值可达0.19‑0.25mm/m，冻后强度可达5.1‑5.4MPa，导热系数可达0.10‑0.11W/m·K。

Description

一种利用铸造型砂制备加气混凝土砌块的方法
技术领域
本发明涉及建筑材料领域，尤其是涉及一种利用铸造型砂制备加气混凝土砌块的方法。
背景技术
随着绿色节能建筑的不断发展，对于新型节能墙体材料的要求越来越高。加气混凝土砌块是一种轻质多孔、保温隔热、防火性能良好、加工性能好，且具有一定抗震能力的新型绿色环保节能建筑材料。加气混凝土砌块通常以钙质材料和硅质材料为主要原料，掺入发气剂后，经水化反应、浇注成型、预养切割、蒸压养护等工艺制备而成的多孔性新型墙体材料。加气混凝土砌块是可实现资源、环境、性能和成本最佳组合的新型环保节能建材，同时也是唯一一种能够满足寒冷地区65%以上节能要求的单一墙体材料。
现有技术中，加气混凝土砌块的生产过程通常包括：原材料制备、配料、浇注、静停、切割、蒸压养护及出釜加工等工序。其中，已有采用铸造型砂作为加气混凝块砌块原材料的技术文献公开。由于我国铸造企业众多，每年排放的废弃工业型砂可达上千万吨，而大多数企业均以填埋的方式处理，其不仅侵占了大片土地，也造成一定的环境污染。而将该铸造型砂作为原材料，并采用大比例掺加至加气混凝土砌块中，其不仅消除了前述铸造企业无法有效处理铸造型砂所带来的问题。与此同时，铸造型砂还具有含硅量高、不含碳、无放射性，含碱量高，其对于加气混凝土砌块的原料粉煤灰形成性能互补，然后再配合一定比例的水泥、生石灰、石膏、发气剂等原料，即能够制得以铸造型砂为主要原料的加气混凝土砌块。采用铸造型砂为原料的加气混凝土砌块，与普通加气混凝土砌块相比，具有强度高，抗冻性好，放射性减小等优点。
发明人经研究发现，采用铸造型砂为原料生产加气混凝土砌块的过程中，浇注稳定性较差，易于出现坯体塌陷、收缩等现象，而导致加气混凝土砌块力学性能（如抗压强度等）降低的问题。同时，发明人还发现，铸造型砂的加入无法避免的会对发气剂产生不利影响，导致加气混凝土砌块内气孔分布不均，小直径气孔聚集后易于形成不良的大直径气孔，最终导致无法有效提升加气混凝土砌块的抗渗性能及力学性能。
发明内容
为解决现有技术中存在的技术问题，本发明提供一种利用铸造型砂制备加气混凝土砌块的方法，能够提高采用铸造型砂为原料，生产加气混凝土砌块的浇筑稳定性，有效避免因坯体塌陷、收缩而导致加气混凝土砌块力学性能降低的问题；同时，能够避免铸造型砂对发气剂产生不利影响，加气混凝土砌块内气孔分布均匀，能够有效提升加气混凝土砌块的抗渗性能及力学性能。
为解决以上技术问题，本发明采取的技术方案如下：
一种利用铸造型砂制备加气混凝土砌块的方法，所述方法由以下步骤组成：制备预混料步骤、制备坯体步骤、微波处理步骤、蒸压养护步骤；
所述制备预混料的方法为，将铸造型砂与水按3-5:1的重量份比值投入至球磨机内，控制球料比为5-9:1，球磨转速为300-400rpm，球磨处理30-50min，制得球磨物；将球磨物、粉煤灰、复合磁性微球、沸石粉、羧甲基纤维素、水混合，升温至45-55℃，在4000-5000rpm剪切条件下，剪切处理20-40min，制得剪切物；将剪切物置于纯氮气环境下，采用微波-超声协同处理10-20min，制得预混料；
所述微波-超声协同处理的操作为，微波频率为3000-4000MHz，微波功率为700-900W，当温度达55-60℃后，采用间歇式微波辐射维持温度恒定；设置超声频率为25-28KHz，超声功率为400-500W；
所述球磨物、粉煤灰、复合磁性微球、沸石粉、羧甲基纤维素、水的重量份比值为40-45:35-40:6-10:3-5:1-2:60-70；
优选的，所述制备预混料步骤中，铸造型砂的规格为，粒径为0.05-0.08mm，二氧化硅含量为94-96%，含泥量为0.5-0.8%；
所述粉煤灰的规格为，二氧化硅含量为49-52%，氧化铝含量为13-15%，氧化钙含量为13-15%，氧化铁含量为9-10%；
所述沸石粉的粒径为2-4μm。
所述复合磁性微球的制备方法，由以下步骤组成：制备第一液体、制备第二液体、成型；
所述制备第一液体的方法为，将三硬脂酸甘油酯、失水山梨醇单油酸酯聚氧乙烯醚、硅油混合，100-300rpm搅拌30-60min，制得第一液体；
所述三硬脂酸甘油酯、失水山梨醇单油酸酯聚氧乙烯醚、硅油的重量份比值为5-8:0.2-0.3:80-85；
所述制备第二液体的方法为，将β-环糊精、黄原胶、磁性四氧化三铁粉、N-异丙基丙烯酰胺、去离子水混合，超声分散20-60min，制得第二液体；
所述β-环糊精、黄原胶、磁性四氧化三铁粉、N-异丙基丙烯酰胺、去离子水的重量份比值为5-10:12-16:3-5:2-3:80-90；
优选的，超声分散的操作为，超声频率为18-22kHz，超声功率400-600W。
所述成型的方法为，在30-40℃温度环境下，在800-1000rpm搅拌转速条件下，以50-90mL/min的喷雾速度，将第二液体喷雾至第一液体中，搅拌30-50min；然后升温至65-75℃，继续搅拌30-50min；然后投入25-30wt%的氢氧化钠溶液，搅拌10-20min；以0.5-1℃的降温速率，降温至10-15℃，离心分离出固体物；采用5-10倍体积的无水乙醇洗涤一次后，采用10-15倍体积的去离子水洗涤一次，然后置于真空度为0.07-0.09MPa环境下，65-75℃保温干燥8-12h，制得复合磁性微球；
所述第一液体、第二液体、氢氧化钠溶液的重量份比值为1:0.9-1:0.08-0.1；
优选的，所述复合磁性微球的制备中，制备第二液体中，磁性四氧化三铁粉的粒径为100-120nm；
所述复合磁性微球的粒径为250-300μm。
所述制备坯体的方法为，将预混料、水泥、生石灰、石膏、发气剂、柠檬酸钠混合，在1000-1500rpm转速条件下，搅拌3-4min，制得混合浆料；然后在40-45℃温度条件下，将混合浆料浇筑至模具内，将浇筑有浆料的模具置入50-55℃温度条件下，静置发泡硬化2-3h，然后经脱模、切割，制得坯体；
所述预混料、水泥、生石灰、石膏、发气剂、柠檬酸钠的重量份比值为70-80:8-10:10-12:3-5:0.3-0.5:0.1-0.2；
所述发气剂的制备方法为，将铝粉膏与水混合均匀制得发气剂；优选的，铝粉膏与水的重量份比值为1:6-7；
所述铝粉膏，有效铝含量为87-89%，粒径为0.07-0.08mm。
优选的，所述制备坯体步骤中，水泥为P.O42.5硅酸盐水泥；
生石灰的粒径为0.05-0.08mm；
石膏的粒径为0.05-0.08mm。
所述微波处理的方法为，将坯体置于微波处理设备内，控制微波频率为2.2-2.5GHz，微波功率为500-600W，进行微波处理5-10min，制得微波处理后的坯体；
所述蒸压养护的方法为，将微波处理后的坯体置于密闭环境内，抽真空至真空度为0.06-0.08MPa，然后通入蒸汽，保持蒸压养护压力为1.0-1.2MPa，蒸压养护温度为180-190℃，进行蒸压养护5-6h，制得加气混凝土砌块。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
（1）本发明的利用铸造型砂制备加气混凝土砌块的方法，采用特定的复合磁性微球与铸造型砂、粉煤灰、沸石粉、羧甲基纤维素预混，同时配合微波-超声协同处理，以改善铸造型砂、粉煤灰的分散性能，提升浇筑稳定性，在消除坯体塌陷、收缩等现象的同时，降低铸造型砂对加气剂的不利影响，有效提升加气混凝土砌块内的气孔分布性；进一步的，预混料与其他主料相配合，并在混匀注模发泡后，在蒸压养护之前，通过微波处理进一步实现对加气混凝土砌块力学性能的提升；通过本发明的方法制得的加气混凝土砌块，抗压强度可达5.6-5.7MPa，干密度可达584-592kg/m3，干燥收缩值可达0.19-0.25mm/m，符合GB/T11968-2020《蒸压加气混凝土砌块》标准规定，且其强度级别可达A5.0，干密度等级可达B06级。
（2）本发明的利用铸造型砂制备加气混凝土砌块的方法，通过铸造型砂、复合磁性微球、羧甲基纤维素配合，结合微波-超声协同处理，有效提高加气混凝土砌块的耐久抗冻性能，根据GB/T11969-2020《蒸压加气混凝土性能试验方法》相关规定，加气混凝土砌块的冻后强度可达5.1-5.4MPa。
（3）本发明的利用铸造型砂制备加气混凝土砌块的方法，制得的加气混凝土砌块，保温、隔热性能好，其导热系数可达0.10-0.11W/m·K，应用于建筑物墙体、冷库等领域，有效提升保温、隔热效果，有效降低能源消耗。
（4）本发明的利用铸造型砂制备加气混凝土砌块的方法，制得的加气混凝土砌块，具有良好的抗渗性能，采用流速为10L/min的喷头，向加气混凝土砌块持续喷水96h后，加气混凝土砌块的渗水深度仅为69-74mm，能够有效适应多雨地区的建筑物，适用能力强。
（5）本发明的利用铸造型砂制备加气混凝土砌块的方法，制得的加气混凝土砌块无缺棱掉角现象，且砌块无明显裂纹，工艺稳定性好，合格成品率高，能够适用于大规模工业化生产。
（6）本发明的利用铸造型砂制备加气混凝土砌块的方法，通过预混料与其他主料相配合，并在蒸压养护之前，通过设置微波处理步骤，有效降低加气混凝土砌块蒸压养护所需的温度、压力及时间，在压力为1.0-1.2MPa，温度为180-190℃条件下，蒸压养护5-6h即可达到理想性能；相比于现有技术中，需要采用1.5MPa的饱和蒸汽，8-12h的蒸压养护时间，有效降低能源消耗，节能减排，降低生产成本，提高生产效率。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现说明本发明的具体实施方式。
实施例1
一种利用铸造型砂制备加气混凝土砌块的方法，具体如下：
1.制备预混料步骤
将铸造型砂与水按3:1的重量份比值投入至球磨机内，控制球料比为5:1，球磨转速为300rpm，球磨处理30min，制得球磨物；将球磨物、粉煤灰、复合磁性微球、沸石粉、羧甲基纤维素、水混合，升温至45℃，在4000rpm剪切条件下，剪切处理20min，制得剪切物；将剪切物置于纯氮气环境下，采用微波-超声协同处理10min，制得预混料。
其中，微波-超声协同处理的操作为，设置微波频率为3000MHz，微波功率为700W，当温度达55℃后，采用间歇式微波辐射维持温度恒定；设置超声频率为25KHz，超声功率为400W。
所述球磨物、粉煤灰、复合磁性微球、沸石粉、羧甲基纤维素、水的重量份比值为40:35:6:3:1:60。
所述铸造型砂的规格为，粒径为0.05mm，二氧化硅含量为94%，含泥量为0.5%。
所述粉煤灰的规格为，二氧化硅含量为49%，氧化铝含量为13%，氧化钙含量为13%，氧化铁含量为9%。
所述沸石粉的粒径为2μm。
所述复合磁性微球的制备方法，由以下步骤构成：
1）制备第一液体
将三硬脂酸甘油酯、失水山梨醇单油酸酯聚氧乙烯醚、硅油混合，100rpm搅拌30min，制得第一液体。
其中，三硬脂酸甘油酯、失水山梨醇单油酸酯聚氧乙烯醚、硅油的重量份比值为5:0.2:80。
2）制备第二液体
将β-环糊精、黄原胶、磁性四氧化三铁粉、N-异丙基丙烯酰胺、去离子水混合，超声分散20min，制得第二液体。
其中，β-环糊精、黄原胶、磁性四氧化三铁粉、N-异丙基丙烯酰胺、去离子水的重量份比值为5:12:3:2:80。
所述超声分散的操作为，超声频率为22kHz，超声功率600W。
所述磁性四氧化三铁粉的粒径为100nm。
3）成型
在30℃温度环境下，在800rpm搅拌转速条件下，以50mL/min的喷雾速度，将第二液体喷雾至第一液体中，搅拌30min；然后升温至65℃，继续搅拌30min；然后投入25wt%的氢氧化钠溶液，50rpm搅拌10min；以0.5℃的降温速率，降温至10℃，离心分离出固体物；采用5倍体积的无水乙醇洗涤一次后，采用10倍体积的去离子水洗涤一次，然后置于真空度为0.07MPa环境下，65℃保温干燥8h，制得复合磁性微球。
其中，所述第一液体、第二液体、氢氧化钠溶液的重量份比值为1:0.9:0.08。
所述复合磁性微球的粒径为250μm。
2.制备坯体步骤
将预混料、水泥、生石灰、石膏、发气剂、柠檬酸钠混合，在1000rpm转速条件下，搅拌3min，制得混合浆料；然后在40℃温度条件下，将混合浆料浇筑至模具内，将浇筑有浆料的模具置入50℃温度条件下，静置发泡硬化2h，然后经脱模、切割，制得坯体。
其中，所述预混料、水泥、生石灰、石膏、发气剂、柠檬酸钠的重量份比值为70:8:10:3:0.3:0.1。
所述发气剂的制备方法为，将铝粉膏与水混合均匀，制得发气剂。其中，铝粉膏与水的重量份比值为1:6。
所述铝粉膏，有效铝含量为87%，粒径为0.07mm。
所述水泥，为P.O42.5硅酸盐水泥。
所述生石灰的粒径为0.05mm。
所述石膏的粒径为0.05mm。
3.微波处理步骤
将坯体置于微波处理设备内，控制微波频率为2.2GHz，微波功率为500W，进行微波处理5min，制得微波处理后的坯体。
4.蒸压养护步骤
将微波处理后的坯体置于蒸压装置内，抽真空至真空度为0.06MPa，然后通入蒸汽，保持蒸压养护压力为1.0MPa，蒸压养护温度为180℃，进行蒸压养护5h，制得加气混凝土砌块。
实施例2
一种利用铸造型砂制备加气混凝土砌块的方法，具体如下：
1.制备预混料步骤
将铸造型砂与水按4:1的重量份比值投入至球磨机内，控制球料比为8:1，球磨转速为350rpm，球磨处理40min，制得球磨物；将球磨物、粉煤灰、复合磁性微球、沸石粉、羧甲基纤维素、水混合，升温至50℃，在4500rpm剪切条件下，剪切处理30min，制得剪切物；将剪切物置于纯氮气环境下，采用微波-超声协同处理15min，制得预混料。
其中，微波-超声协同处理的操作为，设置微波频率为3500MHz，微波功率为800W，当温度达58℃后，采用间歇式微波辐射维持温度恒定；设置超声频率为26KHz，超声功率为450W。
所述球磨物、粉煤灰、复合磁性微球、沸石粉、羧甲基纤维素、水的重量份比值为43:36:8:4:1.3:65。
所述铸造型砂的规格为，粒径为0.07mm，二氧化硅含量为95%，含泥量为0.6%。
所述粉煤灰的规格为，二氧化硅含量为50%，氧化铝含量为14.5%，氧化钙含量为14.2%，氧化铁含量为9.6%。
所述沸石粉的粒径为3μm。
所述复合磁性微球的制备方法，由以下步骤构成：
1）制备第一液体
将三硬脂酸甘油酯、失水山梨醇单油酸酯聚氧乙烯醚、硅油混合，200rpm搅拌50min，制得第一液体。
其中，三硬脂酸甘油酯、失水山梨醇单油酸酯聚氧乙烯醚、硅油的重量份比值为6:0.25:83。
2）制备第二液体
将β-环糊精、黄原胶、磁性四氧化三铁粉、N-异丙基丙烯酰胺、去离子水混合，超声分散50min，制得第二液体。
其中，β-环糊精、黄原胶、磁性四氧化三铁粉、N-异丙基丙烯酰胺、去离子水的重量份比值为8:14:4:2.5:85。
所述超声分散的操作为，超声频率为20kHz，超声功率500W。
所述磁性四氧化三铁粉的粒径为110nm。
3）成型
在35℃温度环境下，在900rpm搅拌转速条件下，以80mL/min的喷雾速度，将第二液体喷雾至第一液体中，搅拌40min；然后升温至70℃，继续搅拌40min；然后投入28wt%的氢氧化钠溶液，90rpm搅拌15min；以0.8℃的降温速率，降温至12℃，离心分离出固体物；采用8倍体积的无水乙醇洗涤一次后，采用14倍体积的去离子水洗涤一次，然后置于真空度为0.08MPa环境下，70℃保温干燥10h，制得复合磁性微球。
其中，所述第一液体、第二液体、氢氧化钠溶液的重量份比值为1:0.95:0.09。
所述复合磁性微球的粒径为260μm。
2.制备坯体步骤
将预混料、水泥、生石灰、石膏、发气剂、柠檬酸钠混合，在1200rpm转速条件下，搅拌3.5min，制得混合浆料；然后在42℃温度条件下，将混合浆料浇筑至模具内，将浇筑有浆料的模具置入52℃温度条件下，静置发泡硬化2.5h，然后经脱模、切割，制得坯体。
其中，所述预混料、水泥、生石灰、石膏、发气剂、柠檬酸钠的重量份比值为75:9:11:4:0.4:0.15。
所述发气剂的制备方法为，将铝粉膏与水混合均匀，制得发气剂。其中，铝粉膏与水的重量份比值为1:6.5。
所述铝粉膏，有效铝含量为88%，粒径为0.075mm。
所述水泥，为P.O42.5硅酸盐水泥。
所述生石灰的粒径为0.06mm。
所述石膏的粒径为0.06mm。
3.微波处理步骤
将坯体置于微波处理设备内，控制微波频率为2.4GHz，微波功率为550W，进行微波处理7min，制得微波处理后的坯体。
4.蒸压养护步骤
将微波处理后的坯体置于蒸压装置内，抽真空至真空度为0.07MPa，然后通入蒸汽，保持蒸压养护压力为1.1MPa，蒸压养护温度为184℃，进行蒸压养护5.5h，制得加气混凝土砌块。
实施例3
一种利用铸造型砂制备加气混凝土砌块的方法，具体如下：
1.制备预混料步骤
将铸造型砂与水按5:1的重量份比值投入至球磨机内，控制球料比为9:1，球磨转速为400rpm，球磨处理50min，制得球磨物；将球磨物、粉煤灰、复合磁性微球、沸石粉、羧甲基纤维素、水混合，升温至55℃，在5000rpm剪切条件下，剪切处理40min，制得剪切物；将剪切物置于纯氮气环境下，采用微波-超声协同处理20min，制得预混料。
其中，微波-超声协同处理的操作为，设置微波频率为4000MHz，微波功率为900W，当温度达60℃后，采用间歇式微波辐射维持温度恒定；设置超声频率为28KHz，超声功率为500W。
所述球磨物、粉煤灰、复合磁性微球、沸石粉、羧甲基纤维素、水的重量份比值为45:40:10:5:2:70。
所述铸造型砂的规格为，粒径为0.08mm，二氧化硅含量为96%，含泥量为0.8%。
所述粉煤灰的规格为，二氧化硅含量为52%，氧化铝含量为15%，氧化钙含量为15%，氧化铁含量为10%。
所述沸石粉的粒径为4μm。
所述复合磁性微球的制备方法，由以下步骤构成：
1）制备第一液体
将三硬脂酸甘油酯、失水山梨醇单油酸酯聚氧乙烯醚、硅油混合，300rpm搅拌60min，制得第一液体。
其中，三硬脂酸甘油酯、失水山梨醇单油酸酯聚氧乙烯醚、硅油的重量份比值为8:0.3:85。
2）制备第二液体
将β-环糊精、黄原胶、磁性四氧化三铁粉、N-异丙基丙烯酰胺、去离子水混合，超声分散60min，制得第二液体。
其中，β-环糊精、黄原胶、磁性四氧化三铁粉、N-异丙基丙烯酰胺、去离子水的重量份比值为10:16:5:3:90。
所述超声分散的操作为，超声频率为18kHz，超声功率400W。
所述磁性四氧化三铁粉的粒径为120nm。
3）成型
在40℃温度环境下，在1000rpm搅拌转速条件下，以90mL/min的喷雾速度，将第二液体喷雾至第一液体中，搅拌50min；然后升温至75℃，继续搅拌50min；然后投入30wt%的氢氧化钠溶液，100rpm搅拌20min；以1℃的降温速率，降温至15℃，离心分离出固体物；采用10倍体积的无水乙醇洗涤一次后，采用15倍体积的去离子水洗涤一次，然后置于真空度为0.09MPa环境下，75℃保温干燥12h，制得复合磁性微球。
其中，所述第一液体、第二液体、氢氧化钠溶液的重量份比值为1:1:0.1。
所述复合磁性微球的粒径为300μm。
2.制备坯体步骤
将预混料、水泥、生石灰、石膏、发气剂、柠檬酸钠混合，在1500rpm转速条件下，搅拌4min，制得混合浆料；然后在45℃温度条件下，将混合浆料浇筑至模具内，将浇筑有浆料的模具置入55℃温度条件下，静置发泡硬化3h，然后经脱模、切割，制得坯体。
其中，所述预混料、水泥、生石灰、石膏、发气剂、柠檬酸钠的重量份比值为80:10:12:5:0.5:0.2。
所述发气剂的制备方法为，将铝粉膏与水混合均匀，制得发气剂。其中，铝粉膏与水的重量份比值为1:7。
所述铝粉膏，有效铝含量为89%，粒径为0.08mm。
所述水泥，为P.O42.5硅酸盐水泥。
所述生石灰的粒径为0.08mm。
所述石膏的粒径为0.08mm。
3.微波处理步骤
将坯体置于微波处理设备内，控制微波频率为2.5GHz，微波功率为600W，进行微波处理10min，制得微波处理后的坯体。
4.蒸压养护步骤
将微波处理后的坯体置于蒸压装置内，抽真空至真空度为0.08MPa，然后通入蒸汽，保持蒸压养护压力为1.2MPa，蒸压养护温度为190℃，进行蒸压养护6h，制得加气混凝土砌块。
对比例1
采用实施例2的技术方案，其不同之处为：省略第1步制备预混料步骤中的复合磁性微球、沸石粉；2）省略第1步制备预混料步骤中的微波-超声协同处理。
对比例2
采用实施例2的技术方案，其不同之处为：1）省略第2步制备坯体步骤中柠檬酸钠；2）省略第3步微波处理步骤。
试验例1
对实施例1-3、对比例1-2制得的加气混凝土砌块的性能进行测试，测试加气混凝土砌块的抗压强度、干密度、干燥收缩值、冻后强度、导热系数、抗渗性能。
其中，抗渗性能的试验方法为，采用流速为10L/min的喷头，向加气混凝土砌块持续喷水96h后，测量加气混凝土砌块的渗水深度。
具体测试结果及参考标准如下：
Figure 318905DEST_PATH_IMAGE001
除非另有说明，本发明中所采用的百分数均为质量百分数。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种利用铸造型砂制备加气混凝土砌块的方法，其特征在于，所述方法由以下步骤组成：制备预混料步骤、制备坯体步骤、微波处理步骤、蒸压养护步骤；
所述制备预混料的方法为，将铸造型砂与水按3-5:1的重量份比值投入至球磨机内，控制球料比为5-9:1，球磨转速为300-400rpm，球磨处理30-50min，制得球磨物；将球磨物、粉煤灰、复合磁性微球、沸石粉、羧甲基纤维素、水混合，升温至45-55℃，在4000-5000rpm剪切条件下，剪切处理20-40min，制得剪切物；将剪切物置于纯氮气环境下，采用微波-超声协同处理10-20min，制得预混料；
所述微波-超声协同处理的操作为，微波频率为3000-4000MHz，微波功率为700-900W，当温度达55-60℃后，采用间歇式微波辐射维持温度恒定；设置超声频率为25-28KHz，超声功率为400-500W；
所述球磨物、粉煤灰、复合磁性微球、沸石粉、羧甲基纤维素、水的重量份比值为40-45:35-40:6-10:3-5:1-2:60-70；
所述复合磁性微球的制备方法，由以下步骤组成：制备第一液体、制备第二液体、成型；
所述制备第一液体的方法为，将三硬脂酸甘油酯、失水山梨醇单油酸酯聚氧乙烯醚、硅油混合，100-300rpm搅拌30-60min，制得第一液体；
所述三硬脂酸甘油酯、失水山梨醇单油酸酯聚氧乙烯醚、硅油的重量份比值为5-8:0.2-0.3:80-85；
所述制备第二液体的方法为，将β-环糊精、黄原胶、磁性四氧化三铁粉、N-异丙基丙烯酰胺、去离子水混合，超声分散20-60min，制得第二液体；
所述β-环糊精、黄原胶、磁性四氧化三铁粉、N-异丙基丙烯酰胺、去离子水的重量份比值为5-10:12-16:3-5:2-3:80-90；
所述成型的方法为，在30-40℃温度环境下，在800-1000rpm搅拌转速条件下，以50-90mL/min的喷雾速度，将第二液体喷雾至第一液体中，搅拌30-50min；然后升温至65-75℃，继续搅拌30-50min；然后投入25-30wt%的氢氧化钠溶液，50-100rpm搅拌10-20min；以0.5-1℃的降温速率，降温至10-15℃，离心分离出固体物；采用5-10倍体积的无水乙醇洗涤一次后，采用10-15倍体积的去离子水洗涤一次，然后置于真空度为0.07-0.09MPa环境下，65-75℃保温干燥8-12h，制得复合磁性微球；
所述第一液体、第二液体、氢氧化钠溶液的重量份比值为1:0.9-1:0.08-0.1；
所述复合磁性微球的粒径为250-300μm；
所述制备坯体的方法为，将预混料、水泥、生石灰、石膏、发气剂、柠檬酸钠混合，在1000-1500rpm转速条件下，搅拌3-4min，制得混合浆料；然后在40-45℃温度条件下，将混合浆料浇筑至模具内，将浇筑有浆料的模具置入50-55℃温度条件下，静置发泡硬化2-3h，然后经脱模、切割，制得坯体；
所述预混料、水泥、生石灰、石膏、发气剂、柠檬酸钠的重量份比值为70-80:8-10:10-12:3-5:0.3-0.5:0.1-0.2；
所述发气剂的制备方法为，将铝粉膏与水混合均匀制得发气剂；
所述微波处理的方法为，将坯体置于微波处理设备内，控制微波频率为2.2-2.5GHz，微波功率为500-600W，进行微波处理5-10min，制得微波处理后的坯体；
所述蒸压养护的方法为，将微波处理后的坯体置于密闭环境内，抽真空至真空度为0.06-0.08MPa，然后通入蒸汽，保持蒸压养护压力为1.0-1.2MPa，蒸压养护温度为180-190℃，进行蒸压养护5-6h，制得加气混凝土砌块。
2.根据权利要求1所述的利用铸造型砂制备加气混凝土砌块的方法，其特征在于，所述制备预混料步骤中，铸造型砂的规格为，粒径为0.05-0.08mm，二氧化硅含量为94-96%，含泥量为0.5-0.8%；
所述粉煤灰的规格为，二氧化硅含量为49-52%，氧化铝含量为13-15%，氧化钙含量为13-15%，氧化铁含量为9-10%；
所述沸石粉的粒径为2-4μm。
3.根据权利要求1所述的利用铸造型砂制备加气混凝土砌块的方法，其特征在于，所述制备第二液体中，磁性四氧化三铁粉的粒径为100-120nm。
4.根据权利要求1所述的利用铸造型砂制备加气混凝土砌块的方法，其特征在于，所述制备第二液体中，超声分散的操作为，超声频率为18-22kHz，超声功率400-600W。
5.根据权利要求1所述的利用铸造型砂制备加气混凝土砌块的方法，其特征在于，所述发气剂的制备中，铝粉膏与水的重量份比值为1:6-7；
所述铝粉膏，有效铝含量为87-89%，粒径为0.07-0.08mm。
6.根据权利要求1所述的利用铸造型砂制备加气混凝土砌块的方法，其特征在于，所述制备坯体步骤中，水泥为P.O42.5硅酸盐水泥；
生石灰的粒径为0.05-0.08mm；
石膏的粒径为0.05-0.08mm。
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