CN114800289B - 一种用于射流强化研磨加工的废料分离装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及分离设备技术领域，尤其是涉及一种用于射流强化研磨加工的废料分离装置，包括外分离筒和内分离筒，所述内分离筒上设有旋转叶片，所述外分离筒的顶部设有密封盖，所述密封盖上设有固定盘，所述密封盖与所述固定盘之间设有旋转挡板，所述旋转挡板与所述内分离筒连接，所述旋转挡板上设有具有相同倾斜面的楔形块，所述固定盘上连接有与所述倾斜面抵接的震动组件。本发明的技术方案通过内分离筒带动旋转挡板旋转，将震动组件顶起，当震动组件与楔形块脱离接触后，震动组件向下撞击旋转挡板，使整个装置产生震动，从而使粘附在器壁上的固体颗粒脱落，解决了固体颗粒极易粘附器壁，影响旋风分离器分离效率的问题，提高了分离效率。

Description

一种用于射流强化研磨加工的废料分离装置

技术领域

本发明涉及分离设备技术领域，尤其是涉及一种用于射流强化研磨加工的废料分离装置。

背景技术

射流强化研磨加工是将强化钢丸、研磨粉、研磨液和压缩气体混合，并喷射至待加工的工件表面，斜向、高速喷射的混合喷射流会对待加工工件表面进行塑性强化和微切削作用，使加工后的工件表面产生残余压应力，并在工件表面形成强化层，从而大大提高工件的强度，改善工件的表面粗糙度，延长其使用寿命。

相较于磨削、车削等加工形式，射流强化研磨加工采用高压喷射研磨料的方法对待加工工件表面进行强化处理，极易产生夹杂着研磨粉的加工废气，若处理不当，加工废气长时间漂浮在空气中，极易依附于加工设备或精密仪器上，从而影响加工精度和效率，甚至还会危害工作人员的身体安全。

现有射流强化研磨加工过程中，通常采用旋风分离器处理加工废气，通过吸入加工废气时的切向流入引起旋转运动，将加工废气中的固体颗粒甩向器壁，随后甩出的颗粒沿器壁螺旋下降到一定程度，在重力作用下落入集尘箱内，接着由于外旋涡内部产生低压区，净化后的空气受低压区影响，沿着中部吸气口到旋风分离器顶端流出，从而实现废气与固体颗粒的分离，然而，现有旋风分离器利用惯性离心力将固体颗粒甩向器壁，甩出的固体颗粒极易粘附在器壁上，经过长时间累积，越来越多的固体颗粒在器壁上堆积成废料，难以去除，导致固体颗粒的下滑速度越来越慢，从而旋风分离器的分离效率。

发明内容

本发明的目的在于提供一种用于射流强化研磨加工的废料分离装置，该分离装置能够及时去除粘附在器壁上的固体颗粒，解决了固体颗粒极易粘附器壁，影响旋风分离器分离效率的问题，实现了自动落料，降低了清理频率，提高了分离效率。

本发明提供一种用于射流强化研磨加工的废料分离装置，包括外分离筒和位于所述分离筒内部的内分离筒，所述外分离筒的侧壁连通有进气管，所述外分离筒与所述内分离筒之间形成分离腔，所述分离腔的内部设有导流板，所述内分离筒的外壁上设有若干片沿所述内分离筒周向均匀分布的旋转叶片；

所述外分离筒的顶部设有密封盖，所述密封盖的顶部设有固定盘，所述密封盖与所述固定盘之间设有旋转挡板，所述旋转挡板的底部通过传动组件与所述内分离筒连接，所述旋转挡板的顶部设有若干块具有相同倾斜面的楔形块，若干块所述楔形块沿所述旋转挡板的周向均匀分布，所述固定盘上与所述楔形块相对应的位置处均连接有震动组件，所述震动组件与所述倾斜面抵接；

所述固定盘上插设有出气管，所述出气管的一端依次穿过所述旋转挡板、所述密封盖和所述传动组件，并伸入所述内分离筒的内部，所述外分离筒的底部设有出料口。

进一步地，所述外分离筒的下方设有集尘箱，所述出料口和所述集尘箱之间设有排料管，所述排料管的两端分别与所述出料口和所述集尘箱连通；

所述集尘箱的侧壁上设有通气口和排料口，所述通气口和所述排料口以所述集尘箱的轴线为中心呈对称分布。

进一步地，所述排料管包括相互嵌合的底板和盖板，所述底板靠近所述盖板的一侧设有排料通道，所述排料通道延伸至所述底板长度方向的两端；

所述排料通道包括主通道和位于所述主通道侧面的弧形通道，所述弧形通道包括第一连接端和第二连接端，所述第一连接端与所述主通道之间形成小于90°的第一夹角，所述第二连接端与所述主通道之间形成第二夹角，所述第二夹角与所述第一夹角不相等。

进一步地，所述主通道为折线通道，所述弧形通道为若干个，若干个所述弧形通道交替分布在所述主通道的两侧，所述第一连接端位于所述主通道的折点处。

进一步地，所述进气管位于所述外分离筒的上部，并沿所述外分离筒侧壁的切线方向设置，所述内分离筒位于所述外分离筒内靠近所述进气管的位置，所述内分离筒的底部与所述分离腔连通；

所述内分离筒的侧壁上设有与所述分离腔连通的进气孔，所述进气孔为两个，两个所述进气孔位于所述内分离筒侧壁上靠近所述旋转叶片的位置，并沿所述内分离筒侧壁的切线方向设置，两个所述进气孔以所述内分离筒的轴线为中心呈对称分布。

进一步地，所述导流板呈螺旋状设置在所述分离腔内，所述导流板的顶端位于所述进气管的下方，所述导流板的螺距由上至下逐渐减小。

进一步地，所述传动组件包括连接法兰，所述连接法兰的两端分别与所述内分离筒和所述旋转挡板连接，所述密封盖上与所述旋转挡板对应的位置处设有贯通孔，所述旋转挡板穿过所述贯通孔延伸至所述密封盖的上方；

所述连接法兰上套设有承载件，所述承载件包括两个上下相对设置的推力球轴承，两个所述推力球轴承之间设有套筒，两个所述推力球轴承分别与所述连接法兰和所述旋转挡板之间设有橡胶垫，所述承载件上套设有固定法兰。

进一步地，所述震动组件包括弹性件，所述弹性件的一端与所述固定盘连接，所述弹性件的另一端连接有震动球，所述震动球与所述倾斜面抵接。

进一步地，所述倾斜面与所述旋转挡板的顶面之间形成倾角，所述倾角的角度为15°。

进一步地，还包括固定架，所述固体架为长方体结构，所述外分离筒位于所述固定架的顶部，所述固定架的底部四角处均设有万向轮；

所述外分离筒与所述密封盖之间可拆卸连接，所述外分离筒与所述密封盖之间设有密封垫，所述密封盖与所述固定盘之间可拆卸连接。

本发明的有益效果：

本发明的技术方案通过旋转叶片借助进气管吸进的废气作为动力，带动内分离筒旋转，内分离筒通过传动组件带动旋转挡板旋转，使楔形块的倾斜面逐渐将震动组件顶起，旋转挡板继续带动楔形块旋转，当震动组件与楔形块脱离接触后，震动组件受重力作用，向下撞击旋转挡板，使整个装置产生震动，从而使粘附在器壁上的固体颗粒脱落，解决了固体颗粒极易粘附器壁，影响旋风分离器分离效率的问题，实现了自动落料，降低了清理频率，提高了分离效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例1中用于射流强化研磨加工的废料分离装置的结构示意图；

图2为本发明实施例1中用于射流强化研磨加工的废料分离装置的剖面图；

图3为本发明实施例1中A处放大版的结构示意图；

图4为本发明实施例1中B处放大版的结构示意图；

图5为本发明实施例1中废料分离装置不包括外分离筒、排料管、集尘箱和固定架时的爆炸图；

图6为本发明实施例1中排料管和集尘箱的结构示意图；

图7为本发明实施例1中排料通道中固体颗粒正向流动时的结构示意图；

图8为本发明实施例1中排料通道中固体颗粒反向流动时的结构示意图；

图9为本发明实施例1中外分离筒的剖面图；

图10为本发明实施例1中内分离筒的剖面图。

附图标记说明：

1-固定架、2-万向轮、3-外分离筒、4-密封盖、5-进气管、6-固定盘、7-出气管、8-排料管、9-集尘箱、10-通气口、11-排料口、12-第一连接法兰、13-分离腔、14-导流板、15-内分离筒、16-旋转叶片、17-出料口、18-弹性件、19-震动球、20-楔形块、21-橡胶垫、22-推力球轴承、23-套筒、24-第二连接法兰、25-固定法兰、26-旋转挡板、27-密封垫、28-进气孔、29-贯通孔、30-盖板、31-底板、32-排料通道、33-弧形通道、34-第一连接端、35-第二连接端、36-第一夹角、37-第二夹角、38-主通道。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语"中心"、"长度""上"、"下"、"顶"、"底"、"内"、"外"等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语"第一"、"第二"仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有"第一"、"第二"的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本发明的描述中，"多个"的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。此外，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1

由图1至图10所示，一种用于射流强化研磨加工的废料分离装置，包括固定架1，固定架1为长方体结构，固体架1的底部四角处设有万向轮2，固定架1的顶部设有外分离筒3，外分离筒3的侧壁连通有进气管5，进气管5位于外分离筒3的上部，并沿外分离筒3侧壁的切线方向设置，外分离筒3的顶部设有密封盖4，密封盖4通过螺栓与外分离筒3连接，密封盖4和外分离筒3之间设有密封垫27，密封盖4上插设有出气管7，外分离筒3的内部设有内分离筒15，内分离筒15的顶部位于外分离筒3内靠近进气管5的位置，内分离筒15的底部位于外分离筒3内壁锥角为60°的渐缩段的始端附近，出气管7的一端伸入内分离筒15的内部，并延伸至内壁锥角为24°的渐扩段处，外分离筒3与内分离筒15之间形成分离腔13，内分离筒15的底部与分离腔13连通，分离腔13的内部设有呈螺旋状分布的导流板14，导流板14的顶端位于进气管5的下方，导流板14的螺旋层数为四层，导流板14的螺距由上至下逐渐减小，内分离筒15的外壁上设有四块沿内分离筒15周向均匀分布的旋转叶片16，内分离筒15的侧壁上设有两个进气孔28，两个进气孔28位于内分离筒15侧壁上靠近旋转叶片16的位置，并沿内分离筒15侧壁的切线方向设置，两个进气孔28以内分离筒15的轴线为中心呈对称分布，内分离筒15的底部与分离腔13连通，外分离筒3的底部设有出料口17。

通过出气管7连接抽风机，使废料分离装置的内部形成负压，废气通过进气管5进入分离腔13的内部，粒径较大的固体颗粒随着部分废气在导流板14的引导下沿外分离筒3的内壁作螺旋下降运动，而粒径较小的固体颗粒则随着部分废气从进气孔28进入内分离筒15的内部，同时旋转叶片16借助进气管5吸进的废气作为动力，带动内分离筒15旋转，利用离心力将废气中的固体颗粒甩出，防止废气直接从出气管7流出，内分离筒15分离出的固体颗粒下降至底部与分离腔13内的固体颗粒混合，并从出料口17排出，而净化后的空气则在内分离筒15底部附近形成内回旋流，并从出气管7流出。

由惯性力公式推知，粒径较大颗粒的惯性相较于粒径较小颗粒不易改变，由于废气中固体颗粒的大小不一，而现有分离装置对固体颗粒大小的选择性较强，从而导致固体颗粒的分离不彻底，本发明废料分离装置通过外分离筒3分离粒径较大的固体颗粒，内分离筒15分离粒径较小的固体颗粒，实现了对不同粒径固体颗粒的分离，解决了现有分离装置对固体颗粒大小选择性强的问题，提高了废料分离装置的分离效率，且本发明通过设置导流板14使进气管5吸进的废气螺旋下降，防止废气从进气管5进入分离腔13内直接垂直下流，影响固体颗粒的分离效果，同时导流板14能够增加废气与外分离筒3内壁的接触概率，改变固体颗粒随废气流动的惯性，提高固体颗粒的分离效果，此外，导流板14的螺距由上至下逐渐减小，使导流板14流通截面积减小，由体积流量公式Q＝Sv得，其中，S为过流断面，v为流体流速，当体积流量一定时，过流断面(垂直于流线簇所取的断面)减小，流体流速则会增大，从而使废气的螺旋气流加强，进一步增强固体颗粒的分离效果，除此之外，本发明采用进气管5吸进的废气作为内分离筒15旋转的动力，节约能源，降低了分离成本，且内分离筒15与导流板14之间存在间隙，避免内分离筒15旋转过程中刮蹭导流板14，影响废料分离装置的稳定性，同时固定架1的底部设有万向轮2，使废料分离装置方便移动。

外分离筒3的下方设有集尘箱9，外分离筒3和集尘箱9之间设有排料管8，排料管8的一端与出料口17螺纹连接，排料管8的另一端通过第一连接法兰12和集尘箱9连通，集尘箱9的侧壁上设有通气口10和排料口11，通气口10和排料口11以集尘箱9的轴线为中心呈对称分布，排料管8包括相互嵌合的盖板30和底板31，底板31靠近盖板30的一侧设有排料通道32，排料通道32延伸至底板31长度方向的两端，排料通道32包括主通道38和若干个弧形通道33，主通道38为折线通道，若干个弧形通道33交替分布在主通道38的两侧，弧形通道33包括第一连接端34和第二连接端35，第一连接端34位于主通道38的折点处，并与主通道38之间形成小于90°的第一夹角36，第二连接端35与主通道38之间形成第二夹角37，第二夹角37与第一夹角36不相等，在本实施例中，第二夹角37为钝角。

废气中分离出的固体颗粒从出料口17排出外分离筒3，并进入排料通道32内，绝大部分固体颗粒会通过主通道38流动至排料通道32的另一端，进入到集尘箱9内，并通过通气口10向集尘箱9通入空气，推动集尘箱9内的固体颗粒从排料口11排出，进行后续处理，向集尘箱9内通入空气时，部分固体颗粒会反向进入排料通道32内，但由于排料通道32的特性，排料通过32内的固体颗粒只能实现单向流通，当固体颗粒反向流过排料通道32时，第一连接端34与主通道38之间的第一夹角36较小，固体颗粒会在主通道38和弧形通道33的分岔口一分为二，流入弧形通道33的固体颗粒在惯性的作用下会在下个分岔口处按照原来的运动方向流动，对主通道38的固体颗粒进行反向碰撞，阻塞从主通道38流过来的固体颗粒，使排料通道32的反向阻流增大，同时受固体颗粒自身重力和其他下落颗粒的作用，固体颗粒会返回至集尘箱9内，实现排料通道32的单向流通，从而使集尘箱9内通入空气后，集尘箱9内部的固体颗粒不能从排料通道32返回至外分离筒9，只能从排料口11排出，进行后续处理，实现循环利用固体颗粒与净化废气同时进行，提高效率。

内分离筒15的上方设有旋转挡板26，内分离筒15与旋转挡板26之间设有第二连接法兰24，第二连接法兰24的两端分别与内分离筒15的顶部和旋转挡板26的底部连接，第二连接法兰24上套设有承载件，承载件包括两个相对设置的推力球轴承22，两个推力球轴承22之间设有套筒23，两个推力球轴承22分别与第二连接法兰24和旋转挡板26之间设有橡胶垫21，承载件上套设有固定法兰25，密封盖4上与旋转挡板26相对于的位置处设有贯通孔29，旋转挡板26穿过贯通孔29延伸至密封盖4的上方，旋转挡板26的顶部设有四块沿旋转挡板26周向均匀分布的楔形块20，四块楔形块20具有相同的倾斜面，倾斜面与旋转挡板26的顶面之间形成倾角，倾角的角度为15°，密封盖4的顶部设有固定盘6，固定盘6套设在出气管7上，并通过螺栓与密封盖4连接，固定盘6上与楔形块20相对于的位置处均连接有弹性件18，弹性件18远离固定盘6的一端连接有震动球19，震动球19与楔形块20的倾斜面抵接。

旋转叶片16借助进气管5吸进的废气作为动力带动内分离筒15旋转，内分离筒15通过第二连接法兰24带动旋转挡板26转动，使楔形块20的倾斜面逐渐将震动球19顶起，从而压缩弹性件18，当震动球19移动至楔形块20的倾斜面最高点时，弹性件18积累的弹性势能最大，旋转挡板26继续带动楔形块20转动，当震动球19与楔形块20脱离接触后，震动球20受重力和弹性势能的作用，向下撞击旋转挡板26，使整个废料分离装置产生震动，从而使粘附在外分离筒3内壁和内分离筒15内壁上的固体颗粒脱落，且内分离筒15带动旋转挡板26每旋转90°，震动球19则会撞击旋转挡板26一次，实现了废料分离装置的自动落料，解决了固体颗粒极易粘附器壁，影响旋风分离器分离效率的问题，降低了清理频率，提高了分离效率，且内分离筒15与第二连接法兰24存在间隙，避免内分离筒15旋转过程中刮蹭第二连接法兰24，并通过密封盖4固定推力球轴承22，避免推力球轴承22在旋转过程中沿旋转轴线移动

工作原理：分离过程：通过出气管7连接抽风机，使废料分离装置的内部形成负压，废气通过进气管5进入分离腔13的内部，粒径较大的固体颗粒随着部分废气在导流板14的引导下沿外分离筒3的内壁作螺旋下降运动，而粒径较小的固体颗粒则随着部分废气从进气孔28进入内分离筒15的内部，同时旋转叶片16借助进气管5吸进的废气作为动力，带动内分离筒15旋转，利用离心力将废气中的固体颗粒甩出，防止废气直接从出气管7流出，内分离筒15分离出的固体颗粒下降至底部与分离腔13内的固体颗粒混合，并从出料口17排出，而净化后的空气则在内分离筒15底部附近形成内回旋流，并从出气管7流出；

固体颗粒回收过程：从出料口17排出的固体颗粒进入排料通道32内，绝大部分固体颗粒会通过主通道38流动至排料通道32的另一端，进入到集尘箱9内，并通过通气口10向集尘箱9通入空气，推动集尘箱9内的固体颗粒从排料口11排出，向集尘箱9内通入空气时，部分固体颗粒会反向进入排料通道32内，由于第一连接端34与主通道38之间的第一夹角36较小，固体颗粒会在主通道38和弧形通道33的分岔口一分为二，流入弧形通道33的固体颗粒在惯性的作用下会在下个分岔口处按照原来的运动方向流动，对主通道38的固体颗粒进行反向碰撞，阻塞从主通道38流过来的固体颗粒，使排料通道32的反向阻流增大，同时受固体颗粒自身重力和其他下落颗粒的作用，反向进入排料通道32内的固体颗粒会重新返回至集尘箱9内，实现排料通道32的单向流通，从而使集尘箱9内通入空气后，集尘箱9内部的固体颗粒不能从排料通道32返回至外分离筒9，只能从排料口11排出，进行后续处理；

震动过程：旋转叶片16借助进气管5吸进的废气作为动力带动内分离筒15旋转，内分离筒15通过第二连接法兰24带动旋转挡板26转动，使楔形块20的倾斜面逐渐将震动球19顶起，从而压缩弹性件18，当震动球19移动至楔形块20的倾斜面最高点时，弹性件18积累的弹性势能最大，旋转挡板26继续带动楔形块20转动，当震动球19与楔形块20脱离接触后，震动球20受重力和弹性势能的作用，向下撞击旋转挡板26，使整个废料分离装置产生震动，从而使粘附在外分离筒3内壁和内分离筒15内壁上的固体颗粒脱落，且内分离筒15带动旋转挡板26每旋转90°，震动球19则会撞击旋转挡板26一次，实现了废料分离装置的自动落料。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (9)

1.一种用于射流强化研磨加工的废料分离装置，其特征在于，包括外分离筒和位于所述外分离筒内部的内分离筒，所述外分离筒的侧壁连通有进气管，所述外分离筒与所述内分离筒之间形成分离腔，所述分离腔的内部设有导流板，所述内分离筒的外壁上设有若干片沿所述内分离筒周向均匀分布的旋转叶片，所述内分离筒的侧壁上靠近所述旋转叶片的位置处设有两个与所述分离腔连通的进气孔，两个所述进气孔沿所述内分离筒侧壁的切线方向设置，并以所述内分离筒的轴线为中心呈对称分布；

所述外分离筒的顶部设有密封盖，所述密封盖的顶部设有固定盘，所述密封盖与所述固定盘之间设有旋转挡板，所述旋转挡板的底部通过传动组件与所述内分离筒连接，所述旋转挡板的顶部设有若干块具有相同倾斜面的楔形块，若干块所述楔形块沿所述旋转挡板的周向均匀分布，所述固定盘上与所述楔形块相对应的位置处均连接有震动组件，所述震动组件包括弹性件，所述弹性件的一端与所述固定盘连接，所述弹性件的另一端连接有震动球，所述震动球与所述倾斜面抵接；

所述固定盘上插设有出气管，所述出气管的一端依次穿过所述旋转挡板、所述密封盖和所述传动组件，并伸入所述内分离筒的内部，所述外分离筒的底部设有出料口。

2.根据权利要求1所述的用于射流强化研磨加工的废料分离装置，其特征在于，所述外分离筒的下方设有集尘箱，所述出料口和所述集尘箱之间设有排料管，所述排料管的两端分别与所述出料口和所述集尘箱连通；

所述集尘箱的侧壁上设有通气口和排料口，所述通气口和所述排料口以所述集尘箱的轴线为中心呈对称分布。

3.根据权利要求2所述的用于射流强化研磨加工的废料分离装置，其特征在于，所述排料管包括相互嵌合的底板和盖板，所述底板靠近所述盖板的一侧设有排料通道，所述排料通道延伸至所述底板长度方向的两端；

所述排料通道包括主通道和位于所述主通道侧面的弧形通道，所述弧形通道包括第一连接端和第二连接端，所述第一连接端与所述主通道之间形成小于90°的第一夹角，所述第二连接端与所述主通道之间形成第二夹角，所述第二夹角与所述第一夹角不相等。

4.根据权利要求3所述的用于射流强化研磨加工的废料分离装置，其特征在于，所述主通道为折线通道，所述弧形通道为若干个，若干个所述弧形通道交替分布在所述主通道的两侧，所述第一连接端位于所述主通道的折点处。

5.根据权利要求3所述的用于射流强化研磨加工的废料分离装置，其特征在于，所述进气管位于所述外分离筒的上部，并沿所述外分离筒侧壁的切线方向设置，所述内分离筒位于所述外分离筒内靠近所述进气管的位置，所述内分离筒的底部与所述分离腔连通。

6.根据权利要求5所述的用于射流强化研磨加工的废料分离装置，其特征在于，所述导流板呈螺旋状设置在所述分离腔内，所述导流板的顶端位于所述进气管的下方，所述导流板的螺距由上至下逐渐减小。

7.根据权利要求6所述的用于射流强化研磨加工的废料分离装置，其特征在于，所述传动组件包括连接法兰，所述连接法兰的两端分别与所述内分离筒和所述旋转挡板连接，所述密封盖上与所述旋转挡板对应的位置处设有贯通孔，所述旋转挡板穿过所述贯通孔延伸至所述密封盖的上方；

所述连接法兰上套设有承载件，所述承载件包括两个上下相对设置的推力球轴承，两个所述推力球轴承之间设有套筒，两个所述推力球轴承分别与所述连接法兰和所述旋转挡板之间设有橡胶垫，所述承载件上套设有固定法兰。

8.根据权利要求1所述的用于射流强化研磨加工的废料分离装置，其特征在于，所述倾斜面与所述旋转挡板的顶面之间形成倾角，所述倾角的角度为15°。

9.根据权利要求1所述的用于射流强化研磨加工的废料分离装置，其特征在于，还包括固定架，所述固定架为长方体结构，所述外分离筒位于所述固定架的顶部，所述固定架的底部四角处均设有万向轮；

所述外分离筒与所述密封盖之间可拆卸连接，所述外分离筒与所述密封盖之间设有密封垫，所述密封盖与所述固定盘之间可拆卸连接。

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