CN114799252A - 一种折臂鹅颈式岸桥大梁制造方法 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种折臂鹅颈式岸桥大梁制造方法，岸桥大梁包括：前大梁海侧段、前大梁陆侧段以及后大梁，其特征在于，包括：S1、分别在前大梁海侧段、前大梁陆侧段以及后大梁上设置测量基准点；S2、以测量基准点为基准，使用直线度调整胎架对前大梁海侧段、前大梁陆侧段以及后大梁直线度进行调整；S2、以测量基准点为基准，使用水平调整胎架调整前大梁海侧段、前大梁陆侧段以及后大梁水平；S3、将前大梁海侧段、前大梁陆侧段以及后大梁刚性固定；S4、对鹅颈铰点铰孔和第一铰点铰孔进行镗孔。本申请的大梁制造方法使用直线度调整胎架和水平调整胎架对大梁进行对正，有效提高了大梁的组装精度。

Description

一种折臂鹅颈式岸桥大梁制造方法

技术领域

本发明涉及起重机械制造领域，具体涉及一种折臂鹅颈式岸桥大梁制造方法。

背景技术

随着全球贸易不断的发展，运输船舶的尺寸也在不断的加大，岸边集装箱起重机(岸桥)作为集装箱装卸的重要设备，也随之向大型化发展，其整机高度、轨距、前后伸距等尺寸不断的升级，以更好的适应市场的需求。但是部分港口所在地周边有机场等公共设施，对周边的建筑物、大型设备的高度有着严格的限制，故在此情况下，为了既能满足限高的要求，又能满足大型集装箱船的装卸作业，为此采用鹅颈式折臂前大梁设计，大梁俯仰后，既能避让船只，还能限制岸桥整体高度。但在目前的技术方案中，折臂鹅颈式岸桥大梁需要使用大型起重机械辅助进行对正组装，生产周期长，生产成本高，且在组装过程中精度难以保证。

发明内容

有鉴于此，本发明提供一种可以减少对大型起重设备依赖，降低生产制造成本的同时提高组装精度的折臂鹅颈式岸桥大梁制造方法。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

根据本发明实施例一种折臂鹅颈式岸桥大梁制造方法，

岸桥大梁包括：前大梁海侧段、前大梁陆侧段以及后大梁，前大梁海侧段与前大梁陆侧段通过鹅颈铰点连接，前大梁陆侧段和后大梁通过第一铰点连接，方法包括：

S1、分别在前大梁海侧段、前大梁陆侧段以及后大梁上设置测量基准点；

S2、以测量基准点为基准，使用直线度调整胎架对前大梁海侧段、前大梁陆侧段以及后大梁直线度进行调整；

S3、以测量基准点为基准，使用水平调整胎架调整前大梁海侧段、前大梁陆侧段以及后大梁水平；

S4、将前大梁海侧段、前大梁陆侧段以及后大梁刚性固定；

S5、对鹅颈铰点铰孔和第一铰点铰孔进行镗孔。

在本发明的一个实施例中，前大梁海侧段包括两组且对称设置，前大梁陆侧段包括两组且对称设置。

在本发明的一个实施例中，分别在前大梁海侧段、前大梁陆侧段以及后大梁上设置测量基准点，包括：

S11、分别在前大梁海侧段、前大梁陆侧段以及后大梁的承轨梁上翼板下方的腹板上设置测量基准点；

S12、根据测量基准点在承轨梁的上翼板上设置样冲眼。

在本发明的一个实施例中，直线度调整胎架两侧分别设置有横向千斤顶，使用直线度调整胎架对前大梁海侧段、前大梁陆侧段以及后大梁直线度进行调整，包括：

S21、将后大梁调运至安装场地，并分别将后大梁与前大梁陆侧段，前大梁陆侧段与前大梁海侧段对接；

S22、将直线度调整胎架两侧的横向千斤顶抵持在样冲眼下方并启动横向千斤顶以使前大梁海侧段、前大梁陆侧段以及后大梁在长度方向上对正。

在本发明的一个实施例中，水平调整胎架上方设置有竖直千斤顶，使用水平调整胎架调整前大梁海侧段、前大梁陆侧段以及后大梁水平，包括：

S31、根据前大梁海侧段自重、前大梁海侧段自重以及小车重载质量确定水平调整胎架的水平基准；

S32、使用竖直千斤顶由下方抵持前大梁海侧段、前大梁陆侧段以及后大梁，并调整竖直千斤顶高度以使前大梁海侧段、前大梁陆侧段以及后大梁水平；

在本发明的一个实施例中，制造方法还包括：

S33、在胎架上方设置多个顶升垫箱。

在本发明的一个实施例中，将前大梁海侧段、前大梁陆侧段以及后大梁刚性固定，包括：

S41、对前大梁海侧段和前大梁陆侧段对接处的鹅颈铰点进行刚性绑扎固定；

S42、对前大梁陆侧段和后大梁对接处的第一铰点进行刚性绑扎固定。

在本发明的一个实施例中，制造方法还包括：

将直线度调整胎架与前大梁海侧段、前大梁陆侧段以及后大梁固定连接；

使用铣床对前大梁海侧段、前大梁陆侧段以及后大梁的承轨梁进行整体铣平面。

在本发明的一个实施例中，对鹅颈铰点铰孔和第一铰点铰孔进行镗孔，包括：

S51、使用镗棒对鹅颈铰点铰孔和第一铰点铰孔进行粗镗；

S52、使用镗棒对鹅颈铰点铰孔和第一铰点铰孔进行精镗以分别使得鹅颈铰点铰孔和第一铰点铰孔左右侧同轴。

在本发明的一个实施例中，制造方法还包括：

分别加工前大梁海侧段、前大梁陆侧段以及后大梁的重磅板余量。

本发明的上述技术方案至少具有如下有益效果之一：

1、本发明实施例的折臂鹅颈式岸桥大梁制造方法，通过使用直线度调整胎架和水平调整胎架对前大梁海侧段、前大梁陆侧段以及后大梁进行对正，有效提高了大梁的组装精度；

2、本发明实施例的折臂鹅颈式岸桥大梁制造方法，使用铣床对承轨梁进行铣平面，有效提高了前大梁海侧段、前大梁陆侧段以及后大梁的平整度，提高了大梁性能。

附图说明

图1为本发明实施例的折臂鹅颈式岸桥大梁制造方法的流程图；

图2为本发明实施例的折臂鹅颈式岸桥大梁的前大梁海侧段和前大梁陆侧段的结构示意图；

图3为本发明实施例的折臂鹅颈式岸桥大梁的后大梁的结构示意图；

图4为本发明实施例的折臂鹅颈式岸桥大梁的承轨梁的结构示意图；

图5为本发明实施例的折臂鹅颈式岸桥大梁制造方法中使用直线度调整胎架调整大梁直线度的示意图；

图6为本发明实施例的折臂鹅颈式岸桥大梁制造方法中使用水平调整胎架调整大梁水平度的示意图；

图7为本发明实施例的折臂鹅颈式岸桥大梁制造方法中将前大梁海侧段、前大梁陆侧段以及后大梁刚性固定的示意图；

图8为本发明实施例的折臂鹅颈式岸桥大梁制造方法中使用铣床整体铣平面的示意图；

图9为本发明实施例的折臂鹅颈式岸桥大梁制造方法中整体铣平面加工面的结构示意图。

附图标记：40、样冲眼；50、测量基准点；100、前大量海侧段；110、鹅颈铰点；120、第一铰点；200、前大梁陆侧段；300、后大梁；400、承轨梁；500、直线度调整胎架；510、横向千斤顶；520、钢板；610、水平调整胎架；611、顶升梁；620、竖直千斤顶；630、顶升垫箱；700、铣床；710、加工面。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

除非另作定义，本发明中使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”或者“一”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也相应地改变。

部分港口所在地周边有机场等公共设施，对周边的建筑物、大型设备的高度有着严格的限制，故在此情况下，为了既能满足限高的要求，又能满足大型集装箱船的装卸作业，为此采用鹅颈式折臂前大梁设计，大梁俯仰后，既能避让船只，还能限制岸桥整体高度。但在目前的技术方案中，折臂鹅颈式岸桥大梁需要使用大型起重机械辅助进行对正组装，生产周期长，生产成本高，且在组装过程中精度难以保证。同时，折臂鹅颈式岸边集装箱起重机前大梁设计成海陆侧两段，前大梁海侧段与陆侧段、前大梁陆侧段与后大梁间通过单第一铰点连接，单第一铰点连接形式俗称“死第一铰点”，前大梁海侧段的轨道安装在陆侧段承轨梁上，前大梁陆侧段轨道安装在后大梁承轨梁上，大梁总装前需控制好第一铰点及大梁的各个检验尺寸，避免后期吊装出现夹角、对中超差、第一铰点及鹅颈铰点位置承轨梁水平超差等情况，后期无法通过第一铰点进行调整，因此在总装前需要提前对位。为解决上述问题，本发明提供一种折臂鹅颈式岸桥大梁制造方法。

下面首先结合附图具体描述根据本发明实施例的折臂鹅颈式岸桥大梁制造方法。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

如图1所示，本发明提供一种折臂鹅颈式岸桥大梁制造方法。其中，岸桥大梁包括：前大梁海侧段100、前大梁陆侧段200以及后大梁300，前大梁海侧段100与前大梁陆侧段200通过鹅颈铰点110连接，前大梁陆侧段200和后大梁300通过第一铰点120连接，方法包括：

S1、分别在前大梁海侧段、前大梁陆侧段以及后大梁上设置测量基准点。

具体来说，在将前大梁海侧段100、前大梁陆侧段200以及后大梁300分别制作成组件后，需要统一测量基准，因此需要在车挡位置的承轨梁400上设置测量基准点50。在本发明的一个实施例中，分别在前大梁海侧段100、前大梁陆侧段200以及后大梁300上设置测量基准点50，包括：

S11、分别在前大梁海侧段、前大梁陆侧段以及后大梁的承轨梁上翼板下方的腹板上设置测量基准点；

S12、根据测量基准点在承轨梁的上翼板上设置样冲眼。

更具体来说，如图2、图3及图4所示，在调整前大梁海侧段100、前大梁陆侧段200以及后大梁300的直线度和水平合格后，可以分别在前大梁海侧段100与前大梁陆侧段200拼接处的鹅颈铰点处，以及前大梁陆侧段200和后大梁300拼接处的第一铰点处的承轨梁400上翼板下方50毫米处的腹板上设置测量基准点50，并测量腹板至上翼板自由边距离L，然后再上翼板上L+6毫米处进行冲眼以设置样冲眼40。此外，由于前大梁海侧段100与前大梁陆侧段200包括左右两组，可以在左右梁上分别设置样冲眼40。由此，通过分别在前大梁海侧段100、前大梁陆侧段200以及后大梁300上设置基准相同的样冲眼40，可以统一测量基准，从而提高组装精度。

S2、以测量基准点为基准，使用直线度调整胎架对前大梁海侧段、前大梁陆侧段以及后大梁直线度进行调整。

具体来说，在将前大梁海侧段100、前大梁陆侧段200以及后大梁300组装到位前，需要对前大梁海侧段100、前大梁陆侧段200以及后大梁300的直线度进行控制，以使前大梁海侧段100、前大梁陆侧段200以及后大梁300在长度方向上对正。在本发明的一个实施例中，直线度调整胎架500两侧分别设置有横向千斤顶510，使用直线度调整胎架500对前大梁海侧段100、前大梁陆侧段200以及后大梁300直线度进行调整，包括：

S21、将后大梁调运至安装场地，并分别将后大梁与前大梁陆侧段，前大梁陆侧段与前大梁海侧段对接；

S22、将直线度调整胎架两侧的横向千斤顶抵持在样冲眼下方并启动横向千斤顶以使前大梁海侧段、前大梁陆侧段以及后大梁在长度方向上对正。

更具体来说，如图5所示，前大梁海侧段100、前大梁陆侧段200的左右梁间距6300毫米。在将前大梁海侧段100、前大梁陆侧段200及后大梁300放置在直线度调整胎架500上并拼接到位后，可以以承轨梁400腹板上的样冲眼40为基准，将直线度调整胎架500两侧的横向千斤顶510抵持在样冲眼40下方并启动横向千斤顶510以对前大梁海侧段100、前大梁陆侧段200及后大梁300的直线度进行调整，并使测量基准点50位置尺寸偏差≤1毫米，左右侧直线度调整胎架500偏差≤1毫米，海陆侧胎架整体偏差≤5毫米，以及前大梁海侧段100、前大梁陆侧段200左右梁偏差相同。在调整到位后烧焊挡块防止固定。由此，保证了前大梁海侧段100、前大梁陆侧段200以及后大梁300长度方向上的直线度，使得前大梁海侧段100、前大梁陆侧段200以及后大梁300长度在长度方向上对正，提高了组装精准度。

S3、以测量基准点为基准，使用水平调整胎架调整前大梁海侧段、前大梁陆侧段以及后大梁水平。

具体来说，在前大梁海侧段100、前大梁陆侧段200以及后大梁300在安装完成后位于同一水平面内。在本发明的一个实施例中，水平调整胎架610上方设置有竖直千斤顶620，使用水平调整胎架610调整前大梁海侧段100、前大梁陆侧段200以及后大梁300水平，包括：

S31、根据前大梁海侧段自重、前大梁海侧段自重以及小车重载质量确定水平调整胎架的水平基准；

S32、使用竖直千斤顶由下方抵持前大梁海侧段、前大梁陆侧段以及后大梁，并调整竖直千斤顶高度以使前大梁海侧段、前大梁陆侧段以及后大梁水平。

更具体来说，如图6所示，岸桥上设置有突出于大梁的梯形架，且梯形架上设置有用于提拉前大梁的前拉杆和中拉杆，当提拉前大梁以及小车重载时，前拉杆和中栏杆会发生形变伸长，使前大梁海侧段100和前大梁陆侧段200发生下挠。因此为使前大梁海侧段100、前大梁陆侧段200以及后大梁300在安装到位后水平，需要根据拉杆伸长量作为水平调整胎架610上设置的竖直千斤顶620的水平基准，以使前大梁海侧段100和前大梁陆侧段200略微上翘。由此，在大梁安装到位时，前大梁海侧段100、前大梁陆侧段200以及后大梁300处于同一水平面内。

在本发明的一个实施例中，制造方法还包括：S33、在胎架上方设置多个顶升垫箱。

具体来说，如图6所示，由于大梁的质量较大，当竖直千斤顶620在下方抵持大梁时会发生泄压，造成水平偏差。因此，可以在水平调整胎架610上方设置顶升梁611，并在顶升梁611上方，即在两侧竖直千斤顶620之间设置顶升垫箱630以分别抵持住大梁和顶升梁611。由此，当竖直千斤顶620发生泄压时，设置在大梁下方的顶升垫箱630可以继续抵持大梁，确保前大梁海侧段100、前大梁陆侧段200以及后大梁300的水平位置维持在原位。

S4、将前大梁海侧段、前大梁陆侧段以及后大梁刚性固定。

具体来说，在对前大梁海侧段100、前大梁陆侧段200以及后大梁300分别进行直线度调整和水平调整后，可以进行固定。在本发明的一个实施例中，将前大梁海侧段100、前大梁陆侧段200以及后大梁300刚性固定，包括：

S41、对前大梁海侧段和前大梁陆侧段对接处的鹅颈铰点进行刚性绑扎固定；

S42、对前大梁陆侧段和后大梁对接处的第一铰点进行刚性绑扎固定。

更具体来说，如图7所示，在对前大梁海侧段100、前大梁陆侧段200以及后大梁300分别进行直线度调整和水平调整后，可以分别在鹅颈铰点110处和第一铰点120处使用工字钢进行刚性绑扎固定。

如图8和图9所示，在本发明的一个实施例中，制造方法还包括：

将直线度调整胎架500与前大梁海侧段100、前大梁陆侧段200以及后大梁300固定连接；使用铣床700对前大梁海侧段100、前大梁陆侧段200以及后大梁300的承轨梁400进行整体铣平面。

具体来说，分别在鹅颈铰点处和第一铰点处使用工字钢进行刚性绑扎固定时需要在承轨梁400进行堆焊从而引起堆焊过度，因此可以使用铣床700分别对前大梁海侧段100、前大梁陆侧段200以及后大梁300的承轨梁400的上翼板上的加工面710进行整体铣平面，从而确保拉杆连接大梁后，前大梁海侧段100、前大梁陆侧段200以及后大梁300的承轨梁400无高低差，由此，进一步提高了岸桥组装的准确性。

S5、对鹅颈铰点铰孔和第一铰点铰孔进行镗孔。

具体来说，在固定完成后需要提升前大梁海侧段100、前大梁陆侧段200以及后大梁300，在此过程中会发生晃动，而在使用拉杆固定大梁时，需要使用带有销轴的安全钩连接大梁，在发生晃动后，前大梁海侧段100、前大梁陆侧段200以及后大梁300的位置会发生偏移，导致安全钩的销轴无法插入。因此需要分别对鹅颈铰点110和第一铰点120进行镗孔以在前大梁海侧段100、前大梁陆侧段200以及后大梁300安装到位后进行微调。在本发明的一个实施例中，对鹅颈铰点110铰孔和第一铰点120铰孔进行镗孔，包括：

S51、使用镗棒对鹅颈铰点铰孔和第一铰点铰孔进行粗镗；

S52、使用镗棒对鹅颈铰点铰孔和第一铰点铰孔进行精镗以分别使得鹅颈铰点铰孔和第一铰点铰孔左右侧同轴。

具体来说，在使用镗棒加工前，需要使用钢板520将直线度调整胎架500与大梁进行固定。由此，可以避免镗孔时大梁发生窜动。同时，可以复测镗棒与大梁中心垂直以使垂直偏差小于0.5毫米。使用镗棒加工时，分别对鹅颈铰点110铰孔和第一铰点120铰孔进行粗镗并预留5毫米余量，然后分别对鹅颈铰点110铰孔和第一铰点120铰孔进行精镗。由此，在将前大梁海侧段100、前大梁陆侧段200以及后大梁300安装到位后可以进行微调，以使拉杆可以与大梁连接。

在本发明的一个实施例中，制造方法还包括：分别加工前大梁海侧段100、前大梁陆侧段200以及后大梁300的重磅板余量。具体来说，重磅板由于质量较大，因此在装配大梁时由于晃动等因素在重磅板中心点会发生偏差，因此可以对重磅板余量进行加工以使左右梁的重磅板质量相同，由此，有效减少了重磅板中心的偏差。

本发明实施例的折臂鹅颈式岸桥大梁制造方法，通过使用直线度调整胎架和水平调整胎架对前大梁海侧段、前大梁陆侧段以及后大梁的直线度和水平高度进行对正，有效提高了大梁的组装精度；此外，本发明实施例的折臂鹅颈式岸桥大梁制造方法，使用铣床对承轨梁进行铣平面，有效提高了前大梁海侧段、前大梁陆侧段以及后大梁的平整度，提高了大梁性能。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种折臂鹅颈式岸桥大梁制造方法，其特征在于，所述岸桥大梁包括：前大梁海侧段、前大梁陆侧段以及后大梁，所述前大梁海侧段与所述前大梁陆侧段通过鹅颈铰点连接，所述前大梁陆侧段和所述后大梁通过第一铰点连接，所述方法包括：

S1、分别在所述前大梁海侧段、所述前大梁陆侧段以及所述后大梁上设置测量基准点；

S2、以所述测量基准点为基准，使用直线度调整胎架对所述前大梁海侧段、所述前大梁陆侧段以及所述后大梁直线度进行调整；

S3、以所述测量基准点为基准，使用水平调整胎架调整所述前大梁海侧段、所述前大梁陆侧段以及所述后大梁水平；

S4、将所述前大梁海侧段、所述前大梁陆侧段以及所述后大梁刚性固定；

S5、对所述鹅颈铰点铰孔和所述第一铰点铰孔进行镗孔。

2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述前大梁海侧段包括两组且对称设置，所述前大梁陆侧段包括两组且对称设置。

3.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述分别在所述前大梁海侧段、所述前大梁陆侧段以及所述后大梁上设置测量基准点，包括：

S11、分别在所述前大梁海侧段、所述前大梁陆侧段以及所述后大梁的承轨梁上翼板下方的腹板上设置所述测量基准点；

S12、根据所述测量基准点在所述承轨梁的所述上翼板上设置样冲眼。

4.根据权利要求3所述的制造方法，其特征在于，所述直线度调整胎架两侧分别设置有横向千斤顶，所述使用直线度调整胎架对所述前大梁海侧段、所述前大梁陆侧段以及所述后大梁直线度进行调整，包括：

S21、将所述后大梁调运至安装场地，并分别将所述后大梁与所述前大梁陆侧段，所述前大梁陆侧段与所述前大梁海侧段对接；

S22、将所述直线度调整胎架两侧的所述横向千斤顶抵持在所述样冲眼下方并启动所述横向千斤顶以使所述前大梁海侧段、所述前大梁陆侧段以及所述后大梁在长度方向上对正。

5.根据权利要求4所述的制造方法，其特征在于，所述水平调整胎架上方设置有竖直千斤顶，所述使用水平调整胎架调整所述前大梁海侧段、所述前大梁陆侧段以及所述后大梁水平，包括：

S31、根据所述前大梁海侧段自重、所述前大梁海侧段自重以及小车重载质量确定所述水平调整胎架的水平基准；

S32、使用所述竖直千斤顶由下方抵持所述前大梁海侧段、所述前大梁陆侧段以及所述后大梁，并调整所述竖直千斤顶高度以使所述前大梁海侧段、所述前大梁陆侧段以及所述后大梁水平。

6.根据权利要求5所述的制造方法，其特征在于，还包括：

S33、在所述胎架上方设置多个顶升垫箱。

7.根据权利要求5所述的制造方法，其特征在于，所述将所述前大梁海侧段、所述前大梁陆侧段以及所述后大梁刚性固定，包括：

S41、对所述前大梁海侧段和所述前大梁陆侧段对接处的所述鹅颈铰点进行刚性绑扎固定；

S42、对所述前大梁陆侧段和所述后大梁对接处的所述第一铰点进行刚性绑扎固定。

8.根据权利要求7所述的制造方法，其特征在于，还包括：

将所述直线度调整胎架与所述前大梁海侧段、所述前大梁陆侧段以及所述后大梁固定连接；

使用铣床对所述前大梁海侧段、所述前大梁陆侧段以及所述后大梁的所述承轨梁进行整体铣平面。

9.根据权利要求8所述的制造方法，其特征在于，所述对所述鹅颈铰点铰孔和所述第一铰点铰孔进行镗孔，包括：

S51、使用镗棒对所述鹅颈铰点铰孔和所述第一铰点铰孔进行粗镗；

S52、使用镗棒对所述鹅颈铰点铰孔和所述第一铰点铰孔进行精镗以分别使得所述鹅颈铰点铰孔和所述第一铰点铰孔左右侧同轴。

10.根据权利要求9所述的制造方法，其特征在于，还包括：

分别加工所述前大梁海侧段、所述前大梁陆侧段以及所述后大梁的重磅板余量。

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