CN114790826B - 一种闸板阀泵送机构及混凝土输送设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及混凝土泵送设备技术领域，并提供一种闸板阀泵送机构及混凝土输送设备，包括集料斗、输出管、平板阀、驱动结构和两个输送缸组件，所述集料斗包括适于盛装混凝土的容纳腔，集料斗上设有吸料口，输出管的端部设有进料口；平板阀为板状结构，平板阀设置于集料斗的吸料口处，平板阀上设有间隔排列的第一过料口和第二过料口；驱动结构与平板阀驱动连接，且适于驱动平板阀往复移动；两个输送缸组件设置于平板阀背离集料斗的一侧，且两个输送缸组件分别适于与第一过料口和第二过料口相连通；本发明中平板阀为板状结构，进而只需一个驱动结构即可驱动平板阀进行直线往复运动，平板阀的结构轻巧省力，减少耗能。

Description

一种闸板阀泵送机构及混凝土输送设备

技术领域

本发明涉及混凝土泵送设备技术领域，具体而言，涉及一种闸板阀泵送机构及混凝土输送设备。

背景技术

泵送机构是混凝土泵车的执行机构，用于将混凝土拌和物沿输送管道连续输送到浇筑现场。目前，混凝土泵送机构主要包括分配阀、接料斗、出料管、两个主油缸和两个混凝土输送缸，分配阀包括进料管和送料管，进料管设置于接料斗的下侧，且进料管承接于接料斗，进料管通过联接板与送料管组装构成整个分配阀，进料管具有两个出料口，送料管具有一进料口和两个出料口，且送料管的进料口位于进料管的两个出料口之间处，出料管与送料管的出料口连通，两个主油缸设置于分配阀的两侧。

在进行工作时，需要通过一主油缸先推动分配阀到第一位置，使分配阀与一混凝土输送缸相连通，利用两个混凝土输送缸内的活塞交替前进或后退作往复运动，两个混凝土输送缸中一个吸入混凝土，另一个压出混凝土经送料管输送至出料管内，当分配阀中送料管内的混凝土泵完后，利用另一主油缸将分配阀在推动至第二位置，使分配阀与另一混凝土输送缸相连通，进而利用两个混凝土输送缸交替前进或后退，以再次将分配阀内的混凝土经送料管泵出至出料管，以实现不间断输送混凝土的目的。

上述的分配阀通常以管阀为主，在泵出混凝土的过程中，为管阀的分配阀中的进料管和出料管整体都在水平移动，但是整个分配阀重量较大，需要两个相对设置的主油缸才可以驱动分配阀移动，从而导致耗能较高。

发明内容

本发明解决的问题是现有技术中混凝土泵送机构在泵出混凝土过程中，分配阀需要整体水平移动，耗能较大。

为解决上述问题，本发明提供一种闸板阀泵送机构，包括：

集料斗，其包括适于盛装混凝土的容纳腔，集料斗上设有吸料口，所述吸料口与所述容纳腔相连通；

输出管，其端部设有排料口；

平板阀，所述平板阀为板状结构，所述平板阀设置于所述集料斗的所述吸料口处，所述平板阀上设有间隔排列的第一过料口和第二过料口；

驱动结构，所述驱动结构与所述平板阀驱动连接，且所述驱动结构适于驱动所述平板阀往复移动，所述平板阀具有使所述第一过料口与所述排料口连通、所述第二过料口与所述吸料口连通的第一位置以及具有使所述第一过料口与所述吸料口连通、所述第二过料口与所述排料口连通的第二位置；

两个输送缸组件，两个所述输送缸组件设置于所述平板阀背离所述集料斗的一侧，且两个所述输送缸组件分别适于与所述第一过料口和所述第二过料口相连通。

由此，通过输出管和平板阀分别安装于所述集料斗的两端，在平板阀上开设第一过料口和第二过料口，两个输送缸组件分别与平板阀上的第一过料口和第二过料口连通，在进行泵出混凝土时，由驱动结构工作驱动平板阀移动到第一位置，此时平板阀的第一过料口与输出管的排料口连通，以及第二过料口与集料斗的吸料口连通，从而与第二过料口对应连通的一输送缸组件工作从集料斗内吸入混凝土，与第一过料口对应连通的另一输送缸组件工作将上一过程中吸入的混凝土泵出依次经第一过料口从输出管的排料口排出；接着驱动结构工作驱动平板阀移动到第二位置，此时平板阀的第一过料口与集料斗的吸料口连通，以及第二过料口与输出管的排料口连通，从而与第二过料口对应连通的一输送缸组件工作将上一过程中吸入的混凝土泵出依次经第二过料口从输出管排出，与第一过料口对应连通的另一输送缸组件工作从集料斗内吸入混凝土，进而通过平板阀在第一位置和第二位置的切换，以及两个输出缸组件的交替吸入或泵出混凝土，实现将集料斗内的混凝土不间断的排出；相对现有技术中采用重量较大的分配阀整体直线移动而言，本申请中采用的平板阀为板状结构，进而只需一个驱动结构即可驱动平板阀进行往复运动，平板阀的结构轻巧省力，减少耗能。

可选地，所述吸料口第一吸料口和第二吸料口；当所述平板阀处于第一位置时，所述第二过料口适于与所述第二吸料口连通，当所述平板阀处于第二位置时，所述第一过料口适于与所述第一吸料口连通。

可选地，所述集料斗还设有出料口，所述出料口处于所述第一吸料口和第二吸料口之间；所述出料口与所述输出管的所述排料口连通。

可选地，所述集料斗上还设有位于所述吸料口两侧的第一卸料口和第二卸料口，所述排料口的数量为两个且分别与所述第一卸料口和所述第二卸料口连通；当所述平板阀处于第二位置时，所述第一过料口与所述吸料口连通、所述第二过料口经由所述第二卸料口与其中一个所述排料口连通，当所述平板阀处于第一位置时，所述第一过料口经由所述第一卸料口与另外一个所述排料口连通、所述第二过料口与所述吸料口连通。

可选地，还包括第一耐磨板和第二耐磨板，所述第一耐磨板设置于所述集料斗与所述平板阀之间处；所述第二耐磨板设置于所述平板阀与所述输送缸组件之间处。

可选地，所述第一耐磨板上设有间隔排列的第一孔、第二孔、第三孔和第四孔，当所述平板阀处于所述第一位置时，所述平板阀的所述第一过料口和所述第二过料口分别适于与所述第二孔和所述第四孔连通；当所述平板阀处于所述第二位置时，所述平板阀的所述第一过料口和所述第二过料口分别适于与所述第一孔和所述第三孔连通。

可选地，还包括两个变截面接头，所述变截面接头设置于所述第二耐磨板与所述输送缸组件之间，且所述第二耐磨板上开设两个第一通孔，两个所述变截面接头的一端分别与所述第二耐磨板上的两个所述第一通孔连通，两个所述变截面接头的另一端分别与两个所述输送缸组件连通。

可选地，所述变截面接头背离所述输送缸组件的一端至所述变截面接头朝向所述输送缸组件的一端的截面逐渐变小。

可选地，还包括第二密封圈和两个限位结构，两个所述限位结构间隔设置于所述集料斗背离所述输出管的一侧壁上，且两个所述限位结构之间形成第一安装区域，所述第二密封圈设置于所述集料斗与所述第一耐磨板之间，当所述第二密封圈和所述第一耐磨板依次安装于所述第一安装区域内时，所述第一耐磨板的两端分别与两个所述限位结构相抵。

可选地，还包括两个滑动导轨，两个所述滑动导轨间隔设置于所述集料斗背离所述输出管的一侧壁上，且两个所述滑动导轨相对设置于所述吸料口的上下两侧，两个所述滑动导轨之间形成第一滑动区域，所述平板阀适于在所述第一滑动区域内水平往复运动。

可选地，还包括两个第三密封圈，两个所述第三密封圈分别设置于两个所述变截面接头与所述第二耐磨板之间，且所述第三密封圈的两侧壁分别与所述第二耐磨板和所述变截面接头紧贴。

可选地，还包括弹性缓冲结构，所述第二耐磨板背离所述平板阀的一侧壁上开设凹槽，所述弹性缓冲结构的一端嵌入所述凹槽内，且所述弹性缓冲结构的另一端适于凸出于所述凹槽并适于与所述第三密封圈或所述变截面接头相抵。

可选地，所述第一吸料口的中心点、所述第二吸料口的中心点、所述出料口的中心点的连线位于同一直线上，所述驱动结构适于驱动所述平板阀直线往复移动；或者所述第一吸料口的中心点、所述第二吸料口的中心点、所述出料口的中心点位于第一圆弧上，所述驱动结构适于驱动所述平板阀沿着所述第一圆弧往复移动。

可选地，还包括第一密封圈，所述输出管为漏斗型结构，所述漏斗型结构通过所述第一密封圈与所述集料斗背离所述平板阀的一侧壁连接，且所述漏斗型结构具有进料端和排料端，所述排料口设置于所述进料端上，所述进料端与出料口连通；所述进料端的口径大于所述排料端的口径。

可选地，还包括两个第四密封圈，两个所述第四密封圈分别设置于两个所述变截面接头与两个所述输送缸组件之间，且所述第四密封圈的两侧壁分别与所述变截面接头和所述输送缸组件的端面紧贴。

可选地，所述第一卸料口的中心点、所述第二卸料口的中心点、所述吸料口的中心点位于同一直线上，所述驱动结构适于驱动所述平板阀直线往复移动；当所述第一卸料口的中心点、所述第二卸料口的中心点、所述吸料口的中心点位于第二圆弧上，所述驱动结构适于驱动所述平板阀沿着第二圆弧转动。

本发明还提供一种混凝土输送设备，包括机械本体以及如上述所述的闸板阀泵送机构，所述闸板阀泵送机构安装于所述机械本体上，所述混凝土输送设备的有益效果同所述闸板阀泵送机构的有益效果，在此不再赘述。

附图说明

图1为本发明实施例中闸板阀泵送机构的结构示意图之一；

图2为本发明实施例中闸板阀泵送机构的爆炸结构示意图；

图3为本发明实施例中闸板阀泵送机构的局部爆炸结构示意图之一；

图4为本发明实施例中闸板阀泵送机构的局部结构示意图之一；

图5为本发明实施例中闸板阀泵送机构的结构示意图之二；

图6为本发明实施例中闸板阀泵送机构的结构示意图之三；

图7为本发明实施例中闸板阀泵送机构的结构示意图之四；

图8为本发明实施例中输出管的结构示意图之一；

图9为本发明实施例中输出管的结构示意图之二；

图10为本发明实施例中闸板阀泵送机构中平板阀处于第一位置的结构示意图；

图11为本发明实施例中闸板阀泵送机构的局部结构示意图之二；

图12为本发明实施例中闸板阀泵送机构中平板阀处于第二位置的结构示意图；

图13为本发明实施例中闸板阀泵送机构的局部结构示意图之三；

图14为本发明实施例中闸板阀泵送机构的局部爆炸结构示意图之二；

图15为本发明实施例中闸板阀泵送机构的局部爆炸结构示意图之三。

附图标记说明：

1-输出管；2-第一密封圈；3-集料斗；31-第一吸料口；32-出料口；33-第二吸料口；34-第一卸料口；35-第二卸料口；4-搅拌轴；5-第二密封圈；6-第一耐磨板；61-第一孔；62-第二孔；63-第三孔；64-第四孔；7-平板阀；71-第一过料口；72-第二过料口；8-驱动结构；9-第二耐磨板；91-第一通孔；92-凹槽；10-弹性缓冲结构；11-第三密封圈；12-变截面接头；13-第四密封圈；14-输送缸组件；141-输送缸本体；142-砼活塞；143-活塞杆；15-限位结构；16-滑动导轨；17-折边部。

具体实施方式

目前，混凝土泵送机构主要包括分配阀、接料斗、出料管、两个主油缸和两个混凝土输送缸，其中，分配阀通常采用摆阀，而摆阀又分为摆板阀和摆管阀等，而摆管阀按照管的结构形状和工作原理又可以分为C型管阀、S型管阀和裙阀等；分配阀主要包括进料管和送料管，进料管通常采用弓形进料管，进料管设置于接料斗的下侧，且进料管承接于接料斗，进料管通过联接板与送料管组装构成整个分配阀，进料管具有两个进料孔和两个出料口，其中进料管具有两个进料孔交替给两个混凝土输送缸喂料，送料管具有一进料口和两个出料口，且送料管的进料口位于进料管的两个出料口之间处，出料管与送料管的出料口连通，两个主油缸设置于分配阀的两侧。

在进行第一次泵料作业时，需要通过一主油缸先推动分配阀到第一位置，使分配阀中进料管的一进料口与一混凝土输送缸相连通，所述一混凝土输送缸的活塞杆后退，混凝土从进料管的一进料口吸入，同时送料管的进料口与另一混凝土输送缸相连通，且所述另一混凝土输送缸的活塞杆前进，混凝土通过送料管的出口输出到泵的出料管，当所述另一混凝土输送缸推送完毕，所述一混凝土输送缸吸料完毕；当分配阀中送料管内的混凝土泵完后，接着在利用另一主油缸推动分配阀至第二位置，参照上述第一次泵料作业，利用两个混凝土输送缸内的活塞交替前进或后退作往复运动，两个混凝土输送缸中一个吸入混凝土，另一个压出混凝土经送料管输送至出料管内，以实现不间断输送混凝土的目的。

但是采取上述常用的混凝土进出料分配方式，存在以下缺陷：

1）、因上述的分配阀通常以管阀为主，在泵出混凝土的过程中，为管阀的分配阀中的进料管和出料管整体都在水平移动，但是整个分配阀重量较大，需要两个相对设置的主油缸才可以驱动分配阀整体移动，从而导致耗能较高；

2）、因分配阀以及料斗在工作时需要直线移动，且采用弓形进料管后极大抬高了料斗的高度，对混凝土搅拌车的落料要求很高，基本上适配不了现有的搅拌车落料机构，从而导致该结构实用性较低；

3）、在泵料过程中，因分配阀的出料管和弓形进料管都在不断的切割混凝土骨料，比常用的管阀如S阀、C阀、裙阀结构磨损的面更多，故障率更高，且对这些面加强耐磨还要花费更多的成本，使用和维护也不经济；

4）、由于分配阀中进料管和出料管通常固定装配在一起，不便于安装橡胶弹簧，无法起到磨损自动补偿间隙的作用，进而导致磨损后会因密封不够泄漏混凝土浆。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。

需要说明的是，本文提供的坐标系XYZ中，X轴正向代表的左方，X轴的反向代表右方，Y轴的正向代表前方，Y轴的反向代表后方，Z轴的正向代表上方，Z轴的反向代表下方。同时，要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“一个实施例”和“一个实施方式”等的描述意指结合该实施例或实施方式描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示实施方式中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实施方式。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或实施方式以合适的方式结合。

为解决上述技术问题，结合图1和图7所示，本发明实施例提供一种闸板阀泵送机构，包括：

集料斗3，其包括适于盛装混凝土的容纳腔，集料斗3上设有吸料口，所述吸料口与所述容纳腔相连通；

输出管1，其端部设有排料口；

平板阀7，所述平板阀7为板状结构，所述平板阀7设置于所述集料斗3的所述吸料口处，所述平板阀7上设有间隔排列的第一过料口71和第二过料口72；

驱动结构8，所述驱动结构8与所述平板阀7驱动连接，且所述驱动结构8适于驱动所述平板阀7往复移动，所述平板阀7具有使所述第一过料口71与所述排料口连通、所述第二过料口72与所述吸料口连通的第一位置以及具有使所述第一过料口71与所述吸料口连通、所述第二过料口72与所述排料口连通的第二位置；

两个输送缸组件14，两个所述输送缸组件14设置于所述平板阀7背离所述集料斗3的一侧，且两个所述输送缸组件14分别适于与所述第一过料口71和所述第二过料口72相连通。

需要说明的是，结合图3所示，集料斗3中位于坐标系中Y轴正向的一侧壁为集料斗3的前侧壁，集料斗3中位于坐标系中Y轴反向的一侧壁为集料斗3的后侧壁，集料斗3包括适于盛装混凝土的容纳腔，集料斗3上设有吸料口；集料斗3的顶部设有开口，在集料斗3的开口上端适于安装混凝土搅拌车，且集料斗3的顶部开口端承接于混凝土搅拌车，混凝土搅拌车输出的混凝土适于倒入集料斗3内；平板阀7安装于集料斗3的后侧，在平板阀7上开设第一过料口71和第二过料口72，且第一过料口71处于第二过料口72的右侧；驱动结构8与平板阀7驱动连接，驱动结构8适于驱动平板阀7在第一位置和第二位置之间进行循环往复运动；两个输送缸组件14左右排列，且左侧的输送缸组件14适于与平板阀7的第二过料口72连通，右侧的输送缸组件14适于与平板阀7的第一过料口71连通，两个输送缸组件14适于循环交替从集料斗3内吸入或泵出混凝土。

在本实施例中，集料斗3朝向平板阀7的后侧壁上开设吸料口，通过输出管1和平板阀7分别安装于所述集料斗3的前后两侧，在平板阀7上开设第一过料口71和第二过料口72，两个输送缸组件14分别与平板阀7上的第一过料口71和第二过料口72连通，在进行泵出混凝土时，由驱动结构8工作驱动平板阀7移动到第一位置，此时平板阀7的第一过料口71与输出管1的排料口连通，以及第二过料口72与集料斗3的吸料口连通，从而与第二过料口72对应连通的一输送缸组件14工作产生吸力从集料斗3内经吸料口吸入混凝土，与第一过料口71对应连通的另一输送缸组件14工作将上一过程中吸入的混凝土泵出经第一过料口71从输出管1排出；接着驱动结构8工作驱动平板阀7移动到第二位置，此时平板阀7的第一过料口71与吸料口连通，以及第二过料口72与排料口连通，从而与第二过料口72对应连通的一输送缸组件14工作将上一过程中吸入的混凝土泵出经第二过料口72从输出管1排出，与第一过料口71对应连通的另一输送缸组件14工作从集料斗3内经吸料口吸入混凝土，进而通过平板阀7在第一位置和第二位置的切换，以及两个输出缸组件的交替吸入或泵出混凝土，实现将集料斗3内的混凝土不间断的排出；相对现有技术中采用重量较大的分配阀整体直线移动而言，本申请中采用的平板阀7为板状结构，进而只需一个驱动结构8即可驱动平板阀7进行直线往复运动，平板阀7的结构轻巧省力，减少耗能，也降低了故障率，成本更加低廉，而且由于平板阀7为板状结构，厚度较薄，类似于铡刀，切割动作迅速省力，寿命长。

在本实施例中，驱动结构8与平板阀7的一端连接，其中驱动结构8可以与平板阀7的一端固定连接或可拆卸连接；当驱动结构8与平板阀7的一端固定连接，如焊接、铆接等时，从而实现驱动结构8与平板阀7的连接稳定性，避免松动；当驱动结构8与平板阀7的一端可拆卸连接，如螺栓连接、勾接、卡扣连接等，从而便于随时更换平板阀7，防止因平板阀7在使用长久时间后与集料斗3和输送缸组件14之间因磨损而出现缝隙导致混凝土泄露。

在本实施例中，结合图2所示，输送缸组件14包括输送缸本体141、砼活塞142和活塞杆143，其中，输送缸本体141的前端适于与平板阀7上的第一过料口71或第二过料口72连通，砼活塞142嵌设于输送缸本体141内，活塞杆143的一端与砼活塞142固定连接，活塞杆143适于带动砼活塞142在输送缸本体141内后退或前进，以实现输送缸组件14从集料斗3内吸入或推出混凝土，在此不作过多赘述。

在本实施例中，结合图1至图4所示，闸板阀泵送机构还包括搅拌轴4和搅拌叶片（图中未示出），搅拌轴4穿设于集料斗3的相对两侧壁上，搅拌叶片安装于搅拌轴4上，通过搅拌轴4的转动带动搅拌叶片转动，从而对集料斗3内的物料进行旋转搅拌。

在本发明的一个实施例中，结合图3、图11、图13所示，所述吸料口包括第一吸料口31和第二吸料口33；当所述平板阀7处于第一位置时，所述第二过料口72适于与所述第二吸料口33连通，当所述平板阀7处于第二位置时，所述第一过料口71适于与所述第一吸料口31连通。

需要说明的是，第一吸料口31位于第二吸料口33的右侧，第一过料口71位于第二过料口72的右侧，当平板阀7移动至第一位置时，第二过料口72与第二吸料口33对应且相连通，第一过料口71与输出管1的排料口连通，与第二过料口72对应的左侧的输送缸组件14产生吸力，将集料斗3内的混凝土抽出经第二吸料口33和第二过料口72沿图11中箭头L的方向流动并进入左侧的输送缸组件14内，与此同时，与第一过料口71对应的右侧的输送缸组件14产生推力，沿图11中箭头R的方向将上一过程中抽取的混凝土推动经第二过料口72后从输出管1的排料口排出，图10和图11中标记有L和R的箭头为混凝土的流动方向；结合图13所示，当平板阀7移动至第二位置时，第二过料口72直接与输出管1的排料口对应且相连通，第一过料口71与第一吸料口31对应且连通，与第一过料口71对应的右侧的输送缸组件14产生吸力，将集料斗3内的混凝土抽出经第一吸料口31和第一过料口71沿图12中箭头R的方向流动并进入右侧的输送缸组件14内，与此同时，与第二过料口72对应的左侧的输送缸组件14产生推力，沿图13中箭头L的方向将上一过程中抽取的混凝土推动经第二过料口72后从输出管1的排料口排出，图12和图13中标记有L和R的箭头为混凝土的流动方向。

在本实施例中，集料斗3的第一吸料口31和第二吸料口33之间设有缺口，输出管1为漏斗型结构，输出管1穿过集料斗3的缺口后并适于与平板阀7的第一过料口71或第二过料口72连通。

在本发明的一个实施例中，结合图3所示，所述集料斗3还设有出料口32，所述出料口32处于所述第一吸料口31和第二吸料口33之间；所述出料口32与所述输出管1的所述排料口连通。

需要说明的是，在集料斗3上还设有出料口32，第二吸料口33和第一吸料口31分别位于出料口32的左右两侧，输出管1的排料口适于与出料口32连通，输出管1可通过法兰与集料斗3的出料口32连通，从而实现输出管1与集料斗3的可拆卸连接。

在本发明的一个实施例中，结合图15所示，所述集料斗3上还设有位于所述吸料口两侧的第一卸料口34和第二卸料口35，所述排料口的数量为两个且分别与所述第一卸料口34和所述第二卸料口35连通；当所述平板阀7处于第二位置时，所述第一过料口71与所述吸料口连通、所述第二过料口72经由所述第二卸料口35与其中一个所述排料口连通，当所述平板阀7处于第一位置时，所述第一过料口71经由所述第一卸料口34与另外一个所述排料口连通、所述第二过料口72与所述吸料口连通。

需要说明的是，结合图15所示，集料斗3上设有一个吸料口和位于吸料口两侧的第一卸料口34和第二卸料口35，第一卸料口34位于第二卸料口35的右侧，由于输出管1与第一卸料口34和第二卸料口35连通，故此时输出管1为Y型输出管，Y型输出管具有两个排料口，且两个排料口分别对应与第一卸料口34和第二卸料口35连通，且两个排料口的排列方式与第一卸料口34和第二卸料口35的排列方式相同；当驱动结构8驱动平板阀7移动至第二位置时，第一过料口71适于与集料斗3的吸料口连通，第二过料口72经第二卸料口35与输出管1左侧的排料口连通，从而与第一过料口71对应连通的右侧的输送缸组件14产生吸力从集料斗3内经吸料口抽取混凝土，而与第二过料口72对应连通的左侧的输送缸组件14产生推力将上一过程中抽取混凝土的泵出依次经第二卸料口35从输出管1的左侧的排料口排出；接着驱动结构8驱动平板阀7移动至第一位置时，第一过料口71经由所述第一卸料口34与输出管1右侧的所述排料口连通，第二过料口72与集料斗3的吸料口连通，从而与第一过料口71对应连通的右侧的输送缸组件14产生推力将上一过程中抽取混凝土泵出依次经第一卸料口从输出管1右侧的排料口排出，而与第二过料口72对应连通的左侧的输送缸组件14产生吸力从集料斗3内抽取混凝土。

在本发明的一个实施例中，结合图1和图2所示，闸板阀泵送机构还包括第一耐磨板6和第二耐磨板9，所述第一耐磨板6设置于所述集料斗3与所述平板阀7之间处；所述第二耐磨板9设置于所述平板阀7与所述输送缸组件14之间处。

需要说明的是，第一耐磨板6适于安装于集料斗3的后侧壁与平板阀7之间，且第一耐磨板6的前后两侧壁分别与集料斗3和平板阀7紧贴，用于减少平板阀7在往复过程中对集料斗3的磨损，相应的延长集料斗3的使用寿命；第二耐磨板9适于安装于平板阀7与输送缸组件14之间处，且第二耐磨板9的前后两侧壁分别与平板阀7和输送缸组件14的端面紧贴，从而用于减少平板阀7在往复过程中对输送缸组件14的磨损，相应的延长输送缸组件14的使用寿命；并且由于第一耐磨板6安装于集料斗3和平板阀7之间，以及第二耐磨板9安装于平板阀7和输送缸组件14之间，从而使闸板阀泵送机构的易损件只有平板阀7和两个耐磨板，且平板阀7与第一耐磨板6和第二耐磨板9的磨损区域只有第一过料口71、第一通孔91和第二过料口72，磨损面积更小，从而降低了维护成本，延长其使用寿命，且第一耐磨板6和第二耐磨板9均安装在集料斗3的外侧，有利于第一耐磨板6和第二耐磨板9的拆装维护，而且平板阀7与第一耐磨板6和第二耐磨板9的接触面积比较大，进而提升了第一耐磨板6、平板阀7和第二耐磨板9之间的密封性。

在本发明的一个实施例中，结合图2、图3、图11和图13所示，所述第一耐磨板6上设有间隔排列的第一孔61、第二孔62、第三孔63和第四孔64，当所述平板阀7处于所述第一位置时，所述平板阀7的所述第一过料口71和所述第二过料口72分别适于与所述第二孔62和所述第四孔64连通；当所述平板阀7处于所述第二位置时，所述平板阀7的所述第一过料口71和所述第二过料口72分别适于与所述第一孔61和所述第三孔63连通。

需要说明的是，在第一耐磨板6上开设间隔水平排列的四个孔，分别为第一孔61、第二孔62、第三孔63和第四孔64且四个孔从右到左依次排列，且四个孔可以为圆孔、方孔、椭圆孔等，故第一耐磨板6上的四个孔的形状在此不做具体限定；第一吸料口31、第一孔61、第二孔62和第一过料口71的尺寸匹配，第二吸料口33、第三孔63、第四孔64和第二过料口72的尺寸匹配；当将第一耐磨板6安装于平板阀7和集料斗3之间时，第一吸料口31与第一孔61位置对应且连通，第二吸料口33和第四孔64位置对应且连通，第二孔62和第三孔63与集料斗3的出料口32位置对应且连通。

结合图10和图11所示，当平板阀7处于第一位置时，集料斗3的出料口32与第一耐磨板6的所述第二孔62、平板阀7的第一过料口71和右侧的输送缸组件14连通，第二吸料口33与第一耐磨板6的第四孔64、平板阀7的第二过料口72和左侧的输送缸组件14连通，此时左侧的输送缸组件14中的活塞杆143向后运动产生吸力，参见图10中箭头L的方向，进而可以将集料斗3内的混凝土经第二吸料口33、第四孔64和第二过料口72进入左侧的输送缸组件14中输送缸本体141内，与此同时，右侧的输送缸组件14中的活塞杆143向前运动产生推力，参见图10中箭头R的方向，进而右侧的输送缸组件14可将上一次吸入的混凝土泵出依次经第一过料口71、第二孔62和集料斗3的出料口32进入输出管1内，从而从输出管1内排出至混凝土所需地，从而完成一次吸料和排料作业。

结合图12和图13所示，当平板阀7处于第二位置时，第一吸料口31与第一耐磨板6的所述第一孔61、平板阀7的第一过料口71和右侧的输送缸组件14连通，集料斗3的出料口32与第一耐磨板6的第三孔63、平板阀7的第二过料口72和左侧的输送缸组件14连通，此时左侧的输送缸组件14中的活塞杆143向前运动产生推力，参见图12中箭头L的方向，进而可以将左侧的输送缸组件14中输送缸本体141内在上一次吸入的混凝土泵出依次经第二过料口72、第一耐磨板6的第三孔63和集料斗3的出料口32进入输出管1内，从而从输出管1内排出至混凝土所需地，与此同时，右侧的输送缸组件14中的活塞杆143向后运动产生吸力，参见图12中箭头R的方向，进而右侧的输送缸组件14可将集料斗3内的混凝土抽取依次经第一吸料口31、第一孔61和第一过料口71后进入右侧的输送缸组件14的输送缸本体141内，从而完成又一次吸料和排料作业；从而通过两个输送缸组件14中活塞杆143的交替前进和后退动作即两次吸料和排料作业共同构成闸板阀泵送机构的一个完整混凝土吸入和泵出过程，进而实现将集料斗3内的混凝土不间断的泵出。

在本发明的一个实施例中，结合图1和图3所示，闸板阀泵送机构还包括两个变截面接头12，所述变截面接头12设置于所述第二耐磨板9与所述输送缸组件14之间，且所述第二耐磨板9上开设两个第一通孔91，两个所述变截面接头12的一端分别与所述第二耐磨板9上的两个所述第一通孔91连通，两个所述变截面接头12的另一端分别与两个所述输送缸组件14连通。

需要说明的是，在平板阀7和输送缸组件14之间依次安装第二耐磨板9和变截面接头12，其中，当第二耐磨板9设置于平板阀7和变截面接头12之间处，且第二耐磨板9的两侧壁分别与平板阀7和变截面接头12的端面紧贴，且第二耐磨板9上的两个第一通孔91分别与平板阀7上的第一过料口71和第二过料口72相连通，两个变截面接头12的另一端分别与两个所述输送缸组件14连通，第二耐磨板9上的两个第一通孔91的尺寸与两个变截面接头12背离输送缸组件14的一端口径匹配；第二耐磨板9用于减少平板阀7在直线往复运动时对变截面接头12的磨损，相应的延长变截面接头12的使用寿命；变截面接头12设置于第二耐磨板9和输送缸组件14之间，从而相应的延长输送缸组件14的长度，进而使输送缸组件14每次抽取或排出的混凝土更多，提高单位时间混凝土的泵出量。

在本发明的一个实施例中，所述变截面接头12背离所述输送缸组件14的一端至所述变截面接头12朝向所述输送缸组件14的一端的截面逐渐变小。

需要说明的是，所述变截面接头12为变截面管接头，且变截面接头12的两端的口径不一致，即变截面接头12朝向所述输送缸组件14的一端的截面尺寸小于变截面接头12背离所述输送缸组件14的一端尺寸，从而实现两个输送缸组件14中的输送缸本体141具有足够的气压来抽取或泵出混凝土，进而也提高输送缸组件14抽取或泵出混凝土的工作效率。

在本实施例中，变截面接头12的两端分别具有口径不一致的法兰面，即变截面接头12的两端分别具有第一法兰面和第二法兰面，输送缸组件14中的输送缸本体141朝向变截面接头12的一端具有第三法兰面，从而当变截面接头12的两端分别与第二耐磨板9和输送缸组件14中的输送缸本体141进行连接时，两个变截面接头12的第一法兰面分别与第二耐磨板9上的两个第一通孔91紧贴，两个变截面接头12的第二法兰面分别与两个输送缸组件14中的第三法兰面紧贴，不仅便于变截面接头12与第二耐磨板9和输送缸本体141之间的快速紧密连接，还增大变截面接头12与第二耐磨板9和输送缸组件14的连接接触面，保证第二耐磨板9、变截面接头12和输送缸组件14之间的连接密封性。

在本发明的一个实施例中，结合图2和图4所示，闸板阀泵送机构还包括第二密封圈5和两个限位结构15，两个所述限位结构15间隔设置于所述集料斗3背离所述输出管1的一侧壁上，且两个所述限位结构15之间形成第一安装区域，所述第二密封圈5设置于所述集料斗3与所述第一耐磨板6之间，当所述第二密封圈5和所述第一耐磨板6依次安装于所述第一安装区域内时，所述第一耐磨板6的两端分别与两个所述限位结构15相抵。

需要说明的是，集料斗3的后侧壁上设置两个左右排列的限位结构15，且两个限位结构15分别处于第一吸料口31的右侧和第二吸料口33的左侧，第二密封圈5设置于集料斗3和第一耐磨板6之间，用于对第一耐磨板6和集料斗3的后侧壁之间连接处的密封，防止混凝土在吸入或泵出过程中从集料斗3与第一耐磨板6之间泄露；两个限位结构15平行设置，限位结构15可以为限位凸筋，还可以为其他结构，当第二密封圈5和第一耐磨板6安装在第一安装区域时，第二密封圈5和第一耐磨板6的左端和右端适于与左侧的限位结构15和右侧的限位结构15相抵，此时两个限位结构15不仅对第二密封圈5和第一耐磨板6的安装起定位作用，而且还有效的防止平板阀7的移动带动第一耐磨板6和第二密封圈5发生位移。限位结构15与集料斗3可以采用一体结构，从而实现限位结构15的安装牢固性；因平板阀7在往复移动时，平板阀7会对限位结构15产生磨损，也可采用可拆卸结构，从而便于更换限位结构15；在集料斗3的后侧壁上设置插槽，限位结构15适于插入插槽内，从而实现限位结构15与集料斗3的可拆卸连接，只要能够实现将限位结构15可拆卸安装于集料斗3上的可拆卸连接结构均适用于本技术方案，在此不作过多举例。

在本发明的一个实施例中，结合图3和图4所示，闸板阀泵送机构还包括两个滑动导轨16，两个所述滑动导轨16间隔设置于所述集料斗3背离所述输出管1的一侧壁上，且两个所述滑动导轨16相对设置于所述吸料口的上下两侧，两个所述滑动导轨16之间形成第一滑动区域，所述平板阀7适于在所述第一滑动区域内水平往复运动。

需要说明的是，在集料斗3的后侧壁上设置两个上下排列的滑动导轨16，且两个滑动导轨16分别处于吸料口的上侧和下侧，即两个滑动导轨16之间预设间隔，所述间隔为第一安装区域，当将第二密封圈5和第一耐磨板6安装于第一安装区域时，第一耐磨板6的左端和右端分别与两个限位结构15相抵，第一耐磨板6的上端和下端相抵，从而通过相对设置的两个左右排列的限位结构15和相对设置的两个上下排列的滑动导轨16，以及由平板阀7将第二密封圈5和第一耐磨板6压装在第一安装区域，实现对第一耐磨板6和第二密封圈5的精准定位安装，进而提高第一耐磨板6和第二密封圈5的安装稳定性；结合图6所示，当平板阀7安装于所述间隔内时，平板阀7的上端和下端分别与两个滑动导轨16朝向吸料口的内壁相抵，平板阀7的前侧面与两个限位结构15相抵，平板阀7的后侧面与第二耐磨板9紧贴，从而驱动结构8在平板阀7进行直线往复运动时，平板阀7可以沿着两个滑动导轨16进行左右往复定向滑动，不会发生前后或上下偏移错位。

在本实施例中，结合图4和图6所示，闸板阀泵送机构还包括两个折边部17，两个折边部17分别设置在两个滑动导轨16相对的一端处。

需要说明的是，折边部17为折边板，且折边板与对应的滑动导轨16的后端垂直连接，折边部17与滑动导轨16可采用一体设置结构，从而保证滑动导轨16与折边部17的连接牢固性，折边部17与滑动导轨16还可采用分体可拆卸结构，由于平板阀7间断性的在所述间隔内进行直线往复运动，会对滑动导轨16和折边部17造成磨损，从而在滑动导轨16或折边部17磨损比较严重时，可以及时更换滑动导轨16或折边部17，相应的降低维修成本；当平板阀7安装于两个滑动导轨16之间的间隔内时，两个折边部17对平板阀7的直线往复运动起到导向和定位作用，防止平板阀7脱离两个滑动导轨16，且第二耐磨板9安装于两个滑动导轨16之间的间隔内时，第二耐磨板9适于与两个折边部17的内壁相抵，从而防止平板阀7在直线往复运动时带动第二耐磨板9脱离两个滑动导轨16。

在本发明的一个实施例中，结合图1、图2、图6和图7所示，闸板阀泵送机构还包括两个第三密封圈11，两个所述第三密封圈11分别设置于两个所述变截面接头12与所述第二耐磨板9之间，且所述第三密封圈11的两侧壁分别与所述第二耐磨板9和所述变截面接头12紧贴。

需要说明的是，第三密封圈11设置于第二耐磨板9与变截面接头12之间处，第三密封圈11的数量与变截面接头12和第二耐磨板9上的第一通孔91数量匹配，如变截面接头12和第一通孔91的数量为两个，第三密封圈11的数量也为两个，第三密封圈11的尺寸与变截面接头12的端面尺寸匹配，当将第三密封圈11与第二耐磨板9和变截面接头12进行连接时，第三密封圈11的前侧壁与第二耐磨板9上的第一通孔91位置对应，第三密封圈11的后侧壁与变截面接头12背离输送缸组件14的一端面紧贴，从而保证变截面接头12与第二耐磨板9之间的连接密封性，防止混凝土在吸入或泵出过程中，从变截面接头12与第二耐磨板9之间的缝隙泄露。

在本发明的一个实施例中，结合图2、图3和图6所示，闸板阀泵送机构还包括弹性缓冲结构10，所述第二耐磨板9背离所述平板阀7的一侧壁上开设凹槽92，所述弹性缓冲结构10的一端嵌入所述凹槽92内，且所述弹性缓冲结构10的另一端适于凸出于所述凹槽92并适于与所述第三密封圈11或所述变截面接头12相相抵。

需要说明的是，由于平板阀7进行直线往复运动，从而对第一耐磨板6和第二耐磨板9造成严重磨损，使第一耐磨板6、平板阀7和第二耐磨板9之间产生较大磨损间隙。弹性缓冲结构10可以为具有弹性恢复力的橡胶条、硅胶条，还可以为其他具有弹性的缓冲结构，如包括伸缩管和压缩弹簧，压缩弹簧嵌设于伸缩管内，压缩弹簧和伸缩管可自动补偿第一耐磨板6、平板阀7和第二耐磨板9之间的磨损间隙，在第二耐磨板9的后侧壁上开设凹槽92，弹性缓冲结构10的一端嵌入所述凹槽92内，弹性缓冲结构10另一端适于凸出于凹槽92后并与第三密封圈11或所述变截面接头12相抵，从而在将弹性缓冲结构10安装于第二耐磨板9上，以及第三密封圈11安装于第二耐磨板9与变截面接头12之间时，进而可以通过弹性缓冲结构10的弹性力自动补偿第一耐磨板6、平板阀7和第二耐磨板9之间的磨损间隙，不仅保证第一耐磨板6、平板阀7和第二耐磨板9之间的密封性，而且还相应的减少第一耐磨板6、平板阀7和第二耐磨板9的维修更换频次，降低了维护成本，进而延长其使用寿命。

其中，在第二耐磨板9的后侧壁上开设两个凹槽92，弹性缓冲结构10的数量与凹槽92的数量匹配且也为两个，两个凹槽92分别位于第二耐磨板9后侧壁的上端和下端时，此时两个弹性缓冲结构10的一端分别安装于第二耐磨板9的两个凹槽92内，两个弹性缓冲结构10的另一端适于与变截面接头12的上端和下端相抵；当两个凹槽92在第二耐磨板9右侧壁上的位置临近其中心点时，弹性缓冲结构10的另一端适于与第三密封圈11相抵；无论弹性缓冲结构10的另一端与第三密封圈11还是与变截面接头12相抵，弹性缓冲结构10的弹性力均会自动补偿第一耐磨板6、平板阀7和第二耐磨板9之间的磨损间隙，以保证第一耐磨板6、平板阀7和第二耐磨板9之间的密封性。

在本实施例中，第二耐磨板9上的凹槽92数量与弹性缓冲结构10的数量匹配，如在图3中所示，在第二耐磨板9的后侧壁上位于第一通孔91的上下两侧分别开设凹槽92，两个弹性缓冲结构10分别安装于两个所述凹槽92内，从而保证安装在第二耐磨板9上的两个上下排列的弹性缓冲结构10可以平稳的补偿第一耐磨板6、平板阀7和第二耐磨板9之间的磨损间隙，使第二耐磨板9始终与坐标系中Z轴平行，进而防止第二耐磨板9的上端或下端偏移错位。又如，在第二耐磨板9的后侧壁上位于两个第一通孔91之间也安装弹性缓冲结构10，利用上、中、下共三个弹性缓冲结构10不仅可以增加自动补偿所述间隙的弹性力，保证第一耐磨板6、平板阀7和第二耐磨板9之间的密封性，而且还使第二耐磨板9的右侧壁受力均匀，防止第二耐磨板9变形。

在本发明的实施例中，结合图6和图7所示，当第二耐磨板9、弹性缓冲结构10、第三密封圈11与变截面接头12进行组装后，第二耐磨板9的前侧壁与平板阀7的后侧壁紧贴，弹性缓冲结构10的一端安装于第二耐磨板9上的凹槽92内，且弹性缓冲结构10的另一端与第三密封圈11或变截面接头12紧贴，变截面接头12将第三密封圈11、第二耐磨板9以及弹性缓冲结构10压在平板阀7上，此时第二耐磨板9、第三密封圈11和弹性缓冲结构10均处于两个滑动导轨16之间的间隔内，且弹性缓冲结构10与折边部17的内壁紧贴，从而通过折边部17和滑动导轨16配合实现对第二耐磨板9、第三密封圈11和弹性缓冲结构10起到辅助定位作用。

在本发明的一个实施例中，所述第一吸料口31的中心点、所述第二吸料口33的中心点、所述出料口32的中心点的连线位于同一直线上，所述驱动结构8适于驱动所述平板阀7直线往复移动；或者所述第一吸料口的中心点、所述第二吸料口的中心点、所述出料口的中心点位于第一圆弧上，所述驱动结构8适于驱动所述平板阀7沿着所述第一圆弧往复移动。

需要说明的是，结合图13所示，集料斗3上的第一吸料口31的中心点、所述第二吸料口33的中心点、所述出料口32的中心点的连线位于同一直线上，此时平板阀7为矩形板状结构，驱动结构8适于驱动平板阀7水平直线运动，此时，驱动结构8可以为电动伸缩杆、电动推杆、液压推杆、直线电机等，只要能够实现驱动平板阀7直线往复运动的驱动结构8均适用于本技术方案，在此不作限定。结合图14所示，集料斗3上所述第一吸料口的中心点、所述第二吸料口的中心点、所述出料口的中心点位于第一圆弧上，所述驱动结构8适于驱动所述平板阀7沿着所述第一圆弧往复移动，图14中的弧形箭头为平板阀7的转动方向，此时平板阀可为弧形板状结构、扇形板状结构、圆形板状结构等，此时平板阀7上的第一过料口71和第二过料口72的中心点沿着弧形板状结构的圆弧排列，其中第一耐磨板6和第二耐磨板9均为弧形板，第一耐磨板6上的第一孔61、第二孔62、第三孔63和第四孔64也成圆弧排列，第二耐磨板9上的两个第一通孔91也成圆弧排列，且两个第一通孔91的排列与第二耐磨板9的弧线相匹配，驱动结构8可以为旋转电机、旋转气缸等，只要能够实现驱动平板阀7旋转往复运动的驱动结构8均适用于本技术方案，在此不作限定。

在本发明的一个实施例中，结合图2、图4、图5、图8和图9所示，闸板阀泵送机构还包括第一密封圈2，所述输出管1为漏斗型结构，所述漏斗型结构通过所述第一密封圈2与所述集料斗3背离所述平板阀7的一侧壁连接，且所述V型管结构具有进料端和排料端，所述排料口设置于所述进料端上，所述排料口与所述出料口32连通；所述进料端的口径大于所述排料端的口径。

需要说明的是，第一密封圈2安装于集料斗3与输出管1之间，用于密封输出管1与集料斗3的出料口32之间的连接处，防止混凝土泄露；输出管1为漏斗型结构，相对现有技术中输出管1通常采用Y型输出管1而言，漏斗型结构的内部整体相同，在进行泵出料时，更加顺畅，进而使泵送阻力更小；由于所述漏斗型结构的进料端的口径要大于排料端的口径，进而在将混凝土从输出管1排出时，可以进一步增大泵送的出料压力，使泵出的混凝土快速准确的流到混凝土所需地；输出管1的排料口与集料斗3的出料口32连通，从而便于输送缸组件14将其内部抽取的混凝土经出料口32从排料口排出。

在本发明的一个实施例中，结合图2、图5、图6和图7所示，闸板阀泵送机构还包括两个第四密封圈13，两个所述第四密封圈13分别设置于两个所述变截面接头12与两个所述输送缸组件14之间，且所述第四密封圈13的两侧壁分别与所述变截面接头12和所述输送缸组件14的端面紧贴。

需要说明的是，在变截面接头12与输送缸组件14中输送缸本体141之间设置第四密封圈13，从而进一步加强变截面接头12与对应的输送缸本体141之间的密封性，防止混凝土在吸入或泵出时产生泄露；变截面接头12的朝向输送缸本体141的一端、第四密封圈13和输送缸本体141三者的口径匹配，从而进一步保证变截面接头12与输送缸组件14的密封效果。

在本发明的一个实施例中，当所述第一卸料口34的中心点、所述第二卸料口35的中心点、所述吸料口的中心点位于同一直线上，所述驱动结构8适于驱动所述平板阀7直线往复移动；或者所述第一卸料口的中心点、所述第二卸料口的中心点、所述吸料口的中心点位于第二圆弧上，所述驱动结构8适于驱动所述平板阀7沿着第二圆弧转动。

需要说明的是，依据图15所示，集料斗3上的第一卸料口34、第二卸料口35和吸料口（图中未标出）的中心点位于同一直线上，且此时吸料口处于第一卸料口34和第二卸料口35之间处，输出管1为Y型管结构，且此时输出管1具有两个进料端且分别与第一卸料口34和第二卸料口35对应连通，此时平板阀7为矩形板状结构，平板阀7上的第一过料口71和第二过料口72的中心点所在的直线与第一卸料口34和第二卸料口35所在的直线平行，驱动结构8适于驱动平板阀7水平直线运动，此时，驱动结构8可以为电动伸缩杆、电动推杆、液压推杆、直线电机等，只要能够实现驱动平板阀7直线往复运动的驱动结构8均适用于本技术方案，在此不作限定。

依据图14所示，集料斗3上所述第一卸料口的中心点、所述第二卸料口的中心点、所述吸料口的中心点位于第二圆弧上，所述驱动结构8适于驱动所述平板阀7沿着所述第二圆弧往复移动，此时平板阀7为扇形板状结构、弧形板状结构、或圆形板状结构，此时平板阀7上的第一过料口71和第二过料口72的中心点沿着扇形板状结构的圆弧排列，其中第一耐磨板6和第二耐磨板9均为弧形板，第一耐磨板6上的第一孔61、第二孔62、第三孔63和第四孔64也成圆弧排列，第二耐磨板9上的两个第一通孔91也成圆弧排列，且两个第一通孔91的排列与第二耐磨板9的弧线相匹配，驱动结构8可以为旋转电机、旋转气缸等，只要能够实现驱动平板阀7旋转往复运动的驱动结构8均适用于本技术方案，在此不作限定。另外，闸板阀泵送机构在图14中未示意的结构作适应性修改，在此不再赘述。

本发明的实施例中还提供一种混凝土输送设备，包括机械本体以及如上述实施例中所述的闸板阀泵送机构，所述闸板阀泵送机构安装于所述机械本体上，混凝土输送设备的有益效果同闸板阀泵送机构的有益效果相同，在此不做赘述。其中混凝土输送设备可以为混凝土泵车、混凝土搅拌泵车、混凝土泵车布料机构、车载泵、拖泵或其他可以对混凝土进行泵送的混凝土输送设备，在此不作限定。

虽然本公开披露如上，但本公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员在不脱离本公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本发明的保护范围。

Claims (14)

1.一种闸板阀泵送机构，其特征在于，包括：

集料斗(3)，其包括适于盛装混凝土的容纳腔，集料斗(3)上设有吸料口，所述吸料口与所述容纳腔相连通；

输出管(1)，其端部设有排料口；

平板阀(7)，所述平板阀(7)为板状结构，所述平板阀(7)设置于所述集料斗（3）的所述吸料口处，所述平板阀(7)上设有间隔排列的第一过料口(71)和第二过料口(72)；

驱动结构(8)，所述驱动结构(8)与所述平板阀(7)驱动连接，且所述驱动结构(8)适于驱动所述平板阀(7)往复移动，所述平板阀(7)具有使所述第一过料口(71)与所述排料口连通、所述第二过料口(72)与所述吸料口连通的第一位置以及具有使所述第一过料口(71)与所述吸料口连通、所述第二过料口(72)与所述排料口连通的第二位置；

两个输送缸组件(14)，两个所述输送缸组件(14)设置于所述平板阀(7)背离所述集料斗(3)的一侧，且两个所述输送缸组件(14)分别适于与所述第一过料口(71)和所述第二过料口(72)相连通。

2.根据权利要求1所述的闸板阀泵送机构，其特征在于，所述吸料口包括第一吸料口（31）和第二吸料口（33）；当所述平板阀(7)处于第一位置时，所述第二过料口(72)适于与所述第二吸料口（33）连通，当所述平板阀(7)处于第二位置时，所述第一过料口(71)适于与所述第一吸料口（31）连通。

3.根据权利要求2所述的闸板阀泵送机构，其特征在于，所述集料斗（3）还设有出料口（32），所述出料口（32）处于所述第一吸料口（31）和第二吸料口（33）之间；所述出料口（32）与所述输出管（1）的所述排料口连通。

4.根据权利要求1所述的闸板阀泵送机构，其特征在于，所述集料斗(3)上还设有位于所述吸料口两侧的第一卸料口（34）和第二卸料口（35），所述排料口的数量为两个且分别与所述第一卸料口（34）和所述第二卸料口（35）连通；当所述平板阀(7)处于第二位置时，所述第一过料口(71)与所述吸料口连通、所述第二过料口(72)经由所述第二卸料口（35）与其中一个所述排料口连通，当所述平板阀(7)处于第一位置时，所述第一过料口(71)经由所述第一卸料口（34）与另外一个所述排料口连通、所述第二过料口(72)与所述吸料口连通。

5.根据权利要求1至4任一项所述的闸板阀泵送机构，其特征在于，还包括第一耐磨板(6)和第二耐磨板(9)，所述第一耐磨板(6)设置于所述集料斗(3)与所述平板阀(7)之间处；所述第二耐磨板(9)设置于所述平板阀(7)与所述输送缸组件(14)之间处。

6.根据权利要求5所述的闸板阀泵送机构，其特征在于，所述第一耐磨板(6)上设有间隔排列的第一孔(61)、第二孔(62)、第三孔(63)和第四孔(64)，当所述平板阀(7)处于所述第一位置时，所述平板阀(7)的所述第一过料口(71)和所述第二过料口(72)分别适于与所述第二孔(62)和所述第四孔(64)连通；当所述平板阀(7)处于所述第二位置时，所述平板阀(7)的所述第一过料口(71)和所述第二过料口(72)分别适于与所述第一孔(61)和所述第三孔(63)连通。

7.根据权利要求5所述的闸板阀泵送机构，其特征在于，还包括两个变截面接头(12)，所述变截面接头(12)设置于所述第二耐磨板(9)与所述输送缸组件(14)之间，且所述第二耐磨板(9)上开设两个第一通孔(91)，两个所述变截面接头(12)的一端分别与所述第二耐磨板(9)上的两个所述第一通孔(91)连通，两个所述变截面接头(12)的另一端分别与两个所述输送缸组件(14)连通。

8.根据权利要求7所述的闸板阀泵送机构，其特征在于，所述变截面接头(12)背离所述输送缸组件(14)的一端至所述变截面接头(12)朝向所述输送缸组件(14)的一端的截面逐渐变小。

9.根据权利要求5所述的闸板阀泵送机构，其特征在于，还包括第二密封圈(5)和两个限位结构(15)，两个所述限位结构(15)间隔设置于所述集料斗(3)背离所述输出管(1)的一侧壁上，且两个所述限位结构(15)之间形成第一安装区域，所述第二密封圈(5)设置于所述集料斗(3)与所述第一耐磨板(6)之间，当所述第二密封圈(5)和所述第一耐磨板(6)依次安装于所述第一安装区域内时，所述第一耐磨板(6)的两端分别与两个所述限位结构(15)相抵。

10.根据权利要求1所述的闸板阀泵送机构，其特征在于，还包括两个滑动导轨(16)，两个所述滑动导轨(16)间隔设置于所述集料斗(3)背离所述输出管(1)的一侧壁上，且两个所述滑动导轨(16)相对设置于所述吸料口的上下两侧，两个所述滑动导轨(16)之间形成第一滑动区域，所述平板阀(7)适于在所述第一滑动区域内水平往复运动。

11.根据权利要求7所述的闸板阀泵送机构，其特征在于，还包括两个第三密封圈(11)，两个所述第三密封圈(11)分别设置于两个所述变截面接头(12)与所述第二耐磨板(9)之间，且所述第三密封圈(11)的两侧壁分别与所述第二耐磨板(9)和所述变截面接头(12)紧贴。

12.根据权利要求11所述的闸板阀泵送机构，其特征在于，还包括弹性缓冲结构(10)，所述第二耐磨板(9)背离所述平板阀(7)的一侧壁上开设凹槽(92)，所述弹性缓冲结构(10)的一端嵌入所述凹槽(92)内，且所述弹性缓冲结构(10)的另一端适于凸出于所述凹槽(92)并适于与所述第三密封圈(11)或所述变截面接头(12)相抵。

13.根据权利要求3所述的闸板阀泵送机构，其特征在于，所述第一吸料口（31）的中心点、所述第二吸料口（33）的中心点、所述出料口（32）的中心点的连线位于同一直线上，所述驱动结构(8)适于驱动所述平板阀(7)直线往复移动；或者所述第一吸料口的中心点、所述第二吸料口的中心点、所述出料口的中心点位于第一圆弧上，所述驱动结构（8）适于驱动所述平板阀（7）沿着所述第一圆弧往复移动。

14.一种混凝土输送设备，其特征在于，包括机械本体以及如权利要求1-13中任一所述的闸板阀泵送机构，所述闸板阀泵送机构安装于所述机械本体上。