CN114789806A - 一种自动切膜灌装封口机及切膜灌装封口方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种自动切膜灌装封口机，包括输送机构以及沿所述输送机构的输送方向依次布设的上料单元、灌装单元、切膜预装单元、热封单元以及出料单元，所述上料单元用于空容器的上料并传送至输送机构上，输送机构将空容器输送至灌装单元进行灌液，输送机构将灌液后的容器输送至切膜预装单元，切膜预装单元裁切来料的膜片，并将裁切后的膜片预置于容器的开口处，后经输送机构输送至热封单元进行膜片热封于容器的开口处，最后由机构输送至出料单元，经出料单元移送出料。本发明还公开了一种切膜灌装封口方法。本发明可以同时实现膜片切膜、容器的上料、灌液、封口以及下料的工序，自动化程度高，提高生产效率。

Description

一种自动切膜灌装封口机及切膜灌装封口方法

技术领域

本发明涉及自动灌装领域，尤其涉及一种自动切模灌装封口机及切膜灌装封口方法。

背景技术

灌装封口机是针对液体产品的包装的一种方式，通过对空容器，例如试剂瓶、药瓶等进行灌液后，后热封容器的瓶口以达到密封包装的效果。现有技术中的灌装封口机大多只完成灌装和封口两个工序，并未涉及膜片的成型工序，如此，需得先在外部根据瓶口的大小剪切膜片，再将成型后的膜片输送至灌装封口机以配合完成灌装和封口的工序，较为不便，影响生产效率；且在膜片的移动过程中，容易出现膜片与容器的开口对位不准，导致封口不到位的问题。或者现有技术中的灌装封口机采用先对膜盖进行冲压，冲压成与容器的开口形状一致的膜盖，再将膜盖输送至热封机构，通过热封机构将冲压的膜盖盖对准容器的开口并进行热封，该种方式依旧存在热封机构、膜盖以及容器的开口对位不准，热封效果不佳的问题。

有鉴于此，有必要开发一种结构，实现自动化切膜、灌装以及封口工序，提高生产效率及生产质量。

发明内容

本发明的目的在于提供一种自动切膜灌装封口机及切膜灌装封口方法，以解决以上问题。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种自动切膜灌装封口机，包括输送机构以及沿所述输送机构的输送方向依次布设的上料单元、灌装单元、切膜预装单元、热封单元以及出料单元，所述上料单元用于空容器的上料并传送至输送机构上，输送机构将空容器输送至灌装单元进行灌液，输送机构将灌液后的容器输送至切膜预装单元，切膜预装单元裁切来料的膜片，并将裁切后的膜片预置于容器的开口处，后经输送机构输送至热封单元进行膜片热封于容器的开口处，最后由机构输送至出料单元，经出料单元移送出料。

进一步地，所述切膜预装单元包括切膜预装机构，切膜预装机构位于输送机构的上方，切膜预装机构包括切刀组件和吸杆组件，切刀组件包括上切座和下切座，膜片从上切座和下切座之间穿过，上切座和下切座相互作用以裁切膜片；吸杆组件包括吸杆驱动部和吸杆，吸杆驱动部的输出端与吸杆连接，并驱动吸杆移动；上切座和下切座分别设有供吸杆穿设的通孔，吸杆穿过上切座的通孔以吸取膜片，并继续穿过下切座的通孔以将膜片预置于输送机构上的容器开口处。

进一步地，所述切膜预装单元还包括卷膜上料机构，卷膜上料机构包括上料卷轴、第一拉膜组件和第二拉膜组件，膜片卷经上料卷轴上料后，由第一拉膜组件拉出，传送至切膜预装机构，并由第二拉膜组件拉出下料。

进一步地，所述输送机构包括输送带以及治具，输送带为一沿着竖直方向上下围合而成的环形输送带，治具等间距固定设于输送带上，同一治具上开设有多个供容器容纳的限位槽，容器以容器的开口朝上的状态置于限位槽中，且容器的开口低于治具的上表面。

进一步地，所述灌装单元包括灌液机构，灌液机构设于输送机构的上方，包括导管和灌液驱动部，灌液驱动部的输出端与导管连接，当输送机构将容器输送至灌液机构的下方时，灌液驱动部驱动导管下移，并通过导管对治具中的容器中进行灌液，完成后在灌液驱动部的作用下上移归位。

进一步地，所述热封单元包括热封机构，热封机构设于输送机构的上方，包括热封驱动部和热封头，热封驱动部的输出端与热封头连接；当输送机构将容器输送至热封机构的下方时，热封驱动部驱动热封头下压，并作用于容器和膜片上，将膜片热封于容器的开口处。

进一步地，所述出料单元包括不良品移送机构和推送机构，不良品移送机构设于输送机构的上方，推送机构设于输送机构的下方，推送机构包括顶升组件和推杆组件，顶升组件将灌液不到位和热封不到位的容器从治具中顶出，经不良品移送机构夹取并移送下料；剩余的容器经推杆组件从治具中推出并下料。

进一步地，所述上料单元包括振动盘和上料机械手，振动盘连接上料通道，容器经振动盘上料，以开口朝上的状态置于上料通道中，上料机械手拾取容器并移送至输送机构上。

本发明还提供一种切膜灌装封口方法，包括如下步骤：

A1，空容器上料至灌装工位进行灌装作业；

A2，膜片上料至切膜工位，裁切成与容器的开口处一致的形状；切膜工位还设有移送机构，裁切后的膜片经移送机构预置于灌装后的容器的开口处；

A3，预置有膜片的容器移送至热封工位进行热封作业。

进一步地，所述切膜工位包括切膜机构，切膜机构设有供移送机构穿设的通道，移送机构、裁切后的膜片以及灌装后的容器处于同一竖直面上，移送机构穿过切膜机构的通道，以吸取裁切后的膜片，并将其预置于灌装后的容器的开口处。

采用上述结构后，本发明具有如下有益效果：可以自动化实现容器的上料、灌液、膜片的裁切、膜片预装于容器上、热封膜片于容器开口处以及下料步骤，自动化程度高；且保证热封机构、膜片以及容器开口之间的对位，确保封口效果。

以下结合附图及具体实施例对本发明做进一步详细说明。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明的上料机械手的结构示意图；

图3是本发明的灌液机构的结构示意图；

图4是本发明的切膜预装单元的结构示意图；

图5是图4的剖视图；

图6是本发明的上切座和下切座的结构示意图；

图7是本发明的热封机构的结构示意图；

图8是本发明的出料单元与治具的结构示意图一；

图9是本发明的出料单元与治具的另一角度的结构示意图二。

标号说明：

输送机构1、输送带11、治具12；

上料单元2、振动盘21、上料机械手22、上料横移气缸221、上料升降气缸222、拾取部223、上料通道23；

灌装单元3、灌液机构31、灌液支座311、灌液驱动部312、导管313；

切膜预装单元4、卷膜上料机构41、上料卷轴411、第一拉膜组件412、第二拉膜组件413、切膜预装机构42、切刀组件421、上切座4211、下切座4212、切刀驱动部4213、吸杆组件422、吸杆驱动部4221、吸杆4222、支撑板423；

热封单元5、热封机构51、热封驱动部511、热封头512、导向柱513、热封支座514；

出料单元6、不良品移送机构61、横移驱动部611、升降驱动部612、夹取部613、推送机构62、顶升组件621、顶升驱动部6211、顶杆6212、推杆组件622、推杆驱动部6221、推杆6222。

具体实施方式

为进一步说明各实施例，本发明提供有附图。这些附图为本发明揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理。配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本发明的优点。图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。

同时，本实施例中所涉及的前、后、左、右等方位，只是作为一个方位的参考，并不代表实际运用中的方位。

此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

现结合附图和具体实施方式对本发明进一步说明。

实施例1：

参阅图1至图9所示，本发明提供一种自动切膜灌装封口机，用于实现膜片的裁切以及液体产品的灌装封口，本自动切膜灌装封口机包括输送机构1以及沿输送机构1的输送方向依次布设的上料单元2、灌装单元3、切膜预装单元4、热封单元5以及出料单元6。上料单元2用于空容器的上料并传送至输送机构1上，输送机构1将空容器输送至灌装单元3进行灌液，输送机构1将灌液后的容器输送至切膜预装单元4，切膜预装单元4裁切来料的膜片，并将裁切后的膜片预置于容器的开口处，后经输送机构1输送至热封单元5进行膜片热封于容器的开口处，最后由输送机构1输送至出料单元6，经出料单元6移送出料。本发明通过输送机构1在各单元之间的输送，同时实现容器的上料、灌装、膜片的切膜、膜片预装于容器的开口处、热封以及下料工序，自动化程度高，提高生产效率；且切膜预装单元4将裁切后的膜片预装至容器的开口处，再移送至热封单元进行热封，保证膜片与容器开口的对位准确性，减少不良率，提高灌装封口质量。

本实施例中以液体产品为核酸检测试剂，承装液体产品的容器为试剂瓶为例进行说明。参阅图1所示，输送机构1包括输送带11以及治具12，输送带11为一沿着竖直方向上下围合而成的环形输送带，治具12等间距固定设于输送带11上，同一治具12上开设有多个供容器容纳的限位槽，容器置于限位槽中时，容器的开口朝上，且容器的开口低于治具12的上表面，以方便后续将膜片密封于容器的开口处。当然，在其他实施例中，治具12可根据试剂瓶的形状采用不同结构，本文不做列举。其中，一个治具12开设有6个限位槽，则对应地，灌装单元3、切膜预装单元4、热封单元5以及出料单元6可以同时实现6个产品的上料、灌装、膜片的切膜、膜片预装于容器的开口处、热封以及下料工序，提高整体的灌装效率。输送带11为链式输送带结构，包括电机、齿轮、链条以及铺设于链条之上的传送板，通过电机带动齿轮转动，从而传动于链条，并带动传送板运动。治具12固定连接于传送板上，例如通过螺丝锁付的方式，这样通过调整治具12固定于传送板上的位置以调整治具12之间的间距。本实施例，上料单元2、灌装单元3、切膜预装单元4、热封单元5位于环形输送带11上方平面上，且出料单元6位于环形输送带11的回转处，如此，则对应环形输送带11的下方实现空环形输送带11回流。

参阅图1和图2所示，上料单元2包括振动盘21和上料机械手22，振动盘21连接上料通道23，容器，即空试剂瓶经振动盘21上料，以开口朝上的状态置于上料通道23中，上料机械手22拾取容器并移送至输送机构1上。上料机械手22固定设于输送机构1的一侧，上料机械手22包括上料横移气缸221、上料升降气缸222以及拾取部223，上料横移气缸221的输出端与上料升降气缸222连接，上料升降气缸222的输出端与拾取部223连接，通过上料横移气缸221和上料升降气缸222的配合带动拾取部223左右横移以及上下升降，以从上料通道23中拾取容器，并移送，放置于输送机构1的治具12中。本实施例中，拾取部223可采用吸杆，通过抽真空的方式拾取容器的方式，拾取部223的数量为6个，则可以实现一次性实现6个容器的上料，以提升上料灌装效率。

后输送机构1运动，以带动治具12中的容器输送至灌装单元3。参阅3所示，灌装单元3包括灌液机构31，灌液机构31设于输送机构1的上方，灌液机构31包括灌液支座311、灌液驱动部312和导管313，灌液机构31通过支座311固定设于输送带11的上方，灌液驱动部312固定设于灌液支座311上，灌液驱动部312的输出端与导管313连接，导管313通过连通管与液体箱连接(图中未示出)，导管313可设置为6个，并且每个导管313都可以单独与液体箱连接，如此，若将每个液体箱内的液体种类不一致，就能实现试剂瓶同时多种液体的灌装，本实施例中，每个液体箱内的液体种类一致，实现对一种液体的灌装。当输送机构1将容器输送至灌液机构31的下方时，导管313在灌液驱动部312的驱动下，下移并插入容器中进行灌液，完成后导管313在灌液驱动部312的驱动下上移归位。灌装单元3还可以包括有第一检测机构用于检测液体是否灌装到位；完成灌液作业后，第一检测机构对准治具12上的容器，第一检测机构可采用传感器，通过感应容器的液面高度以检测液体是否灌装到位。

输送机构1运动，以带动治具12中的容器输送至切膜预装单元4。参阅图4至图6所示，切膜预装单元4包括卷膜上料机构41和切膜预装机构42，卷膜上料机构41设于切膜预装机构42的一侧，膜片通过卷膜上料机构41上料至切膜预装机构42，经切膜预装机构42裁切膜片，后切膜预装机构42将裁切后的膜片移送至输送机构上的容器的上方，并驱动下移预置至容器的开口处。卷膜上料机构41包括有上料卷轴411、第一拉膜组件412和第二拉膜组件413，第一拉膜组件412和第二拉膜组件413结构一致，都包括有两个上下并列的拉膜轴，两个拉膜轴之间的间隙以供膜片通过，第一拉膜组件412和第二拉膜组件413分别设于切膜预装机构42的两侧；密封容器开口的膜片经上料卷轴411上料后，由第一拉膜组件412传送至切膜预装机构42进行裁切，并由第二拉膜组件413拉出，传送下料。切膜预装机构42位于输送机构1的上方，包括切刀组件421、吸杆组件422以及支撑板423，切刀组件421和吸杆组件422设于支撑板423之上，切刀组件421包括上切座4211和下切座4212，下切座4212固定设于支撑板423上，经第一拉膜组件412传送的膜片经过上切座4211和下切座4212之间，上切座4211上方连接有切刀驱动部4213，通过切刀驱动部4213驱动上切座4211下移，以与下切座4212贴近，相互作用实现膜片的裁切；吸杆组件422包括吸杆驱动部4221和多个吸杆4222；上切座4211、下切座4212以及支撑板423上都开设有供吸杆4222穿过的通孔；当膜片经由切刀组件421裁切完成后，吸杆4222在吸杆驱动部4221的驱动下，下移，穿过上切座4211并吸取裁切后的膜片，后经吸杆驱动部4221的作用继续下移，穿过下切座4212以及支撑板423，将膜片预置至下方的输送机构1上的容器开口处。因输送机构1的治具12为开设有多个供容器容纳的限位槽，且容器置入限位槽时，容器的开口低于限位槽的表面，如此，吸杆4222将膜片置于治具12的容器时，避免膜片从容器上脱离，方便后续经输送机构1输送至下一工位。

参阅图7所示，热封单元5包括热封机构51，热封机构51设于输送机构1的上方，热封机构51包括热封驱动部511、热封头512、导向柱513以及热封支座514，热封机构51通过热封支座514固定设于输送机构1的上方，热封驱动部511固定安装于热封支座514上，热封驱动部511的输出端与热封头512和导向柱513连接，本实施例中，热封头512对应的数量有6个，导向柱513为两个，分别设于热封头512的左右两侧；当输送机构1将容器移送至热封机构51的下方时，热封驱动部511带动热封头512和导向柱513向下运动，导向柱513首先与输送带11抵接，进行导向，后热封驱动部511继续驱动热封头512下压，直至与输送机构1中的容器开口以及膜片贴后，并将膜片热封于容器开口处。本实施例通过导向柱513的导向作用，防止热封头512在下移过程中发生偏移，避免热封头512与治具12上的容器的开口以及膜片发生错位，出现热封不到位的问题。热封单元5还包括第二检测机构用于检测膜片是否热封到位；第二检测机构可采用CCD检测器等结构。

热封完成后的容器经输送机构1输送至出料单元6。参阅图1和图8至图9所示，出料单元6包括不良品移送机构61和推送机构62，不良品移送机构62设于输送机构1的上方，推送机构62设于输送机构1的下方，推送机构62包括顶升组件621和推杆组件622，顶升组件621将灌液不到位和热封不到位的容器顶出，经不良品移送机构61夹取并移送下料；剩余的容器经推杆组件622推送下料。本实施例中，输送带11为一沿着竖直方向上下围合而成的环形输送带，则不良品移送机构61设于输送带11的上方，推送机构62设于环形输送带11的内部，顶升组件621位于不良品移送机构61的正下方；且为了方便推杆组件622的动作，推杆组件622朝向环形输送带11的回转处。顶升组件621包括顶升驱动部6211和顶杆6212，顶升驱动部6211的输出端与顶杆6212连接，具体地，顶杆6212和顶升驱动部6211的数量分别都为6个，与治具12上的容器对应；顶升驱动部6211还与控制系统连接，接收控制系统的发出的信号，以驱动灌装不到位或热封不到位等的不良品下方的顶杆6212上移，从而实现将治具12中的灌装不到位或热封不到位的容器顶出，治具12中剩余的容器为灌装到位以及热封到位的良品。顶出的容器经不良品移送机构61夹取，并移送下料。不良品移送机构61设有横移驱动部611、升降驱动部612以及夹取部613，通过横移驱动部611和升降驱动部612以控制夹取部613的左右横移和上下升降，夹取部613为可开合的两夹板，两夹板合拢时，两夹板的相对侧共同围合成一定位孔，以将顶出的容器从治具12上夹出并移送。

推杆组件622包括推杆驱动部6221和推杆6222，推杆驱动部6221的输出端与推杆6222连接，推杆6222朝向环形输送带11的回转处；治具12上剩余的产品在输送带11的作用下输送至环形输送带11的回转处，推杆6222在推杆驱动部6221的作用下伸出，以将位于治具12中的剩余的产品推送下料，完成良品的下料。本实施例中，基于安装便利性以及装配优化的考虑，推杆组件622以及顶升组件621可设于同一固定板的左右两侧，推杆6222的移动方向和顶杆6212的移动方向相互竖直。

本发明的具体工程过程如下：

将多个空容器放入振动盘21中，空容器经振动盘21的振动运动至整料通道23，经整料通道23的限位，使得空容器以开口朝上的状态出料；后上料机械手22夹取位于整料通道23上的空容器，并移动至环形输送带11的治具12中；

输送带11将治具12上的容器输送至灌装单元3，位于灌液机构31的下方，导管313在灌液升降部312的驱动下，下移并插入容器中进行灌液，完成后导管313在灌液升降部312的驱动下上移归位；

输送带11将灌液完成后的容器继续输送至切膜预装单元4，位于切膜预装机构42的下方；膜片经上料卷轴411上料后，由第一拉膜组件412传送至上切座4211和下切座4212之间，并通过二者的相互作用实现膜片的裁切；吸杆4222在吸杆驱动部4221的驱动下，下移，穿过上切座4211并吸取裁切后的膜片，后经吸杆驱动部4221的作用继续下移，穿过下切座4212以及支撑板423，将膜片预置至下方的输送机构1上的容器开口处；

输送带11将预置有膜片的容器继续输送至热封单元5，位于热封机构51的下方，热封驱动部511带动热封头512和导向柱513向下运动，导向柱513首先与输送带11抵接，进行导向，后热封驱动部511继续驱动热封头512下压，直至与输送机构1中的容器开口以及膜片贴合，并将膜片热封于容器开口处；通过上述过程完成产品的灌液以及封口。

输送带11将封口后的容器继续输送至出料单元6，位于不良品移送机构61的下方，通过顶升驱动部6211驱动灌装不到位或热封不到位等的不良品下方的顶杆6212上移，将其从治具12中顶出，不良品移送机构61夹取不良品并移送出料；剩余的产品以输送带11输送至输送带11的回转处，推杆6222在推杆驱动部6221的作用下伸出，以将位于治具12中的剩余的产品推送下料，完成良品的下料。上述过程自动化程度高，自动化实现容器的上料、灌液、膜片的裁切、膜片预装于容器上、热封膜片于容器开口处以及下料步骤，且保证热封机构、膜片以及容器开口之间的对位，确保封口效果。

实施例2：

本实施例提供一种切膜灌装封口方法，包括如下步骤：

A1，空容器上料至灌装工位进行灌装作业；

A2，膜片上料至切膜工位，裁切成与容器的开口处一致的形状；切膜工位还设有移送机构，裁切后的膜片经移送机构预置于灌装后的容器的开口处；

A3，预置有膜片的容器移送至热封工位进行热封作业。

进一步地，所述切膜工位包括切膜机构，切膜机构设有供移送机构穿设的通道，移送机构、裁切后的膜片以及灌装后的容器处于同一竖直面上，移送机构穿过切膜机构的通道，以吸取裁切后的膜片，并将其预置于灌装后的容器的开口处。

采用本发明提供的自动切膜灌装封口机和切膜灌装封口方法，因先将裁切后的膜片置于容器的开口处，在此过程中保证了膜片和容器的对位准确性；再将置有膜片的容器移送至热封工位进行热封作业，此过程只需保证热封机构与容器的对位即可，减少对位难度，如此，保证了整体封口的对位效果，提高封口效果。

上述仅为本发明的优选实施例，但本发明的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本发明进行非实质性的改动，均应属于侵犯本发明保护范围的行为。

Claims (10)

1.一种自动切膜灌装封口机，其特征在于：包括输送机构以及沿所述输送机构的输送方向依次布设的上料单元、灌装单元、切膜预装单元、热封单元以及出料单元，所述上料单元用于空容器的上料并传送至输送机构上，输送机构将空容器输送至灌装单元进行灌液，输送机构将灌液后的容器输送至切膜预装单元，切膜预装单元裁切来料的膜片，并将裁切后的膜片预置于容器的开口处，后经输送机构输送至热封单元进行膜片热封于容器的开口处，最后由机构输送至出料单元，经出料单元移送出料。

2.根据权利要求1所述的自动切膜灌装封口机，其特征在于：所述切膜预装单元包括切膜预装机构，切膜预装机构位于输送机构的上方，切膜预装机构包括切刀组件和吸杆组件，切刀组件包括上切座和下切座，膜片从上切座和下切座之间穿过，上切座和下切座相互作用以裁切膜片；吸杆组件包括吸杆驱动部和吸杆，吸杆驱动部的输出端与吸杆连接，并驱动吸杆移动；上切座和下切座分别设有供吸杆穿设的通孔，吸杆穿过上切座的通孔以吸取膜片，并继续穿过下切座的通孔以将膜片预置于输送机构上的容器开口处。

3.根据权利要求2所述的自动切膜灌装封口机，其特征在于：所述切膜预装单元还包括卷膜上料机构，卷膜上料机构包括上料卷轴、第一拉膜组件和第二拉膜组件，膜片卷经上料卷轴上料后，由第一拉膜组件拉出，传送至切膜预装机构，并由第二拉膜组件拉出下料。

4.根据权利要求1所述的自动切膜灌装封口机，其特征在于：所述输送机构包括输送带以及治具，输送带为一沿着竖直方向上下围合而成的环形输送带，治具等间距固定设于输送带上，同一治具上开设有多个供容器容纳的限位槽，容器以容器的开口朝上的状态置于限位槽中，且容器的开口低于治具的上表面。

5.根据权利要求1所述的自动切膜灌装封口机，其特征在于：所述灌装单元包括灌液机构，灌液机构设于输送机构的上方，包括导管和灌液驱动部，灌液驱动部的输出端与导管连接，当输送机构将容器输送至灌液机构的下方时，灌液驱动部驱动导管下移，并通过导管对治具中的容器中进行灌液，完成后在灌液驱动部的作用下上移归位。

6.根据权利要求1所述的自动切膜灌装封口机，其特征在于：所述热封单元包括热封机构，热封机构设于输送机构的上方，包括热封驱动部和热封头，热封驱动部的输出端与热封头连接；当输送机构将容器输送至热封机构的下方时，热封驱动部驱动热封头下压，并作用于容器和膜片上，将膜片热封于容器的开口处。

7.根据权利要求1所述的自动切膜灌装封口机，其特征在于：所述出料单元包括不良品移送机构和推送机构，不良品移送机构设于输送机构的上方，推送机构设于输送机构的下方，推送机构包括顶升组件和推杆组件，顶升组件将灌液不到位和热封不到位的容器从治具中顶出，经不良品移送机构夹取并移送下料；剩余的容器经推杆组件从治具中推出下料。

8.根据权利要求1所述的自动切膜灌装封口机，其特征在于：所述上料单元包括振动盘和上料机械手，振动盘连接上料通道，容器经振动盘上料，以开口朝上的状态置于上料通道中，上料机械手拾取容器并移送至输送机构上。

9.一种切膜灌装封口方法，其特征在于：包括如下步骤：

A1，空容器上料至灌装工位进行灌装作业；

A2，膜片上料至切膜工位，裁切成与容器的开口处一致的形状；切膜工位还设有移送机构，裁切后的膜片经移送机构预置于灌装后的容器的开口处；

A3，预置有膜片的容器移送至热封工位进行热封作业。

10.根据权利要求9所述的切膜灌装封口方法，其特征在于：所述切膜工位包括切膜机构，切膜机构设有供移送机构穿设的通道，移送机构、裁切后的膜片以及灌装后的容器处于同一竖直面上，移送机构穿过切膜机构的通道，以吸取裁切后的膜片，并将其预置于灌装后的容器的开口处。

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