CN114789211B - 一种检测管的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种检测管的加工方法，包括以下步骤：将管件进行弯管加工；将弯管完成后的管件移动至固定板安装装置中的固定板上料部件处，使管件的轴线与固定板上安装孔的轴线重合；第一芯棒依次穿入固定板的安装孔以及管件内部，随后固定板沿第一芯棒进行移动并套设至管件的外侧；套设有固定板的管件移动至打点工位，并通过第二芯棒以及多个打点模对固定板一侧的固定环进行固定至管件上；对管件的待加工端进行缩口处理以及封口处理；通过平移装置将封口加工完成后的管件移动至出料区域；本发明在对管件的待加工端进行封口加工时，无需对管件进行焊接封口，提高管件加工的效率，减少人工成本以及设备占地面积。

Description

一种检测管的加工方法

技术领域

本发明涉及管件加工技术领域，尤其是涉及一种检测管的加工方法。

背景技术

常规管件在进行封口加工时，需要通过焊接对管件的封口处进行密封固定，而现有的焊接操作通常由人工进行，进而增加了大量的人工成本，也降低了管件封口的效率。

同时，现有的管件在进行弯管、套设固定板等其余一系列工序时，通常由多个单一工序的设备对管件进行依次的加工，而多个单一工序的设备会极大的增加设备占地面积，并增加管件在各个单一工序设备之间的运输时间，从而增加管件加工的时间。

另外，在将固定板安装至管件上的工序步骤中，通常是通过人工手动将固定板放置于管件上进行固定，而人工操作时难免出现固定板定位位置不准确导致固定板固定位置偏移等情况，进而导致固定板固定在管件上的稳定性不够可靠。

发明内容

本发明的目的在于提供一种在对管件的待加工端进行封口加工时，无需对管件进行焊接封口，进而减小泄漏风险，降低人工和物料成本，提高管件加工的效率，减少人工成本以及设备占地面积的检测管的加工方法。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种检测管的加工方法，包括以下步骤：

步骤一、将管件移动至弯管装置处进行弯管加工；

步骤二、将弯管完成后的管件通过平移装置移动至固定板安装装置中的固定板上料部件处，通过固定板夹爪对送料架上的固定板进行夹取，推进板带动固定板夹爪以及固定板向管件的位置进行移动，随后固定板夹爪相对于推进板进行转动，以使管件的轴线与固定板上安装孔的轴线重合；

步骤三、第一芯棒依次穿入固定板的安装孔以及管件内部，随后固定板沿第一芯棒进行移动并套设至管件的外侧；

步骤四、套设有固定板的管件移动至打点工位，并通过第二芯棒以及多个打点模对固定板一侧的固定环进行固定至管件上；

步骤五、通过平移装置将固定套设有固定板的管件移动至封口装置处，并依次通过缩口模具以及封口模具对管件的待加工端进行缩口处理以及封口处理；

步骤六、通过平移装置将封口加工完成后的管件移动至出料区域。

本发明的有益效果在于：

1、通过平移装置将管件从前一工序对应的装置处移动至后一工序对应的装置处，无需人工操作，减少管件在各个单一工序设备之间的运输时间；

2、将多个工序对应的装置整合至一起，并通过平移装置进行连通，极大的减少了设备的占地面积；

3、利用旋转的缩口模具以及封口模具对管件的待加工端进行缩口处理以及封口处理，无需人工焊接，增加管件封口的加工效率；

4、管件的各个加工工序均采用自动化加工方式，减少人工成本，提高加工效率。

5、增加固定板固定至管件上的位置准确性，保证固定板固定的可靠性。

附图说明

图1是本发明的流程示意图。

图2是本发明的结构示意图。

图3是本发明中固定环的结构示意图。

图4是本发明中弯管装置的俯视图。

图5是本发明中弯管装置的轴侧图。

图6是本发明中固定板上料部件的侧视图。

图7是本发明中固定板上料部件的轴侧图。

图8是本发明中第一芯棒的结构示意图。

图9是本发明第一芯棒依次穿入安装孔以及管件内部的状态示意图。

图10是本发明固定板套设至管件的指定位置后的状态示意图。

图11是本发明中固定板打点部件的剖视图。

图12是本发明中固定板打点部件的结构示意图。

图13是本发明对固定环进行打点时的状态示意图。

图14是本发明中封口装置的结构示意图。

图15是本发明中缩口模具的结构示意图。

图16是本发明中封口模具的结构示意图。

图17是本发明中平移装置的结构示意图。

附图标记：管件1、待加工端11、已加工端12、固定板13、固定环14、安装孔15、弯管装置2、进给部件21、送料小车部件22、摆臂部件23、夹模231、弯管模具232、旋转轴233、固定板安装装置3、送料架31、固定板夹爪32、推进板33、固定板到位检测件34、调节座35、定位板36、第一芯棒37、打点座38、固定轴39、滑动外套310、刀头座311、滑块312、打点模313、第二芯棒314、弹性件315、封口装置4、移动台41、缩口模具42、扩口槽43、封口模具44、封口位45、平移装置5、平移线轨51、平移台52、气爪53、上料架6、振动盘7。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本领域技术人员应理解的是，在本发明的揭露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本发明的限制。

可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

如图1-17所述，本发明提供了一种检测管的加工方法，包括以下步骤：

步骤一、通过上料架6对管件1进行上料，并通过平移装置5将上料架6中的管件1移动至弯管装置2处进行弯管加工；

步骤二、将弯管完成后的管件1通过平移装置5移动至固定板安装装置3中的固定板上料部件处，通过固定板夹爪32对送料架31上的固定板13进行夹取，推进板33带动固定板夹爪32以及固定板13向管件1的位置进行移动，随后固定板夹爪32相对于推进板33进行转动，以使管件1的轴线与固定板13上安装孔15的轴线重合；

步骤三、第一芯棒37在定位板36的带动下依次穿入固定板13的安装孔15以及管件1内部，随后固定板13沿第一芯棒37进行移动并套设至管件1的外侧；

步骤四、套设有固定板13的管件1移动至打点工位，并通过第二芯棒314以及多个打点模313对固定板13一侧的固定环14进行挤压固定至管件1上；

步骤五、通过平移装置5将固定套设有固定板13的管件1移动至封口装置4处，并依次通过缩口模具42以及封口模具44对管件1的待加工端11进行缩口处理以及封口处理；

步骤六、通过平移装置5将封口加工完成后的管件1移动至出料区域，等待工作人员回收。

本发明还提供了一种检测管的加工设备，包括设于工作台上的弯管装置2、固定板安装装置3以及封口装置4，且管件1通过平移装置5依次经过弯管装置2、固定板安装装置3以及封口装置4进行加工；其中，封口装置4包括可转动的设于移动台41上的缩口模具42以及封口模具44，当平移装置5带动管件1移动至封口装置4时，管件1的待加工端11依次通过缩口模具42进行缩口加工以及封口模具44进行封口加工。

当管件1依次经过弯管装置2、固定板安装装置3以及封口装置4进行加工时，由于上述三个装置均整合于同一工作台上，减少了多个装置分别作为单一工序设备存在时的占地面积，且管件1可以通过平移装置5在各个装置之间进行快速的移动，使得管件1无需在多个单一工序的设备之间进行运输，极大的减少了管件1在多个工序之间的运输时间，提高了管件1的加工效率；另外，本方案在对管件1进行封口加工时，通过平移装置5将管件1移动至封口装置4处，先通过缩口模具42将管件1的待加工端11进行缩口处理，随后再通过封口模具44对管件1缩口处理后的待加工端11进行封口处理，使得管件1的封口位45无需进行焊接即可完成封口工序，减少人工焊接的时间。

其中，本方案所需加工的管件1一端为待加工端11，另一端为已加工端12，且管件1整体呈空心圆柱结构，已加工端12通过其他设备进行先加工，使得已加工端12在运输至本方案提供的加工设备时处于加工完成状态，在本方案的一些实施例中，已加工端12的加工方式包括但不限于缩口加工、螺纹加工、封口加工等。

本方案中提供的弯管装置2可采用将现有的弯管设备整合至工作台上进行使用，其中，在本方案一实施例中弯管装置2包括进给部件21、送料小车部件22、机头部件以及摆臂部件23，利用人工或机械自动化的方式将管件1运送至送料小车部件22的一侧，并通过送料小车部件22中的管件1固定夹爪夹持住管件1的已加工端12，使得管件1的已加工端12相对于送料小车部件22固定，而管件1的待加工端11则朝向摆臂部件23，随后启动进给部件21带动送料小车部件22进行移动，进而带动管件1向摆臂部件23移动，使得管件1位于摆臂部件23的工作区域，此时摆臂部件23中的夹模231以及弯管模具232分别位于管件1的两侧，在对管件1进行弯管加工时，通过送料小车部件22将管件1需要弯曲的内侧面贴合至弯管模具232对应的位置，并使得夹模231位于管件1需要弯曲的外侧面，随后启动摆臂部件23中的旋转轴233带动夹模231进行转动，使得夹模231推动管件1的外侧面绕弯管模具232的周向进行弯管转动，从而使得管件1在夹模231的推动以及弯管模具232的内侧支撑作用下，完成管件1的弯管加工操作。

其中，弯管设备的一侧设置有弯管到位检测件，该弯管到位检测件采用红外传感器，当夹模231以及弯管模具232配合将管件1进行弯管后，管件1的已加工端12会朝向红外传感器，使得红外传感器检测到管件1的已加工端12，此时表示管件1的弯管加工完成，而若是出现红外传感器无法检测到管件1的已加工端12，则表示管件1弯管失败，此时需要人工对弯管装置2进行检查。

在本方案的一实施例中，平移装置5包括平移线轨51、可移动的设于平移线轨51上的平移台52，在平移台52上设置有多个气爪53，且多个气爪53分别对应不同的工序位置，同时气爪53与平移台52之间通过气杆连接；在使用平移装置5对管件1进行移动时，通过气缸控制气杆向下伸长，使得气杆推动气爪53朝向管件1进行移动，并通过气爪53对管件1进行抓取，随后收缩气杆使得气爪53抓住管件1向上抬升，此时启动平移台52相对于平移线轨51进行移动，使得气爪53将管件1从前一工序位置抓取移动至后一工序位置，随后再次伸长气杆将管件1移动至后一工序的指定位置处，松开气爪53并复位，已完成管件1在多个工序之间的移动；其中平移线轨51与平移台52之间采用电驱动的方式，来控制平移台52相对于平移线轨51的移动，同时多个气爪53的设置，使得气爪53可以同时将不同管件1放置于不同工序上进行不同的加工操作，极大的提高管件1的加工效率。

值得一提的是，由于平移装置5将管件1运送至后一工序时，气爪53会松开进而复位，因此在气爪53将管件1运送至后一工序的指定位置后，各个工序的位置会对应的配置有管件1固定夹具，例如在弯管装置2中设置的管件1固定夹爪对管件1的已加工端12进行夹取，固定板安装装置3中的管件1固定夹具直接夹持住管件1的弯管位置，同时固定板安装装置3中的管件1固定夹具底部具有电动滑轨，使得该管件1固定夹具可以在夹持住管件1的基础上将管件1从固定板上料部件的对应工位移动至固定板打点部件的对应工位，进而保证固定板上料部件以及固定板打点部件对管件1的加工稳定，而封口装置4中的管件1固定夹具则夹持住管件1靠近待加工端11的周侧，使得管件1的待加工端11露出在管件1固定夹具的外侧，以便于缩口模具42以及封口模具44对管件1的封口处理。

其中，上述的管件1固定夹具均采用气动夹爪的方式对管件1进行夹持固定，在使用平移装置5对管件1进行移动时，气爪53将管件1运送至工序的指定位置时，对应工序中的管件1固定夹具呈打开状态，随后气爪53将管件1运送完成后，管件1固定夹具闭合对管件1进行夹持固定，随后气爪53松开进行复位。

优选的，缩口模具42内部呈环形结构设置，且缩口模具42一端具有圆弧形扩口槽43，扩口槽43的内径大于缩口模具42的内径。

具体的，在将管件1运送至封口装置4处后，通过封口装置4中的管件1固定夹具将管件1夹持住，此时管件1的待加工端11朝向缩口模具42的位置，在本方案的一实施例中，缩口模具42以及封口模具44均通过液压伸缩杆与移动台41相连，同时在液压伸缩杆与缩口模具42的连接处以及液压伸缩杆与封口模具44的连接处设置有电机，在对管件1的待加工端11进行缩口加工时，启动电机带动缩口模具42进行旋转，同时启动液压伸缩杆进行伸长，使得旋转状态下的缩口模具42向管件1的待加工端11靠近，随后在缩口模具42与待加工端11相互接触后，继续将缩口模具42沿当前方向进行移动一端距离，使得缩口模具42对管件1的待加工端11进行缩口。

其中，当旋转状态下的缩口模具42与管件1相接触时，管件1的待加工端11首先接触圆弧形扩口槽43，由于扩口槽43的圆弧形结构以及扩口槽43的内径大于缩口模具42的内径的设置方式，使得缩口模具42在继续移动的过程中，扩口槽43的圆弧形结构将管件1的待加工端11向内缩口聚拢，随后通过内径小于扩口槽43的缩口模具42对待加工端11进行完整的缩口加工，并且由于扩口槽43的设置，可以有效的帮助管件1的待加工端11向内聚拢，以保证缩口的效果，避免管件1没有向内聚拢直接缩口时出现管口崩裂的情况。

值得一提的是，在缩口模具42对管件1进行加工时，缩口模具42通过电机保持一定的转速，以增加缩口的效果，而在缩口完成后，液压伸缩杆首先收缩将缩口模具42远离管件1的位置，随后再停止缩口模具42自身的旋转。

优选的，封口模具44内部具有封口位45，封口模具44的开口位置向封口位45内径逐渐减小。

具体的，封口模具44内部形成类似于子弹头结构的腔体，腔体一端为封口位45，另一端为封口模具44的开口位置，在封口模具44通过电机进行旋转后，液压伸缩杆带动封口模具44向管件1缩口处理后的端部进行移动，随后缩口处理后的端部从封口模具44的开口位置进入，并在封口模具44的持续旋转下将管件1的待加工端11向封口位45进行移动，使得管件1的待加工端11在封口模具44的挤压成型下形成类似于子弹头的结构，进而完成管件1待加工端11的封口加工处理。

在本方案的一实施例中，移动台41底部设有电动滑轨，通过电动滑轨驱动移动台41进行平移，在管件1的待加工端11缩口完成后，将缩口模具42向远离管件1的方向移动，随后启动电动滑轨带动移动台41进行平移，使得封口模具44平移至管件1的对应位置，从而将管件1由缩口工序切换成封口工序。

优选的，固定板安装装置3包括用于将固定板13套设至管件1上的固定板上料部件以及用于固定固定板13的固定板打点部件，其中，固定板上料部件包括用于输送固定板13的送料架31、可移动的设于送料架31一侧推进板33、可转动的设于推进板33上的固定板夹爪32，当平移装置5带动管件1移动至固定板安装装置3时，固定板夹爪32夹取固定板13并将固定板13输送至管件1一侧，以使管件1的轴线与固定板13上安装孔15的轴线重合。

具体的，在管件1完成弯管加工后，通过平移装置5将管件1运送至固定板安装装置3的管件1固定夹具上进行固定，随后通过人工或机械自动化的方式将固定板13平置于送料架31上，并由送料架31将平置状态的固定板13依次运输至固定板夹爪32的一侧，本方案中的固定板夹爪32采用气动夹爪形式，当固定板13运输固定板夹爪32一侧后，固定板夹爪32对固定板13进行夹取，随后推进板33带动固定板夹爪32向管件1的位置进行移动，使得固定板13同步向管件1的位置进行移动，在推进板33移动至指定位置后，固定板夹爪32相对于推进板33进行旋转90度，使得固定板夹爪32夹取的固定板13由平置状态旋转至竖直状态，同时旋转至竖直状态的固定板13上的安装孔15与管件1的轴线重合，以便于后续将固定板13上的安装孔15套设至管件1上。

其中，送料架31采用传送带形式，使得平置于送料架31上的固定板13会在传送带的运送下移动至固定板夹爪32的一侧；推进板33底部连接有电动滑轨，当需要通过推进板33带动固定板夹爪32进行移动时，启动电动滑轨带动推进板33进行移动；固定板夹爪32通过旋转气缸与推进板33相连，并通过旋转气缸带动固定板夹爪32相对于推进板33进行旋转。

特别的，当固定板夹爪32抓取其中一固定板13后，送料架31处于暂停状态，当固定板夹爪32再次复位至送料架31一侧后，送料架31再次将后续的固定板13运送至固定板夹爪32一侧。

优选的，固定板上料部件还包括可移动的设于工作台上的调节座35、可转动的设于调节座35上的定位板36、设于定位板36上的第一芯棒37，当管件1的轴线与固定板13上安装孔15的轴线重合时，定位板36通过调节座35带动第一芯棒37进行移动，以使第一芯棒37依次穿入固定板13上的安装孔15以及管件1的内部。

具体的，在固定板夹爪32带动固定板13转动至竖直状态后，将定位板36相对于调节座35进行转动，使得第一芯棒37的轴线、管件1的轴线以及固定板13安装孔15的轴线位于同一轴线上，随后通过调节座35带动定位座向管件1进行移动，使得第一芯棒37在移动过程中依次穿过固定板13上的安装孔15以及管件1的内部，进而通过第一芯棒37将固定板13与管件1相互串联起来，并对固定板13的安装孔15进行导向，随后再次启动推进板33带动固定板13进行移动，使得固定板13的安装孔15沿着第一芯棒37的导向进行移动，进而使用固定板13的安装孔15套设至管件1外侧的指定位置上，避免了安装孔15无法对准管件1的外径而导致的固定件与管件1出现破损的情况，随后在固定板13套设完成后，调节座35回移带动第一芯棒37远离管件1，并通过定位板36反向转动来带动第一芯棒37进行复位，同时在第一芯棒37复位完成后，松开固定板夹爪32并使固定板夹爪32相对于推进板33反向转动90度，随后推进板33带动固定板夹爪32进行复位，以便于对后续的固定板13进行夹取。

其中，调节座35底部设置有电动轨道，通过电动轨道带动调节座35进行移动；定位板36通过旋转气缸与调节座35相连，并通过旋转气缸带动定位板36相对于调节座35进行旋转。

优选的，第一芯棒37朝向管件1的一端具有导向部，第一芯棒37的外径与管件1待加工端11的外径相同，导向部外径小于管件1待加工端11的内径，且导向部呈圆台结构设置。

具体的，在将第一芯棒37依次穿入固定板13的安装孔15以及管件1内部时，通过圆台结构的导向部先接触安装孔15以及管件1内部，进而对第一芯棒37的移动方向进行导向，保证第一芯棒37能够顺利的穿入安装孔15以及管件1内部，并且由于导向部外径小于管件1待加工端11的内径，使得导向部可以穿入管件1内部进行定位，而同时由于第一芯棒37的外径与管件1待加工端11的外径相同，使得固定板13上的安装孔15沿第一芯棒37的外侧向管件1的指定位置进行移动时，固定板13上的安装孔15不会出现接触到第一芯棒37与管件1连接处的凸起问题，保证固定板13移动过程中的稳定性。

优选的，固定板打点部件包括可移动的设于工作台上的打点座38、打点座38一侧朝向管件1的方向设置有第二芯棒314，多个打点模313沿第二芯棒314的周向呈间隔分布，且多个打点模313与第二芯棒314之间形成环形结构的打点位，当管件1套设于第二芯棒314外侧且固定板13一侧的固定环14位于打点位时，多个打点模313向打点位聚拢。

具体的，在固定板13套设至管件1的外侧后，通过固定板安装装置3中的管件1固定夹具以及底部的电动滑轨将固定板13从固定板上料部件的对应工位移动至固定板打点部件的对应工位，随后移动打点座38使得打点座38带动第二芯棒314以及打点模313向管件1进行移动，进而使得第二芯棒314由管件1的待加工端11穿入管件1的内部，同时多个打点模313同步位移至固定板13一侧的固定环14外侧，使得固定板13一侧的固定环14处于打点模313与第二芯棒314之间的打点位，随后多个打点模313同步向打点位聚拢，进而由第二芯棒314从管件1内部对管件1进行支撑，而多个打点模313同步向打点位聚拢时对固定环14进行挤压固定，使得固定环14在打点模313的挤压下紧贴管件1的外壁，保证固定环14与管件1之间的相互固定，进而保证固定板13与管件1之间的相互固定。

其中，打点座38底部与工作台之间连接有电动轨道，通过电动轨道控制打点座38的移动。

优选的，打点座38朝向管件1的一侧固连有固定轴39，滑动外套310可相对于固定轴39进行轴向移动，固定轴39朝向管件1的一侧连接有刀头座311，打点模313通过滑块312可移动的设于刀头座311朝向管件1的一侧，滑块312靠近滑动外套310的一侧以及滑动外套310靠近滑块312的一侧均呈倾斜设置，且滑块312靠近滑动外套310的一侧与滑动外套310靠近滑块312的一侧相互贴合；其中，滑块312一侧通过弹性件315与刀头座311相连。

具体的，在需要将多个打点模313同时向打点位聚拢对固定环14进行挤压固定时，将滑动外套310相对固定轴39进行轴向移动，同时通过“滑块312靠近滑动外套310的一侧以及滑动外套310靠近滑块312的一侧均呈倾斜设置，且滑块312靠近滑动外套310的一侧与滑动外套310靠近滑块312的一侧相互贴合”的设置方式，使得滑动外套310沿固定轴39进行轴向移动时，通过滑动外套310倾斜的一侧推动滑块312相对于刀头座311进行移动，进而使得滑块312带动打点模313向第二芯棒314的位置进行移动，进而完成多个打点模313向打点位进行聚拢的目的，同时滑块312一侧通过弹性件315与刀头座311相连，使得滑块312通过弹性件315保持相对于刀头座311的位置，在滑动外套310推动滑块312相对于刀头座311进行移动时，弹性件315产生收缩，而当滑动外套310复位时，弹性件315重新回弹并带动滑块312沿刀头座311进行复位。

其中，滑动外套310通过电动轨道、电推杆、液压推杆等方式与固定轴39相连，以保证滑动外套310可以相对于固定轴39进行轴向移动；刀头座311上开设有滑槽，滑块312一侧通过滑槽相对于刀头座311进行移动，使得滑块312可由刀头座311远离第二芯棒314的一侧向靠近第二芯棒314的一侧进行移动；本方案中弹性件315采用弹簧。

特别的，当打点模需要对固定环进行挤压固定时，打点座带动打点模向固定环处移动，此时打点模的一侧会接触到固定板的一侧，随后通过打点模的一侧推动固定板的一侧，使得固定板相对于管件进行移动，进而使得固定板的另一侧接触到固定板安装装置3中的管件1固定夹具，进而通过打点模的侧面以及管件固定夹具的侧面对固定板的两侧进行固定，以保证打点模固定固定环时，固定环的固定位置足够准确。

优选的，送料架31靠近固定板夹爪32的一端设有固定板到位检测件34。

具体的，本方案中固定板到位检测件34采用红外传感器，当送料架31将固定板13运输至固定板夹爪32一侧后，固定板到位检测件34感应到固定板13抵达指定位置，随后启动固定板夹爪32对该位置的固定板13进行夹取，以增加固定板夹爪32与固定板13之间的联动稳定。

优选的，送料架31远离固定板夹爪32的一端与振动盘7相连，弯管装置2一侧装设有上料架6，管件1通过上料架6输送至弯管装置2处。

具体的，上料架6采用市面上购买得到的自动上料机，利用顶料的方式将上料架6中的管件1顶出至指定位置，随后通过平移装置5将上料架6指定位置上的管件1夹取至弯管装置2处进行加工，使得上料过程自动化，增加上料的效率；振动盘7为现有技术，通过振动盘7将固定板13依次排列平置于送料架31上进行运输，使得固定板13的上料同样采用自动化，增加固定板13的上料效率。

本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种检测管的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一、将管件(1)移动至弯管装置(2)处进行弯管加工；

步骤二、将弯管完成后的管件(1)通过平移装置(5)移动至固定板安装装置(3)中的固定板上料部件处，通过固定板夹爪(32)对送料架(31)上的固定板(13)进行夹取，推进板(33)带动固定板夹爪(32)以及固定板(13)向管件(1)的位置进行移动，随后固定板夹爪(32)相对于推进板(33)进行转动，以使管件(1)的轴线与固定板(13)上安装孔(15)的轴线重合；

步骤三、第一芯棒(37)依次穿入固定板(13)的安装孔(15)以及管件(1)内部，随后固定板(13)沿第一芯棒(37)进行移动并套设至管件(1)的外侧；

步骤四、套设有固定板(13)的管件(1)移动至打点工位，并通过第二芯棒(314)以及多个打点模(313)对固定板(13)一侧的固定环(14)进行固定至管件(1)上；

步骤五、通过平移装置(5)将固定套设有固定板(13)的管件(1)移动至封口装置(4)处，并依次通过缩口模具(42)以及封口模具(44)对管件(1)的待加工端(11)进行缩口处理以及封口处理；

步骤六、通过平移装置(5)将封口加工完成后的管件(1)移动至出料区域。

2.根据权利要求1所述的检测管的加工方法，其特征在于：管件(1)通过平移装置(5)依次经过弯管装置(2)、固定板安装装置(3)以及封口装置(4)进行加工；其中，封口装置(4)包括可转动的设于移动台(41)上的缩口模具(42)以及封口模具(44)。

3.根据权利要求1所述的检测管的加工方法，其特征在于：缩口模具(42)内部呈环形结构设置，且缩口模具(42)一端具有圆弧形扩口槽(43)，扩口槽(43)的内径大于缩口模具(42)的内径。

4.根据权利要求1所述的检测管的加工方法，其特征在于：封口模具(44)内部具有封口位(45)，封口模具(44)的开口位置向封口位(45)内径逐渐减小。

5.根据权利要求1所述的检测管的加工方法，其特征在于：固定板安装装置(3)包括用于将固定板(13)套设至管件(1)上的固定板上料部件以及用于固定固定板(13)的固定板打点部件，其中，固定板上料部件包括用于输送固定板(13)的送料架(31)、可移动的设于送料架(31)一侧推进板(33)、可转动的设于推进板(33)上的固定板夹爪(32)，当平移装置(5)带动管件(1)移动至固定板安装装置(3)时，固定板夹爪(32)夹取固定板(13)并将固定板(13)输送至管件(1)一侧，以使管件(1)的轴线与固定板(13)上安装孔(15)的轴线重合。

6.根据权利要求5所述的检测管的加工方法，其特征在于：固定板上料部件还包括可移动的设于工作台上的调节座(35)、可转动的设于调节座(35)上的定位板(36)、设于定位板(36)上的第一芯棒(37)，当管件(1)的轴线与固定板(13)上安装孔(15)的轴线重合时，定位板(36)通过调节座(35)带动第一芯棒(37)进行移动，以使第一芯棒(37)依次穿入固定板(13)上的安装孔(15)以及管件(1)的内部。

7.根据权利要求6所述的检测管的加工方法，其特征在于：第一芯棒(37)朝向管件(1)的一端具有导向部，第一芯棒(37)的外径与管件(1)待加工端(11)的外径相同，导向部外径小于管件(1)待加工端(11)的内径，且导向部呈圆台结构设置。

8.根据权利要求5所述的检测管的加工方法，其特征在于：固定板打点部件包括可移动的设于工作台上的打点座(38)、打点座(38)一侧朝向管件(1)的方向设置有第二芯棒(314)，多个打点模(313)沿第二芯棒(314)的周向呈间隔分布，且多个打点模(313)与第二芯棒(314)之间形成环形结构的打点位，当管件(1)套设于第二芯棒(314)外侧且固定板(13)一侧的固定环(14)位于打点位时，多个打点模(313)向打点位聚拢。

9.根据权利要求8所述的检测管的加工方法，其特征在于：打点座(38)朝向管件(1)的一侧固连有固定轴(39)，滑动外套(310)可相对于固定轴(39)进行轴向移动，固定轴(39)朝向管件(1)的一侧连接有刀头座(311)，打点模(313)通过滑块(312)可移动的设于刀头座(311)朝向管件(1)的一侧，滑块(312)靠近滑动外套(310)的一侧以及滑动外套(310)靠近滑块(312)的一侧均呈倾斜设置，且滑块(312)靠近滑动外套(310)的一侧与滑动外套(310)靠近滑块(312)的一侧相互贴合；其中，滑块(312)一侧通过弹性件(315)与刀头座(311)相连。

10.根据权利要求5所述的检测管的加工方法，其特征在于：送料架(31)靠近固定板夹爪(32)的一端设有固定板到位检测件(34)。

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