CN114772319A - 一种具备货车定位功能的放料料斗 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种具备车辆检测功能的放料料斗，包括：承载支架；存料料斗，安装在承载支架上，下方形成有接料空间；沿货车行驶方向安装在承载支架上的若干红光光电检测组件，货车进入接料空间后，红光光电检测组件产生第一到位信号；货车离开接料空间后，红光光电检测组件产生第一离位信号；安装在承载支架上并靠近电控料斗门的超声波测距组件，货车进入接料空间后，超声波测距组件产生第二到位信号；货车离开接料空间后，超声波测距组件产生第二离位信号；PLC控制器，红光光电检测组件、超声波测距组件及电控料斗门均与PLC控制器信号连接。本发明实现了对放料料斗的自动放料控制，大幅度地提升了卸料效率。

Description

一种具备货车定位功能的放料料斗

技术领域

本发明涉及货物运输领域，具体地说是一种具备货车定位功能的放料料斗。

背景技术

港口码头，散货卸料一般都是通过起重机将货物装至料斗内，然后通过料斗将散货放料至货车的车厢内。放料之前，需确保货车完全进入至放料位置后，方能启动料斗放料。放料过程中，当货车离开放料位置时，必须及时关闭料斗门，防止散货洒落。现有的做法是，通过人工实时观察货车所处位置，然后根据观察结果，人工控制料斗门打开或关闭。通过人工实施料斗放料控制效率低下，难以满足大批量的卸料需求。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种具备货车定位功能的放料料斗，其具体技术方案如下：

一种具备货车定位功能的放料料斗，包括：

承载支架；

存料料斗，存料料斗安装在承载支架上，存料料斗的底部设置有电控料斗门，存料料斗的下方形成有容纳货车的接料空间；

沿货车的行驶方向依次安装在承载支架上并位于接料空间两侧的若干组红光光电检测组件，货车进入接料空间后，红光光电检测组件的光路被货车的车厢遮挡，产生第一到位信号；货车离开接料空间后，红光光电检测组件的光路失去遮挡，产生第一离位信号；

安装在承载支架上并靠近电控料斗门的超声波测距组件，货车进入接料空间后，超声波测距组件与货车的车厢之间的距离小于预定距离，超声波测距组件产生第二到位信号；货车离开接料空间后，超声波测距组件产生第二离位信号；

PLC控制器，安装在承载支架上，红光光电检测组件、超声波测距组件及电控料斗门均与PLC控制器信号连接。

在一些实施例中，PLC控制器同时接收到所有的红光光电检测组件发送的第一到位信号和超声波测距组件发送的第二到位信号时，控制电控料斗门打开，开始放料；放料过程中，PLC控制器接收到任一红光光电检测组件发送的第一离位信号或超声波测距组件发送的第二离位信号时，控制电控料斗门关闭，结束放料。

在一些实施例中，红光光电检测组件包括第一光发射器和第一光接收器，第一光发射器和所述第一光接收器之间被货车的车厢遮挡时，第一光接收器发出第一到位信号，第一光发射器和第一光接收器之间未被遮挡时，第一光接收器发出第一离位信号。

在一些实施例中，红光光电检测组件设置为四组，当四组红光光电检测组件的光路均被货车的车厢遮挡住时，电控料斗门位于货车的车厢中间位置。

在一些实施例中，放料料斗还包括第一料斗料位检测组件和第二料斗料位检测组件，其中：第一料斗料位检测组件安装在存料料斗的内壁上并位于第一高度处且与PLC控制器信号连接，存料料斗的料位高于第一高度时，第一料斗料位检测组件产生开斗信号；第二料斗料位检测组件，安装在存料料斗的内壁上并位于第二高度处且与PLC控制器信号连接，第二高度低于第一高度，存料料斗的料位低于第二高度时，第二料斗料位检测组件产生闭斗信号；PLC控制器在接收到第一到位信号、第一到位信号及开斗信号时，控制电控料斗门打开，开始放料；放料过程中，PLC控制器接收到闭斗信号时，控制电控料斗门关闭，结束放料。

在一些实施例中，第一料斗料位检测组件包括成对设置在存料料斗的内壁上的第二高度处的第二光发射器和第二光接收器，当第二光发射器和第二光接收器之间被散货遮挡时，第二光接收器发出开斗信号。

在一些实施例中，第二料斗料位检测组件包括成对设置在存料料斗的内壁上的第二高度处的第三光发射器和第三光接收器，当第三光发射器和第三光接收器之间未被散货遮挡时，第三光接收器发出闭斗信号。

通过设置若干红光光电检测组件，能够从而两侧实施对货车车厢的到位检测，而通过设置超声波测距组件，则能够从上方实施对货车车厢的到位检测，如此能够确保对货车的到位检测准确度。PLC控制器基于红光光电检测组件、超声波测距组件的到位检测结果实施对料斗门的自动控制，从而实现了料斗的自动放料。与传统的人工料斗放料方式相比，本发明大幅度地提升了散货的卸料效率。

附图说明

图1为本发明实施例中的放料料斗的结构示意图；

图2为货车在进入接料空间过程中放料料斗与货车的位置示意图；

图3为货车在完全进入接料空间时放料料斗与货车的位置示意图；

图4为货车在离开接料空间过程中放料料斗与货车的位置示意图；

图5为自动放料的系统逻辑示意图；

图1至图5中包括：承载支架1、存料料斗2、红光电检测组件3、超声波测距组件4、PLC控制器5、第一料斗料位检测组件6、第二料斗料位检测组件7。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

下文将通过实施例分别对本发明提供的电池串焊接设备、电池串焊接方法进行实例性介绍。

人工实施料斗放料控制效率低下，难以满足大批量的卸料需求。鉴于此，本发明提供了一种具备货车定位功能的放料料斗(下文简称放料料斗)，其实现了料斗的自动放料控制，大幅度地提升了散货的卸料效率。

如图1至图5所示，本发明提供的放料料斗包括承载支架1、存料料斗2、若干组红光电检测组件3及超声波测距组件4。其中：

存料料斗2安装在承载支架1上，存料料斗2的底部设置有电控料斗门21，存料料斗2的下方形成有容纳货车的接料空间。

可选的，承载支架1为由若干型钢焊接形成的支撑架结构，其能承受较大的重量。存料料斗2用于存放起重机转运的散货，可选的，存料料斗2为不锈钢材料制成的漏斗状容器。存料料斗2的底部设置电控料斗门21，电控料斗门21距离地面的距离大于卡车的高度，卡车完全进入至接料空间后，电控料斗门21位于卡车车厢的上方，打开电控料斗门21，即能实施对卡车的放料。

若干组红光电检测组件3沿货车的行驶方向(如图中的箭头方向)依次安装在承载支架1上并位于接料空间的两侧。货车进入接料空间后，红光电检测组件3的光路被货车的车厢遮挡，产生第一到位信号。货车离开接料空间后，红光电检测组件的光路失去遮挡，产生第一离位信号。

如图1至图4实施例中，共设置有四个红光电检测组件3。如图2所示状态下，货车正在驶入至接料空间中，此时，前侧的两个红光电检测组件3的光路被货车的车厢完全遮挡，即，此时仅有前侧的两个红光电检测组件3产生第一到位信号。如图3所示状态下，货车完成进入接料空间，此时，四个红光电检测组件3均被货车的车厢完全遮挡，即，此时，四个红光电检测组件3均产生第一到位信号。如图4所示状态下，货车开始驶出接料空间，此时，位于后侧的两个红光电检测组件3已经脱离货车的车厢的遮挡，产生第一离位信号。

超声波测距组件4安装在承载支架1上并靠近电控料斗门21，如图2所示，货车进入接料空间后，超声波测距组件4与货车的车厢的最高点(如车厢的侧板上端边缘)之间的距离小于预定距离。此时，超声波测距组件4产生第二到位信号。而货车离开接料空间后，超声波测距组件则产生第二离位信号。

PLC控制器5安装在承载支架1上，各红光电检测组件3、超声波测距组件4及电控料斗门21均与PLC控制器5信号连接。PLC控制器5基于各红光电检测组件3发送的到位、离位信号，来实施对电控料斗门21的控制，最终实现自动放料。具体的：

当PLC控制器5同时接收到所有的红光电检测组件3发送的第一到位信号和超声波测距组件4发送的第二到位信号时，控制电控料斗门21打开，开始放料。

即：启动放料操作需要满足两个条件：第一、所有的红光电检测组件3均被货车的车厢所遮挡(如图3所示状态)。第二，超声波测距组件4与货车的车厢的最高点之间的距离小于预定值。如此，即能确保，货车的车厢完全到位后，方才启动放料。

放料过程中，PLC控制器接5收到任一红光电检测组件3发送的第一离位信号或超声波测距组件发送的第二离位信号时，控制电控料斗门关闭，结束放料。

如此，可以确保在放料过程中，当货车离开接料空间时，PLC控制器5能够及时控制存料料斗2停止放料，防止散货散落地面。

可选的，红光电检测组件3包括第一光发射器和第一光接收器。第一光发射器、第一光接收器位于接料空间的相对的两侧。第一光发射器和所述第一光接收器之间被货车的车厢遮挡时，第一光接收器无法接收到第一光发射器发射的红外光线，第一光接收器此时输出低电平信号，该低电平信号即可作为第一到位信号发送给PLC控制器5。第一光发射器和所述第一光接收器之间不存在遮挡时，第一光接收器接收到第一光发射器发射的红外光线，第一光接收器此时输出高电平信号，该高电平信号即可作为第一离位信号发送给PLC控制器5。

如图1至图4实施例中，共设置有四个红光电检测组件3，通过将四个红光电检测组件3的设置间距设置成与货车车厢的长度相适应，可以实现，当四组红光电检测组件的光路均被货车的车厢遮挡住时，电控料斗门21正好位于货车的车厢的中间位置处。如此，可保证存料料斗2正对车厢的中间位置处放料，从而保证车厢能够被充分装满。

如本领域技术人员所知晓的，放料之前，一般还需要确保料斗中的料位达到预定的放料料位，以确保货车能够被装满。放料过程中，为了防止起重机对料斗装货时造成落差式粉尘，一般需要在料斗在被放空之前及时关闭料斗门，即确保料斗中保持有一定量的散货。

鉴于此，可选的，如图1所示，本发明实施例中的放料料斗还包括第一料斗料位检测组件6和第二料斗料位检测组件7，其中：

第一料斗料位检测组件6安装在存料料斗2的内壁并位于第一高度处，存料料斗2的料位高于第一高度时，第一料斗料位检测组件6产生开斗信号。

第一高度的具体数值可根据实际需要进行设置，即保证存料料斗2中的散货的量足够多时(如能够装满一辆货车的车厢)，才能满足放料条件，可以打开电控料斗门21，开始实施对到达接料空间处的货车的放料。否则，保持电控料斗门21关闭，等待起重机继续将散货转运至存料料斗2内。

也就是说，设置第一料斗料位检测组件6后，启动放料之前，除确定货车已经到位之外，还需确定存料料斗2中的散货的量足够多(如能够装满一辆货车的车厢)。即，PLC控制器5只有在接收到所有的红光电检测组件3发送的第一到位信号、超声波测距组件4发送的第二到位信号及第一料斗料位检测组件6发送的开斗信号时，方才控制电控料斗门21打开，开始放料。

第二料斗料位检测组件7安装在存料料斗2的内壁上并位于第二高度处，第二高度低于第一高度，存料料斗2的料位低于第二高度时，第二料斗料位检测组件7产生闭斗信号。

同样的，第二高度的具体数值可根据实际需要进行设置，以保证放料过程中存料料斗2不会被完全放空，防止起重机后续对料斗装货时造成落差式粉尘。放料过程中，当存料料斗2的料位低于第二高度时，第二料斗料位检测组件7发出闭斗信号，从而触发存料料斗2终止放料，

可选的，第一料斗料位检测组件6包括成对设置在存料料斗的内壁上的第一高度处的第二光发射器和第二光接收器。当第二光发射器和第二光接收器之间无遮挡时，即存料料斗2中的料位未超过第一高度，此时第二光接收器能够接收到第二光发射器发射的红外光线，第二光接收器输出高电平信号。而当第二光发射器和第二光接收器之间被散货遮挡时，即存料料斗2中的料位超过第一高度，第二光接收器无法接收到第二光发射器发射的红外光线，第二光接收器此时输出低电平信号，该低电平信号即可作为开斗信号提供给PLC控制器5。

第二料斗料位检测组件7包括成对设置在存料料斗的内壁上的第二高度处的第三光发射器和第三光接收器。当第三光发射器和第三光接收器之间被散货遮挡时，即存料料斗2中的料位超过第二高度，此时，第三光接收器无法接收到第三光发射器发射的红外光线，第三光接收器输出低电平信号。而当第三光发射器和第三光接收器之间无遮挡时，即存料料斗2中的料位低于第二高度，此时，第三光接收器能够接收到第三光发射器发射的红外光线，第三光接收器输出高电平信号，该高电平信号即可作为闭斗信号提供给PLC控制器5。

需要说明的是，前文所述的第一实施例中的各种可选的实施方式，也同样适用于本实施例，此处不再赘述。

上文对本发明进行了足够详细的具有一定特殊性的描述。所属领域内的普通技术人员应该理解，实施例中的描述仅仅是示例性的，在不偏离本发明的真实精神和范围的前提下做出所有改变都应该属于本发明的保护范围。本发明所要求保护的范围是由所述的权利要求书进行限定的，而不是由实施例中的上述描述来限定的。

Claims (7)

1.一种具备货车定位功能的放料料斗，其特征在于，所述放料料斗包括：

承载支架；

存料料斗，所述存料料斗安装在所述承载支架上，所述存料料斗的底部设置有电控料斗门，所述存料料斗的下方形成有容纳货车的接料空间；

沿货车的行驶方向依次安装在所述承载支架上并位于所述接料空间两侧的若干组红光光电检测组件，货车进入所述接料空间后，所述红光光电检测组件的光路被货车的车厢遮挡，产生第一到位信号；货车离开所述接料空间后，所述红光光电检测组件的光路失去遮挡，产生第一离位信号；

安装在所述承载支架上并靠近所述电控料斗门的超声波测距组件，货车进入所述接料空间后，所述超声波测距组件与货车的车厢之间的距离小于预定距离，所述超声波测距组件产生第二到位信号；货车离开所述接料空间后，所述超声波测距组件产生第二离位信号；

PLC控制器，安装在所述承载支架上，所述红光光电检测组件、所述超声波测距组件及所述电控料斗门均与所述PLC控制器信号连接。

2.如权利要求1所述的放料料斗，其特征在于：

所述PLC控制器同时接收到所有的所述红光光电检测组件发送的所述第一到位信号和所述超声波测距组件发送的所述第二到位信号时，控制所述电控料斗门打开，开始放料；

放料过程中，所述PLC控制器接收到任一所述红光光电检测组件发送的所述第一离位信号或所述超声波测距组件发送的所述第二离位信号时，控制所述电控料斗门关闭，结束放料。

3.如权利要求1所述的放料料斗，其特征在于：所述红光光电检测组件包括第一光发射器和第一光接收器，所述第一光发射器和所述第一光接收器之间被货车的车厢遮挡时，所述第一光接收器发出所述第一到位信号，所述第一光发射器和所述第一光接收器之间未被遮挡时，所述第一光接收器发出所述第一离位信号。

4.如权利要求1所述的放料料斗，其特征在于：所述红光光电检测组件设置为四组，当所述四组红光光电检测组件的光路均被货车的车厢遮挡住时，所述电控料斗门位于货车的车厢中间位置。

5.如权利要求2所述的放料料斗，其特征在于：所述放料料斗还包括第一料斗料位检测组件和第二料斗料位检测组件，其中：

所述第一料斗料位检测组件安装在所述存料料斗的内壁上并位于第一高度处且与所述PLC控制器信号连接，所述存料料斗的料位高于所述第一高度时，所述第一料斗料位检测组件产生开斗信号；

所述第二料斗料位检测组件，安装在所述存料料斗的内壁上并位于第二高度处且与所述PLC控制器信号连接，所述第二高度低于所述第一高度，所述存料料斗的料位低于所述第二高度时，所述第二料斗料位检测组件产生闭斗信号；

所述PLC控制器在接收到所述第一到位信号、所述第一到位信号及所述开斗信号时，控制所述电控料斗门打开，开始放料；

放料过程中，所述PLC控制器接收到所述闭斗信号时，控制所述电控料斗门关闭，结束放料。

6.如权利要求5所述的放料料斗，其特征在于：

所述第一料斗料位检测组件包括成对设置在所述存料料斗的内壁上的第二高度处的第二光发射器和第二光接收器，当所述第二光发射器和所述第二光接收器之间被散货遮挡时，所述第二光接收器发出所述开斗信号。

7.如权利要求5所述的放料料斗，其特征在于：

所述第二料斗料位检测组件包括成对设置在所述存料料斗的内壁上的第二高度处的第三光发射器和第三光接收器，当所述第三光发射器和所述第三光接收器之间未被散货遮挡时，所述第三光接收器发出所述闭斗信号。

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