CN114753368B - 超长锁扣钢管桩导向定位支架及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种超长锁扣钢管桩导向定位支架及其使用方法，通过对应设置顶部导向架和底部导向架形成上下双层导向架定位系统，设置的竖向调位机构能够对导向架整体在竖向上进行精确的调位，确保锁扣钢管桩尤其是超长型的锁扣钢管桩在施打过程中处于精度可控可调的状态，对锁扣钢管桩进行导向定位时，通过第一定位件和第二定位件分别适配锁扣钢管桩的对应侧的C型锁扣和T型锁扣，保证了锁扣钢管桩的定位精度，避免出现侧向扭曲和侧向位移偏差，通过在第一定位件内侧安装橡胶垫块，在钢围堰的施沉过程起到缓冲和保护作用，避免钢围堰主体结构的变形，另外，本发明采用装配化的结构便于生产和安装，可根据不同的钢围堰结构形式进行更换。

Description

超长锁扣钢管桩导向定位支架及其使用方法

技术领域

本发明涉及桥梁工程围堰定位导向的施工技术领域。更具体地说，本发明涉及一种超长锁扣钢管桩导向定位支架及其使用方法。

背景技术

近年来，随着中国国内基础设施的完善以及各类工程的快速发展，钢板桩的使用也在不断地增加。现在钢板桩已非常普及，除了用于港湾、河川和道路以外还广泛应用于其他建筑领域。随着现在桥梁施工越来越趋向于在深水区、深山等地域修建，钢围堰的打入深度也是越来越深，组合结构形式的钢围堰也层出不穷。其中，在超长钢管桩围堰的施工过程中还存在以下技术难题：

一、锁扣钢管桩的定位精度差，尤其是在首根钢管桩的插打时，没有准确的定位导向装置；

二、锁扣钢管桩的导向能力差，下层未锁定，导致在打设后期存在偏位；

三、锁扣钢管桩存在侧向扭曲和侧向位移偏差，导致后期围檩无法与钢管桩密贴受力。

发明内容

本发明的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。

本发明还有一个目的是提供一种超长锁扣钢管桩导向定位支架及其使用方法，以解决现有技术中对锁扣钢管桩施工时缺乏精确引导定位能力的技术问题。

为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，一方面，提供了一种超长锁扣钢管桩导向定位支架，包括：

顶部导向架，其包括一对沿水平方向平行且间隔设置的上导向纵梁，一对上导向纵梁的端部之间分别连接有上导向横梁；

底部导向架，其包括一对沿水平方向平行设置的下导向纵梁，下导向纵梁对准上导向纵梁设置在上导向纵梁的正下方，一对下导向纵梁的端部之间分别连接有下导向横梁，下导向横梁的两端分别沿长度方向延伸至下导向纵梁的外侧形成调位部；

横向定位机构，其在一对上导向纵梁上和一对下导向纵梁上分别相对设置，横向定位机构沿上导向纵梁的长度方向等间隔设置有多对；

纵向定位机构，其包括分别沿垂直于上导向的纵梁方向连接在一对上导向纵梁之间的第一纵向杆和第二纵向杆，一对下导向纵梁之间对应一对上导向纵梁连接第一纵向杆和第二纵向杆，第一纵向杆靠近一侧的上导向横梁或下导向横梁设置，第一纵向杆、第二纵向杆和一对上导向纵梁之间或一对下导向纵梁之间围成锁扣钢管桩的定位空间，第一纵向杆在朝向第二纵向杆的一侧中部设置有与锁扣钢管桩的C型锁扣配合设置的第一定位件，第二纵向杆在朝向第一纵向杆的一侧中部设置有与锁扣钢管桩的T型锁扣配合设置的第二定位件；

立柱，其在每侧位于同一竖直面内的上导向纵梁和下导向纵梁之间分别等间隔连接有多个；

竖向调位机构，其在四个调位部上对称设置，用于调整下导向纵梁的高度位置。

优选的是，所述上导向纵梁和所述下导向纵梁上分别沿长度方向等间隔开设有安装孔，所述横向定位机构包括：

固定底座，其通过安装孔固定连接在所述上导向纵梁和所述下导向纵梁上，固定底座上沿垂直于所述上导向纵梁的方向设置有螺纹孔；

调节螺杆，其穿入螺纹孔内且与固定底座之间螺纹连接，调节螺杆的两端分别伸出至固定底座以外；

调节接头，其通过轴承连接在调节螺杆朝向所述定位空间的一端，调节接头的底部与所在的所述上导向纵梁或所述下导向纵梁的上表面之间滑动连接，调节接头在面向所述定位空间的一端具有与所述锁扣钢管桩的侧向形状一致的贴合部。

优选的是，所述贴合部在朝向所述定位空间内的一侧连接有缓冲材料层。

优选的是，每个所述调节螺杆的背向所述定位空间的一端外侧设置有顶推机构，顶推机构的顶推端与所述调节螺杆之间通过轴承连接且顶推方向与所述调节螺杆的轴向一致，所述调节螺杆可相对所述顶推机构的顶推端、所述固定底座自由旋转，所有顶推机构通信连接有控制芯片，控制芯片通信连接有控制终端。

优选的是，所述下导向横梁为竖向设置的工字钢结构，所述调位部在底部的翼板上位于工字钢结构的腹板的两侧对称开设有调位螺孔，调位螺孔内向上拧入有调位螺栓，调位螺栓在位于调位螺孔的上下两侧分别套设有垫片，调位螺栓上在每个垫片的远离调位螺孔的一侧分别拧有固定螺母。

优选的是，所述第一定位件为开口方向朝向垂直于所述第二纵向杆的方向设置的C型结构，所述第一定位件的朝向所述第二定位件的一侧连接有一层橡胶垫块，橡胶垫块用于与所述锁扣钢管桩的所述C型锁扣的对应侧完全贴合连接，所述第二定位件包括一对限位片，一对限位片对称贴合固定在所述第二纵向杆上且相互之间间隔设置形成限位槽，在水平方向上限位槽的宽度与所述T型锁扣的宽度一致。

优选的是，所述第一定位件的中部固定连接有插座，插座的中部沿径向开设有插槽，插槽沿竖向贯通插座设置，插槽沿平行于所述上导向纵梁的方向向外宽度逐渐变大，在水平面内形成等腰梯形结构，所述橡胶垫块设置有两个且对称固定连接在插座的外侧，两块所述橡胶垫块间隔形成竖向贯通的插口，插口的宽度略小于插槽的最大宽度，所述第一定位件的外侧还设置有插件，插件在水平面内的截面整体呈T形结构，插件的头部为水平部、尾部为竖直部，其中水平部的宽度略大于所述C型锁扣的槽口宽度且在面向所述插槽的一面形状与所述C型锁扣的内侧形状一致，插件的竖直部的朝向所述插槽设置有插接端，插接端为与所述插槽形状一致的等腰梯形结构且腰长略小于所述插槽的腰长、插接端在面向插槽的一端的宽度略小于插口的宽度，所述C型锁扣的壁厚加上插口的长度之和与所述插件的竖直部的长度相等。

优选的是，所述插件的顶端固定连接有吊耳。

另一方面，本发明还提供一种超长锁扣钢管桩导向定位支架的使用方法，包括如下步骤：

S1、焊接或栓接形成所述顶部导向架和所述底部导向架，所述顶部导向架和所述底部导向架上分别可拆卸安装所述横向定位机构和所述纵向定位机构的所述第一定位件，并确保后续安装所述第二定位件时，所述第一定位件和所述第二定位件的距离与所述锁扣钢管桩在所述C型锁扣和所述T型锁扣方向上的径向长度一致，然后在所述底部导向架的所述调位部上安装所述竖向调位机构，通过所述立柱组装成超长锁扣钢管桩导向定位支架；

S2、将锁扣钢管桩导向定位支架固定在待安装所述锁扣钢管桩的位置，用于引导所述锁扣钢管桩的安装；

S3、起吊第一根所述锁扣钢管桩至所述顶部导向架的上方，将第一根所述锁扣钢管桩的所述C型锁扣朝向所述第一定位件的位置并位于所述第一定位件的正上方，然后开始下放第一根所述锁扣钢管桩至所述定位空间内，通过所述第一定位件对所述锁扣钢管桩进行定位，直至所述锁扣钢管桩到达指定深度位置，然后调整所述锁扣钢管桩的角度并安装所述第二定位件，对第一根所述锁扣钢管桩的所述T型锁扣进行定位；

S4、通过所述横向定位机构对所述锁扣钢管桩的对应方向进行夹持固定，然后拆下所述第二纵向杆，将所述第二纵向杆沿远离所述第一纵向杆的方向移动一个所述锁扣钢管桩的位置再固定，利用第一根所述锁扣钢管桩的所述T型锁扣和所述第二定位件对下一根所述锁扣钢管桩进行引导定位；

S5、重复步骤S4的操作，直至完成所有所述锁扣钢管桩的定位。

优选的是，吊放第一根所述锁扣钢管桩时，包括如下步骤：

A1、将所述插件的竖直部向下插入至第一根所述锁扣钢管桩的所述C型锁扣的槽口内，此时所述水平部位于所述C型锁扣内、所述插接端位于所述C型锁扣外，然后沿径向向外顶推所述水平部直至抵触贴合至所述C型锁扣，并将所述水平部临时与所述C型锁扣固定连接；

A2、移动第一根所述锁扣钢管桩至待下放指定位置的正上方，将所述插件的所述插接端对准所述插槽的正上方来引导所述锁扣钢管桩的定位，再沿竖向下放所述锁扣钢管桩，下放过程中，所述插接端沿所述插槽同时所述竖直部沿所述插口分别竖直向下移动，直至所述锁扣钢管桩到达指定深度位置，

或，移动第一根所述锁扣钢管桩至待下放指定位置的上方后先使所述锁扣钢管桩靠近所述橡胶垫块下放一定高度，然后使所述锁扣钢管桩朝向所述插槽移动，所述插接端开始进入所述插口内，在所述插槽端的等腰梯形结构下调整所述锁扣钢管桩在水平方向上的朝向，继续朝向所述插槽移动直至所述插接端穿过所述橡胶垫块进入所述插槽内，完成对所述锁扣钢管桩在水平方向上的导向和定位，之后继续下放所述锁扣钢管桩到达指定深度位置。

本发明至少包括以下有益效果：本发明的超长锁扣钢管桩导向定位支架及其使用方法，通过对应设置顶部导向架和底部导向架形成上下双层导向架定位系统，并通过设置的四个限位部及对应的竖向调位机构能够对导向架整体在竖向上进行精确的调位，可以更好的确保锁扣钢管桩尤其是超长型的锁扣钢管桩在施打过程中处于精度可控可调的状态，对锁扣钢管桩进行导向定位过程中，通过第一定位件和第二定位件分别适配锁扣钢管桩的对应侧的C型锁扣和T型锁扣，有力的保证了锁扣钢管桩的定位精度，避免锁扣钢管桩出现侧向扭曲和侧向位移偏差，通过在第一定位件内安装橡胶垫块，在钢围堰的施沉过程起到一定的缓冲和保护作用，避免钢围堰主体结构的变形，另外本发明的超长锁扣钢管桩导向定位支架采用装配化的结构便于生产和安装，可根据不同的钢围堰结构形式进行更换，整体结构简单、对位调整快、适用范围广、施工作业安全性高。

本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为本发明的顶部导向架的俯视结构图；

图2为本发明的底部导向架的俯视结构图；

图3为本发明的超长锁扣钢管桩导向定位支架的前视结构图；

图4为本发明的超长锁扣钢管桩导向定位支架的左视结构图；

图5为本发明的超长锁扣钢管桩导向定位支架在引导多个锁扣钢管桩安装时的俯视结构图；

图6为本发明的横向定位机构的结构示意图；

图7为本发明的第一定位件的一个实施例的俯视结构图；

图8为本发明的第一定位件的另一个实施例的俯视结构图。

说明书附图标记说明：1、上导向纵梁，2、上导向横梁，3、下导向纵梁，4、下导向横梁，5、调位部，6、横向定位机构，7、第一纵向杆，8、第二纵向杆，9、定位空间，10、第一定位件，11、第二定位件，12、立柱，13、竖向调位机构，14、安装孔，15、固定底座，16、调节螺杆，17、调节接头，18、缓冲材料层，19、调位螺栓，20、橡胶垫块，21、吊耳，22、插座，23、插槽，24、插口，25、插件，26、插接端，27、竖直部，28、水平部，100、锁扣钢管桩，101、C型锁扣，102、T型锁扣。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

需要说明的是，下述实施方案中所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法，所述试剂和材料，如无特殊说明，均可从商业途径获得；在本发明的描述中，术语“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1-8所示，本发明提供一种超长锁扣钢管桩导向定位支架，包括：

顶部导向架，其包括一对沿水平方向平行且间隔设置的上导向纵梁1，一对上导向纵梁1的端部之间分别连接有上导向横梁2；

底部导向架，其包括一对沿水平方向平行设置的下导向纵梁3，下导向纵梁3对准上导向纵梁1设置在上导向纵梁1的正下方，一对下导向纵梁3的端部之间分别连接有下导向横梁4，下导向横梁4的两端分别沿长度方向延伸至下导向纵梁3的外侧形成调位部5；

横向定位机构6，其在一对上导向纵梁1上和一对下导向纵梁3上分别相对设置，横向定位机构6沿上导向纵梁1的长度方向等间隔设置有多对；

纵向定位机构，其包括分别沿垂直于上导向纵梁1的方向连接在一对上导向纵梁1之间的第一纵向杆7和第二纵向杆8，一对下导向纵梁3之间对应一对上导向纵梁1连接第一纵向杆7和第二纵向杆8，第一纵向杆7靠近一侧的上导向横梁2或下导向横梁4设置，第一纵向杆7、第二纵向杆8和一对上导向纵梁1之间或一对下导向纵梁3之间围成锁扣钢管桩100的定位空间9，第一纵向杆7在朝向第二纵向杆8的一侧中部设置有与锁扣钢管桩100的C型锁扣101配合设置的第一定位件10，第二纵向杆8在朝向第一纵向杆7的一侧中部设置有与锁扣钢管桩100的T型锁扣102配合设置的第二定位件11；

立柱12，其在每侧位于同一竖直面内的上导向纵梁1和下导向纵梁3之间分别等间隔连接有多个；

竖向调位机构13，其在四个调位部5上对称设置，用于调整下导向纵梁3的高度位置。

采用本发明的超长锁扣钢管桩100导向定位支架进行对超长锁扣钢管桩100的沉桩导向施工时，可采用如下步骤：

(1)为方便说明，以上导向纵梁1所在的长度方向为纵向、以上导向横梁2所在的长度方向为横向，将上导向纵梁1、上导向横梁2顺次连接，将下导向纵梁3、下导向横梁4顺次连接，以焊接或栓接的形式形成顶部导向架和底部导向架，在顶部导向架和底部导向架上分别可拆卸安装横向定位机构6和纵向定位机构的第一定位件10和第二定位件11，第一定位件10和第二定位件11的距离与锁扣钢管桩100在C型锁扣和T型锁扣方向上的径向长度一致，然后在底部导向架的调位部5上安装竖向调位机构13，通过立柱12组装成超长锁扣钢管桩100导向定位支架。

(2)将锁扣钢管桩100导向定位支架固定在待安装锁扣钢管桩100的位置，用于引导锁扣钢管桩100的安装，竖向调位机构13根据施工工况调整超长锁扣钢管桩100导向定位支架的整体高度。

(3)起吊第一根锁扣钢管桩100至顶部导向架的上方，将第一根锁扣钢管桩100的C型锁扣101朝向第一定位件10的位置并位于第一定位件10的正上方、T型锁扣102朝向第二定位件11的位置并位于第二定位件11的正上方，然后开始下放第一根锁扣钢管桩100至定位空间9内，通过第一定位件10、第二定位件11对锁扣钢管桩100进行定位，直至锁扣钢管桩100到达指定深度位置。

(4)通过横向定位机构6对锁扣钢管桩100的横向上相对的两个方向进行夹持固定，然后拆下第二纵向杆8，将第二纵向杆8沿远离第一纵向杆7的方向移动一个锁扣钢管桩100的位置再固定，利用第一根锁扣钢管桩100的T型锁扣和第二定位件11对下一根锁扣钢管桩100进行引导定位。

(5)重复上一步骤的操作，直至完成所有锁扣钢管桩100的定位。

本发明的超长锁扣钢管桩100导向定位支架通过对应设置顶部导向架和底部导向架形成上下双层导向架定位系统，并通过设置的四个限位部及对应的竖向调位机构13能够对导向架整体在竖向上进行精确的调位，可以更好的确保锁扣钢管桩100尤其是超长型的锁扣钢管桩100在施打过程中处于精度可控可调的状态，对锁扣钢管桩100进行导向定位过程中，通过第一定位件10和第二定位件11分别适配锁扣钢管桩100的对应侧的C型锁扣101和T型锁扣102，有力的保证了锁扣钢管桩100的定位精度，避免锁扣钢管桩100出现侧向扭曲和侧向位移偏差，通过在第一定位件10内安装橡胶垫块20，在钢围堰的施沉过程起到一定的缓冲和保护作用，避免钢围堰主体结构的变形，另外本发明的超长锁扣钢管桩100导向定位支架采用装配化的结构便于生产和安装，可根据不同的钢围堰结构形式进行更换，整体结构简单、对位调整快、适用范围广、施工作业安全性高。

在另一种技术方案中，如图1、2、5、6所示，所述上导向纵梁1和所述下导向纵梁3上分别沿长度方向等间隔开设有安装孔14，所述横向定位机构6包括：

固定底座15，其通过安装孔14固定连接在所述上导向纵梁1和所述下导向纵梁3上，固定底座15上沿垂直于所述上导向纵梁1的方向设置有螺纹孔；

调节螺杆16，其穿入螺纹孔内且与固定底座15之间螺纹连接，调节螺杆16的两端分别伸出至固定底座15以外；

调节接头17，其通过轴承连接在调节螺杆16朝向所述定位空间9的一端，调节接头17的底部与所在的所述上导向纵梁1或所述下导向纵梁3的上表面之间滑动连接，调节接头17在面向所述定位空间9的一端具有与所述锁扣钢管桩100的侧向形状一致的贴合部。

在轴承作用下，旋转调节螺杆16后，调节螺杆16既发生旋转又发生直线运动，由于调节接头17与所在的上导向纵梁1或下导向纵梁3之间滑动连接，从而对调节接头17进行限位，使调节接头17仅发生直线上的运动而不旋转，设置的调节接头17可以根据不同类型的钢围堰进行更换，固定底座15可以和上导向纵梁1或下导向纵梁3之间通过螺栓连接固定，便于周转使用，通过设置调节螺杆16可以实现对钢管桩的精调，旋转相对的两个调节螺杆16，使调节接头17同步朝向定位空间9内的锁扣钢管桩100移动，直至分别抵触锁扣钢管桩100，从而将锁扣钢管桩100在横向上进行限位固定。

在另一种技术方案中，如图6所示，所述贴合部在朝向所述定位空间9内的一侧连接有缓冲材料层18。通过设置缓冲材料层18，对需要抵触限位的锁扣钢管桩100提供缓冲和保护作用。

在另一种技术方案中，每个所述调节螺杆16的背向所述定位空间9的一端外侧设置有顶推机构，顶推机构的顶推端与所述调节螺杆16之间通过轴承连接且顶推方向与所述调节螺杆16的轴向一致，所述调节螺杆16可相对所述顶推机构的顶推端、所述固定底座15自由旋转，所有顶推机构通信连接有控制芯片，控制芯片通信连接有控制终端。

通过设置电控系统，在控制终端向控制芯片发送控制信号，控制芯片向对应的顶推机构发出控制指令而控制顶推机构进行顶推，从而驱动调节螺杆16朝向定位空间9内移动，从而推动调节接头17移动，实现对锁扣钢管桩100定位控制的自动化、智能化。

在另一种技术方案中，如图3、4所示，所述下导向横梁4为竖向设置的工字钢结构，所述调位部5在底部的翼板上位于工字钢结构的腹板的两侧对称开设有调位螺孔，调位螺孔内向上拧入有调位螺栓19，调位螺栓19在位于调位螺孔的上下两侧分别套设有垫片，调位螺栓19上在每个垫片的远离调位螺孔的一侧分别拧有固定螺母。通过分别旋转调位螺栓19及固定螺母，能够对底部导向架的高度进行精调。

在另一种技术方案中，如图1-3、5、7、8所示，所述第一定位件10为开口方向朝向垂直于所述第二纵向杆8的方向设置的C型结构，所述第一定位件10的朝向所述第二定位件11的一侧连接有一层橡胶垫块20，橡胶垫块20用于与所述锁扣钢管桩100的所述C型锁扣101的对应侧完全贴合连接，所述第二定位件11包括一对限位片，一对限位片对称贴合固定在所述第二纵向杆8上且相互之间间隔设置形成限位槽，在水平方向上限位槽的宽度与所述T型锁扣102的宽度一致。

通过设置C型结构用于与锁扣钢管桩100的C型锁扣101形状配合，设置一对限位片将T型锁扣102限位在限位槽内，在纵向上的两端分别对锁扣钢管桩100进行导向限位，使锁扣钢管桩100所在的位置及角度能精确对准。

在另一种技术方案中，如图7-8所示，所述第一定位件10的中部固定连接有插座22，插座22的中部沿径向开设有插槽23，插槽23沿竖向贯通插座22设置，插槽23沿平行于所述上导向纵梁1的方向宽度逐渐变大，在水平面内形成等腰梯形结构，所述橡胶垫块20设置有两个且对称固定连接在插座22的外侧，两块所述橡胶垫块20间隔形成竖向贯通的插口24，插口24的宽度略小于插槽23的最大宽度，所述第一定位件10的外侧还设置有插件25，插件25在水平面内的截面整体呈T形结构，插件25的头部为水平部28、尾部为竖直部27，其中水平部28的宽度略大于所述C型锁扣的槽口宽度且在面向所述插槽23的一面形状与所述C型锁扣的内侧形状一致，插件25的竖直部27的朝向所述插槽23设置有插接端26，插接端26为与所述插槽23形状一致的等腰梯形结构且腰长略小于所述插槽23的腰长、插接端26在面向插槽23的一端的宽度略小于插口24的宽度，所述C型锁扣的壁厚加上插口24的长度之和与所述插件25的竖直部27的长度相等。

结合图5所示，宽度即指在如图5的上下方向的尺寸，将插件25的竖直部27向下插入至第一根锁扣钢管桩100的C型锁扣101的槽口内，此时水平部28位于C型锁扣101内、插接端26位于C型锁扣101外，然后沿径向向外顶推水平部28直至抵触贴合至C型锁扣101，并将插件25临时与C型锁扣101固定连接，移动第一根锁扣钢管桩100至待下放指定位置的正上方，将插件25的插接端26对准插槽23的正上方来引导锁扣钢管桩100的定位，再沿竖向下放锁扣钢管桩100，下放过程中，插接端26沿插槽23同时竖直部27沿插口24分别竖直向下移动，直至锁扣钢管桩100到达指定深度位置，通过设置插件25对准插槽23进行安装，设置插槽23的腰长尺寸略大于插件25的尺寸，利用橡胶垫块20的一定的弹性，缓冲调整插件25的位置，从而调整好C型锁扣101所在的角度，进一步实现对锁扣钢管桩100的精确定位引导。

在另一种技术方案中，如图7-8所示，所述插件25的顶端固定连接有吊耳21。通过设置吊耳21便于起吊安装插件25至锁扣钢管桩100中。

本发明还提供一种超长锁扣钢管桩100导向定位支架的使用方法，结合图1-8所示，包括如下步骤：

S1、焊接或栓接形成所述顶部导向架和所述底部导向架，所述顶部导向架和所述底部导向架上分别可拆卸安装所述横向定位机构6和所述纵向定位机构的所述第一定位件10，并确保后续安装所述第二定位件11时，所述第一定位件10和所述第二定位件11的距离与所述锁扣钢管桩100在所述C型锁扣和所述T型锁扣方向上的径向长度一致，然后在所述底部导向架的所述调位部5上安装所述竖向调位机构13，通过所述立柱12组装成超长锁扣钢管桩100导向定位支架；

S2、将锁扣钢管桩100导向定位支架固定在待安装所述锁扣钢管桩100的位置，用于引导所述锁扣钢管桩100的安装；

S3、起吊第一根所述锁扣钢管桩100至所述顶部导向架的上方，将第一根所述锁扣钢管桩100的所述C型锁扣101朝向所述第一定位件10的位置并位于所述第一定位件10的正上方，然后开始下放第一根所述锁扣钢管桩100至所述定位空间9内，通过所述第一定位件10对所述锁扣钢管桩100进行定位，直至所述锁扣钢管桩100到达指定深度位置，然后调整所述锁扣钢管桩100的角度并安装所述第二定位件11，对第一根所述锁扣钢管桩100的所述T型锁扣进行定位；

S4、通过所述横向定位机构6对所述锁扣钢管桩100的对应方向进行夹持固定，然后拆下所述第二纵向杆8，将所述第二纵向杆8沿远离所述第一纵向杆7的方向移动一个所述锁扣钢管桩100的位置再固定，利用第一根所述锁扣钢管桩100的所述T型锁扣和所述第二定位件11对下一根所述锁扣钢管桩100进行引导定位；

S5、重复步骤S4的操作，直至完成所有所述锁扣钢管桩100的定位。

在另一种技术方案中，如图7-8所示，吊放第一根所述锁扣钢管桩100时，包括如下步骤：

A1、将所述插件25的竖直部27向下插入至第一根所述锁扣钢管桩100的所述C型锁扣101的槽口内，此时所述水平部28位于所述C型锁扣101内、所述插接端26位于所述C型锁扣101外，然后沿径向向外顶推所述水平部28直至抵触贴合至所述C型锁扣101，并将所述水平部28临时与所述C型锁扣101固定连接；

A2、移动第一根所述锁扣钢管桩100至待下放指定位置的正上方，将所述插件25的所述插接端26对准所述插槽23的正上方来引导所述锁扣钢管桩100的定位，再沿竖向下放所述锁扣钢管桩100，下放过程中，所述插接端26沿所述插槽23同时所述竖直部27沿所述插口24分别竖直向下移动，直至所述锁扣钢管桩100到达指定深度位置，

或，移动第一根所述锁扣钢管桩100至待下放指定位置的上方后先使所述锁扣钢管桩100靠近所述橡胶垫块20下放一定高度，然后使所述锁扣钢管桩100朝向所述插槽23移动，所述插接端26开始进入所述插口24内，在所述插槽23端的等腰梯形结构下调整所述锁扣钢管桩100在水平方向上的朝向，继续朝向所述插槽23移动直至所述插接端26穿过所述橡胶垫块20进入所述插槽23内，完成对所述锁扣钢管桩100在水平方向上的导向和定位，之后继续下放所述锁扣钢管桩100到达指定深度位置。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (8)

1.超长锁扣钢管桩导向定位支架，其特征在于，包括：

顶部导向架，其包括一对沿水平方向平行且间隔设置的上导向纵梁，一对上导向纵梁的端部之间分别连接有上导向横梁；

底部导向架，其包括一对沿水平方向平行设置的下导向纵梁，下导向纵梁对准上导向纵梁设置在上导向纵梁的正下方，一对下导向纵梁的端部之间分别连接有下导向横梁，下导向横梁的两端分别沿长度方向延伸至下导向纵梁的外侧形成调位部；

横向定位机构，其在一对上导向纵梁上和一对下导向纵梁上分别相对设置，横向定位机构沿上导向纵梁的长度方向等间隔设置有多对；

纵向定位机构，其包括分别沿垂直于上导向纵梁的方向连接在一对上导向纵梁之间的第一纵向杆和第二纵向杆，一对下导向纵梁之间对应一对上导向纵梁连接第一纵向杆和第二纵向杆，第一纵向杆靠近一侧的上导向横梁或下导向横梁设置，第一纵向杆、第二纵向杆和一对上导向纵梁之间或一对下导向纵梁之间围成锁扣钢管桩的定位空间，第一纵向杆在朝向第二纵向杆的一侧中部设置有与锁扣钢管桩的C型锁扣配合设置的第一定位件，第二纵向杆在朝向第一纵向杆的一侧中部设置有与锁扣钢管桩的T型锁扣配合设置的第二定位件；

立柱，其在每侧位于同一竖直面内的上导向纵梁和下导向纵梁之间分别等间隔连接有多个；

竖向调位机构，其在四个调位部上对称设置，用于调整下导向纵梁的高度位置；

所述第一定位件为开口方向朝向垂直于所述第二纵向杆的方向设置的C型结构，所述第一定位件的朝向所述第二定位件的一侧连接有一层橡胶垫块，橡胶垫块用于与所述锁扣钢管桩的所述C型锁扣的对应侧完全贴合连接，所述第二定位件包括一对限位片，一对限位片对称贴合固定在所述第二纵向杆上且相互之间间隔设置形成限位槽，在水平方向上限位槽的宽度与所述T型锁扣的宽度一致；

所述第一定位件的中部固定连接有插座，插座的中部沿径向开设有插槽，插槽沿竖向贯通插座设置，插槽沿平行于所述上导向纵梁的方向向外宽度逐渐变大，在水平面内形成等腰梯形结构，所述橡胶垫块设置有两个且对称固定连接在插座的外侧，两块所述橡胶垫块间隔形成竖向贯通的插口，插口的宽度略小于插槽的最大宽度，所述第一定位件的外侧还设置有插件，插件在水平面内的截面整体呈T形结构，插件的头部为水平部、尾部为竖直部，其中水平部的宽度略大于所述C型锁扣的槽口宽度且在面向所述插槽的一面形状与所述C型锁扣的内侧形状一致，插件的竖直部的朝向所述插槽设置有插接端，插接端为与所述插槽形状一致的等腰梯形结构且腰长略小于所述插槽的腰长、插接端在面向插槽的一端的宽度略小于插口的宽度，所述C型锁扣的壁厚加上插口的长度之和与所述插件的竖直部的长度相等。

2.如权利要求1所述的超长锁扣钢管桩导向定位支架，其特征在于，所述上导向纵梁和所述下导向纵梁上分别沿长度方向等间隔开设有安装孔，所述横向定位机构包括：

固定底座，其通过安装孔固定连接在所述上导向纵梁和所述下导向纵梁上，固定底座上沿垂直于所述上导向纵梁的方向设置有螺纹孔；

调节螺杆，其穿入螺纹孔内且与固定底座之间螺纹连接，调节螺杆的两端分别伸出至固定底座以外；

调节接头，其通过轴承连接在调节螺杆朝向所述定位空间的一端，调节接头的底部与所在的所述上导向纵梁或所述下导向纵梁的上表面之间滑动连接，调节接头在面向所述定位空间的一端具有与所述锁扣钢管桩的侧向形状一致的贴合部。

3.如权利要求2所述的超长锁扣钢管桩导向定位支架，其特征在于，所述贴合部在朝向所述定位空间内的一侧连接有缓冲材料层。

4.如权利要求2所述的超长锁扣钢管桩导向定位支架，其特征在于，每个所述调节螺杆的背向所述定位空间的一端外侧设置有顶推机构，顶推机构的顶推端与所述调节螺杆之间通过轴承连接且顶推方向与所述调节螺杆的轴向一致，所述调节螺杆可相对所述顶推机构的顶推端、所述固定底座自由旋转，所有顶推机构通信连接有控制芯片，控制芯片通信连接有控制终端。

5.如权利要求1所述的超长锁扣钢管桩导向定位支架，其特征在于，所述下导向横梁为竖向设置的工字钢结构，所述调位部在底部的翼板上位于工字钢结构的腹板的两侧对称开设有调位螺孔，调位螺孔内向上拧入有调位螺栓，调位螺栓在位于调位螺孔的上下两侧分别套设有垫片，调位螺栓上在每个垫片的远离调位螺孔的一侧分别拧有固定螺母。

6.如权利要求1所述的超长锁扣钢管桩导向定位支架，其特征在于，所述插件的顶端固定连接有吊耳。

7.如权利要求1超长锁扣钢管桩导向定位支架的使用方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1、焊接或栓接形成所述顶部导向架和所述底部导向架，所述顶部导向架和所述底部导向架上分别可拆卸安装所述横向定位机构和所述纵向定位机构的所述第一定位件，并确保后续安装所述第二定位件时，所述第一定位件和所述第二定位件的距离与所述锁扣钢管桩在所述C型锁扣和所述T型锁扣方向上的径向长度一致，然后在所述底部导向架的所述调位部上安装所述竖向调位机构，通过所述立柱组装成超长锁扣钢管桩导向定位支架；

S2、将锁扣钢管桩导向定位支架固定在待安装所述锁扣钢管桩的位置，用于引导所述锁扣钢管桩的安装；

S3、起吊第一根所述锁扣钢管桩至所述顶部导向架的上方，将第一根所述锁扣钢管桩的所述C型锁扣朝向所述第一定位件的位置并位于所述第一定位件的正上方，然后开始下放第一根所述锁扣钢管桩至所述定位空间内，通过所述第一定位件对所述锁扣钢管桩进行定位，直至所述锁扣钢管桩到达指定深度位置，然后调整所述锁扣钢管桩的角度并安装所述第二定位件，对第一根所述锁扣钢管桩的所述T型锁扣进行定位；

S4、通过所述横向定位机构对所述锁扣钢管桩的对应方向进行夹持固定，然后拆下所述第二纵向杆，将所述第二纵向杆沿远离所述第一纵向杆的方向移动一个所述锁扣钢管桩的位置再固定，利用第一根所述锁扣钢管桩的所述T型锁扣和所述第二定位件对下一根所述锁扣钢管桩进行引导定位；

S5、重复步骤S4的操作，直至完成所有所述锁扣钢管桩的定位。

8.如权利要求7所述的超长锁扣钢管桩导向定位支架的使用方法，其特征在于，吊放第一根所述锁扣钢管桩时，包括如下步骤：

A1、将所述插件的竖直部向下插入至第一根所述锁扣钢管桩的所述C型锁扣的槽口内，此时所述水平部位于所述C型锁扣内、所述插接端位于所述C型锁扣外，然后沿径向向外顶推所述水平部直至抵触贴合至所述C型锁扣，并将所述水平部临时与所述C型锁扣固定连接；

A2、移动第一根所述锁扣钢管桩至待下放指定位置的正上方，将所述插件的所述插接端对准所述插槽的正上方来引导所述锁扣钢管桩的定位，再沿竖向下放所述锁扣钢管桩，下放过程中，所述插接端沿所述插槽同时所述竖直部沿所述插口分别竖直向下移动，直至所述锁扣钢管桩到达指定深度位置，

或，移动第一根所述锁扣钢管桩至待下放指定位置的上方后先使所述锁扣钢管桩靠近所述橡胶垫块下放一定高度，然后使所述锁扣钢管桩朝向所述插槽移动，所述插接端开始进入所述插口内，在所述插槽端的等腰梯形结构下调整所述锁扣钢管桩在水平方向上的朝向，继续朝向所述插槽移动直至所述插接端穿过所述橡胶垫块进入所述插槽内，完成对所述锁扣钢管桩在水平方向上的导向和定位，之后继续下放所述锁扣钢管桩到达指定深度位置。

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