CN114749540A - 一种多层排气管组件及制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种多层排气管组件，包括排气管本体，所述排气管本体包括内层铸壁和外层铸壁，所述内层铸壁与外层铸壁之间设有夹层腔体，所述内层铸壁与外层铸壁之间的夹层腔体内设有多组支承块，所述外层铸壁上设有至少两组对称布置的工艺通孔，所述内层铸壁及外层铸壁的两端连接有法兰结构，还包括与所述工艺通孔相适配的堵塞结构。本发明还公开了一种多层排气管组件的制造方法。本发明的多层排气管组件及制造方法，属于排气管技术领域，多层排气管铸壁、铸造成本低，保温性能好，并且设计美观；采用球铁材质，整个多层排气管组件基体抗拉强度高；制造简单，实现一体成型浇注，结构刚性好。
Description
技术领域
本发明涉及排气管技术，更具体地说，它涉及一种多层排气管组件及制造方法。
背景技术
国六排放要求的柴油发动机，都要求废气排气管外表面包裹隔热材料，以保证机外净化装置各单元(如催化消声器等)起作用所要求的最低温度，目前大多采用不锈钢包裹隔热材料如隔热棉或高硅氧布的方案，不锈钢采用铆接或焊接。这种方案对于排气管的铸造成形是比较方便的，但包裹隔热材后整体外观颜值和可靠性较差，若采用模压冲裁不锈钢，成本较高。
发明内容
本发明要解决的技术问题是针对现有技术的上述某些不足，本发明的目的之一是提供一种多层排气管组件。
本发明的目的之二是提供一种多层排气管组件的制造方法。
为实现上述目的一，本发明提供了一种多层排气管组件，包括排气管本体，所述排气管本体包括内层铸壁和外层铸壁，所述内层铸壁与外层铸壁之间设有夹层腔体，所述内层铸壁与外层铸壁之间的夹层腔体内设有多组支承块，所述外层铸壁上设有至少两组对称布置的工艺通孔，所述内层铸壁及外层铸壁的两端连接有法兰结构，还包括与所述工艺通孔相适配的堵塞结构。
进一步的，每组所述支承块有四个，四个所述支承块在所述内层铸壁与外层铸壁之间呈周向均匀布置。
更进一步的，所述内层铸壁及外层铸壁均包括设于两端的两个平直段和设于两个平直段之间的两个连续弯曲段，所述内层铸壁及外层铸壁的轴心线位于同一平面上；所述内层铸壁与外层铸壁之间设有四组支承块，四组所述支承块分别设于所述内层铸壁及外层铸壁的两个平直段、两个连续弯曲段上。
更进一步的，所述堵塞结构为碗形塞。
更进一步的，位于一端的所述法兰结构为方形法兰，所述方形法兰的边缘设有多个均匀布置的安装孔。
更进一步的，位于一端的位于另一端的所述法兰结构设置为圆形锥面结构。
更进一步的，所述内层铸壁与外层铸壁、支承块以及工艺通孔为一体铸造成型结构。
为实现上述目的二，本发明还提供了一种实现上述的多层排气管组件的制造方法，包括以下步骤：先是设置与外层铸壁的外壁相适应的上模和下模，接着设置能够与所述夹层腔体相适配的两个弧形砂芯，然后在所述上模及下模上设置支撑两个所述弧形砂芯的工艺孔砂芯，在两个弧形砂芯之间设置与内层铸壁的内壁相适应的内孔砂芯，并且在所述弧形砂芯上设置与多个支承块相适应的支撑孔；将所述弧形砂芯、工艺孔砂芯、内孔砂芯安装在上模与下模之间后，上模与下模进行合模即可浇注得到多层排气管；起模后，在多层排气管的两端焊接法兰结构对夹层腔体进行封堵。
进一步的，在下模的两端设置定位槽对内孔砂芯的两端进行支撑。
有益效果
与现有技术相比，本发明的多层排气管组件及制造法的有益效果如下：本发明的多层排气管组件，多层排气管铸壁、铸造成本低，保温效果好，并且设计美观；采用球铁材质，整个多层排气管组件基体抗拉强度高；制造简单，实现一体成型浇注，结构刚性好。
附图说明
图1是本发明的多层排气管组件的结构主视图；
图2是本发明的多层排气管组件的结构左视图；
图3是本发明的多层排气管组件的结构右视图；
图4是本发明的多层排气管组件的结构俯视图；
图5是图4中A-A方向的结构剖视图；
图6是图1中B-B方向的结构剖视图；
图7是图1中C-C方向的结构剖视图；
图8是图1中D-D方向的结构剖视图；
图9是图1中E-E方向的结构剖视图。
图中：1、内层铸壁；2、外层铸壁；3、夹层腔体；4、支承块；5、工艺通孔；6、法兰结构；7、堵塞结构；8、安装孔。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。
本发明的具体实施方式是这样的：如图1-9所示，一种多层排气管组件，包括排气管本体，排气管本体包括内层铸壁1和外层铸壁2，内层铸壁1与外层铸壁2之间设有夹层腔体3，内层铸壁1与外层铸壁2之间的夹层腔体3内设有多组支承块4，外层铸壁2上设有至少两组对称布置的工艺通孔5，内层铸壁1及外层铸壁2的两端连接有法兰结构6，还包括与工艺通孔5相适配的堵塞结构7。
本多层排气管组件中，排气管采用球铁材质铸造成形，是一个具有两层铸壁结构的管子，两端采用法兰结构6对内层铸壁1和外层铸壁2之间的夹层腔体3进行封闭，中部的内层铸壁1和外层铸壁2通过四组圆形的支承块4进行支撑，并在外层铸壁2的中部位置开出4个通孔，成品状态采用碗形塞进行封堵，用于铸造时对中间砂芯的支撑，也便于后续的清砂和灌注流体。
多层排气管加工后，可以灌注隔热材料流体，如陶土调出的稠体，并加热到一定的温度形成内部孔隙率高的隔热固体，外层铸壁2表面喷涂耐高温漆即可使用。这样的材质和结构，可以将铸壁设计得比较薄而均匀，铸造时可以做到周时凝固，硬度均匀性提高，基体材质强度大，耐高温性能好。
在本实施例中，每组支承块4有四个，四个支承块4在内层铸壁1与外层铸壁2之间呈周向均匀布置。
在本实施例中，内层铸壁1及外层铸壁2均包括设于两端的两个平直段和设于两个平直段之间的两个连续弯曲段，内层铸壁1及外层铸壁2的轴心线位于同一平面上；内层铸壁1与外层铸壁2之间设有四组支承块4，四组支承块4分别设于内层铸壁1及外层铸壁2的两个平直段、两个连续弯曲段上。
在本实施例中，堵塞结构7为碗形塞，位于一端的法兰结构6为方形法兰，方形法兰的边缘设有多个均匀布置的安装孔8。排气管一端的法兰结构6做成方形法兰，并开设安装孔8，位于另一端的法兰结构6设置为圆形锥面结构，用于装配。
在本实施例中，内层铸壁1与外层铸壁2、支承块4以及工艺通孔5为一体铸造成型结构。
一种多层排气管组件的制造方法，包括以下步骤：先是设置与外层铸壁的外壁相适应的上模和下模，接着设置能够与夹层腔体相适配的两个弧形砂芯，然后在上模及下模上设置支撑两个弧形砂芯的工艺孔砂芯，在两个弧形砂芯之间设置与内层铸壁的内壁相适应的内孔砂芯，并且在弧形砂芯上设置与多个支承块相适应的支撑孔；将弧形砂芯、工艺孔砂芯、内孔砂芯安装在上模与下模之间后，上模与下模进行合模即可浇注得到多层排气管；起模后，在多层排气管的两端焊接法兰结构对夹层腔体进行封堵。通过本铸造方法可以实现内层铸壁1与外层铸壁2、支承块4以及工艺通孔5一体铸造成型。
在本实施例中，在下模的两端设置定位槽对内孔砂芯的两端进行支撑。
以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。
Claims (9)
1.一种多层排气管组件，包括排气管本体，其特征在于，所述排气管本体包括内层铸壁(1)和外层铸壁(2)，所述内层铸壁(1)与外层铸壁(2)之间设有夹层腔体(3)，所述内层铸壁(1)与外层铸壁(2)之间的夹层腔体(3)内设有多组支承块(4)，所述外层铸壁(2)上设有至少两组对称布置的工艺通孔(5)，所述内层铸壁(1)及外层铸壁(2)的两端连接有法兰结构(6)，还包括与所述工艺通孔(5)相适配的堵塞结构(7)。
2.根据权利要求1所述的一种多层排气管组件，其特征在于，每组所述支承块(4)有四个，四个所述支承块(4)在所述内层铸壁(1)与外层铸壁(2)之间呈周向均匀布置。
3.根据权利要求2所述的一种多层排气管组件，其特征在于，所述内层铸壁(1)及外层铸壁(2)均包括设于两端的两个平直段和设于两个平直段之间的两个连续弯曲段，所述内层铸壁(1)及外层铸壁(2)的轴心线位于同一平面上；所述内层铸壁(1)与外层铸壁(2)之间设有四组支承块(4)，四组所述支承块(4)分别设于所述内层铸壁(1)及外层铸壁(2)的两个平直段、两个连续弯曲段上。
4.根据权利要求3所述的一种多层排气管组件，其特征在于，所述堵塞结构(7)为碗形塞。
5.根据权利要求3所述的一种多层排气管组件，其特征在于，位于一端的所述法兰结构(6)为方形法兰，所述方形法兰的边缘设有多个均匀布置的安装孔(8)。
6.根据权利要求5所述的一种多层排气管组件，其特征在于，位于一端的位于另一端的所述法兰结构(6)设置为圆形锥面结构。
7.根据权利要求1所述的一种多层排气管组件，其特征在于，所述内层铸壁(1)与外层铸壁(2)、支承块(4)以及工艺通孔(5)为一体铸造成型结构。
8.一种实现权利要求1所述的多层排气管组件的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：先是设置与外层铸壁的外壁相适应的上模和下模，接着设置能够与所述夹层腔体相适配的两个弧形砂芯，然后在所述上模及下模上设置支撑两个所述弧形砂芯的工艺孔砂芯，在两个弧形砂芯之间设置与内层铸壁的内壁相适应的内孔砂芯，并且在所述弧形砂芯上设置与多个支承块相适应的支撑孔；将所述弧形砂芯、工艺孔砂芯、内孔砂芯安装在上模与下模之间后，上模与下模进行合模即可浇注得到多层排气管；起模后，在多层排气管的两端焊接法兰结构对夹层腔体进行封堵。
9.根据权利要求8所述的一种多层排气管组件的制造方法，其特征在于，在下模的两端设置定位槽对内孔砂芯的两端进行支撑。
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2022
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