CN114736512B - 一种聚酰胺组合物及用其制成滑动和滚动零件的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种聚酰胺组合物及用其制成滑动和滚动零件的制造方法，聚酰胺组合物按重量份百分比计算，包括以下组分：聚酰胺66树脂29‑50%，增强纤维50‑70%，挤出添加助剂0‑1%；聚酰胺66树脂在96%浓硫酸溶剂中测得的相对粘度为1.5‑2.0，其端氨基和端羧基含量比为0.85:1至1.15:1，包含以磷原子含量计为100‑200ppm的含磷化合物；增强纤维表面存在含量不高于3%的浸润剂。使用通过平行同向双螺杆挤出机共混造粒制得的聚酰胺组合物注塑成型得到零件毛坯后，在惰性气体循环腔体中热存放，温度190‑240℃，时间不少于12小时。具有优异的外观，较低的粗糙度Ra值。
Description
技术领域
本发明涉及高分子材料与工程领域，具体为一种聚酰胺组合物及用其制成滑动和滚动零件的制造方法。
背景技术
齿轮传动是应用最广泛的机械传动之一，可传递空间任意两轴之间的运动与动力，并变换运动方式。齿轮传动还具有传动平稳、精确、效率高，且结构紧凑、工作可靠等特点。塑料齿轮相比金属齿轮，具有质量轻、惯性小、耐腐蚀、耐磨损和低噪声等特点，并具有良好的绝缘性，被广泛应用于汽车、低压电器等领域。基于塑料的注塑工艺，塑料齿轮还可以实现复杂的几何形状和着色处理。同时，在“以塑代钢”趋势和高性能工程塑料的不断发展下，塑料齿轮已作为动力型传动件在汽车、家用电器等领域得到了广泛应用。
聚酰胺66树脂由于其优异的自润滑性和出色的力学性能，是塑料齿轮的常用材料之一。但是，与金属齿轮比较起来，塑料齿轮的承载能力要低于金属齿轮，很难用于高载荷的场景。同时，由于聚酰胺材料本身导热系数较低，塑料齿轮受温升变化的影响很明显，齿轮啮合时产生的摩擦热容易集聚在齿轮节线附近，造成塑料齿轮热失效，具体表现为弯曲疲劳、过度磨损、热胶合等，进一步导致齿轮断裂，使寿命大大降低。同时，聚酰胺材料吸水率高，在吸水之后，材料强度和刚度进一步下降，也使得他不适用于高速高载荷传动领域。
为了进一步扩大聚酰胺66塑料齿轮的应用场景，研究人员通常对聚酰胺66进行增强改性，以提高齿轮的极限PV值和耐热温度，比如公开号为WO2006054774A1的专利申请公开了使用直径为6.5um的玻璃纤维对聚酰胺66进行增强的策略，公开号为CN104744926A的专利申请公开了用长玻纤增强尼龙应用于齿轮的实施例，公开号为CN103540127A和CN103540128A的专利申请公开了碳纤维增强尼龙并增强材料耐磨性的方法，公开号为CN108912673A的专利申请公开了一种用芳纶增强的尼龙改性材料，芳纶的加入显著了提高了材料的强度和耐磨性。
需要注意的是，虽然增强纤维显著地提高了聚酰胺66复合材料的力学性能，但是这也伴随着材料延展性和韧性的损失，这使得该材料制成的齿轮在意外过载时出现齿节或者齿根断裂的风险。另外，从现有的文献和工业实践来看，用于制造齿轮等零件的增强聚酰胺66材料的纤维填充含量没有超过50％，虽然，更高的玻纤含量带来更强的材料性能，可适配于更高的载荷，但这对复合材料的制造来说是困难的，过高的增强填料的加入导致填料分散不良，由此材料注塑得到的零件表面粗糙度较大，动摩擦系数显著增加，可能会引起极端刺耳的噪音，而且磨耗量并未由于增强填料的增加而下降。
发明内容
本发明的目的在于提供一种增强填料含量大于等于50％的增强聚酰胺组合物及用其制成滑动和滚动零件的制造方法。
为此，本发明采用以下技术方案：一种聚酰胺组合物，按重量份百分比计算，包括通过平行同向双螺杆挤出机共混的以下组分：聚酰胺66树脂29-50％，增强纤维50-70％，挤出添加助剂0-1％；
所述的聚酰胺66树脂在96％浓硫酸溶剂中测得的相对粘度不大于2.0，不小于1.5(将1％质量分数的聚酰胺66溶解在96％质量分数的浓硫酸溶液中测得，参考标准ISO307)，聚酰胺66树脂中端氨基含量和端羧基含量比为0.85:1至1.15:1，聚酰胺66树脂中包含不低于100ppm和不高于200ppm的含磷化合物；所述的增强纤维为玻璃纤维、碳纤维、芳纶纤维中的一种或至少一种，其直径不大于14um，其纤维长度为2-5mm，其表面存在含量不高于3％的浸润剂。
所述的聚酰胺66树脂合成流程如下：首先将1,6-己二胺与己二酸按照摩尔比0.95:1-1.05:1等比例混合后，加入抗氧剂，进行成盐反应，该反应温度控制在10-130℃之间，压力控制在0.1-0.3MPa之间，随后将该溶液泵送至管式连续反应器或者预聚反应釜中，控制温度在230-290℃之间，控制压力在1-5MPa之间，反应30-300分钟，得到预聚物。进一步将此得到的预聚物闪蒸，除去水分，继续将此除水的预聚物泵送至缩聚反应器中，在氮气保护下，设置反应温度为250-300℃，反应时间为30-200min，得到聚酰胺66树脂，并将其熔融物挤压切粒，得到最终成品，详细合成步骤可参照专利CN105885038A、CN103145979A、CN104031263A等。所述的聚酰胺66树脂在聚合的过程中不添加封端剂，所述的封端剂为醋酸、丙酸、己二酸、苯甲酸中的至少一种。
所述的聚酰胺66树脂在96％浓硫酸溶剂中测得的相对粘度优选的范围为1.5-1.7。
进一步地，所述的聚酰胺66树脂中端氨基含量和端羧基优选的含量比为0.9:1至1.1:1，更加优选的是0.95:1至1.05：1。
进一步地，所述的含磷化合物磷酸、次磷酸和它们各自的盐中的一种或至少一种，包含100-200ppm的含磷化合物，更加优选的含量为120-180ppm，更加优选的含量为130-150ppm，所述的盐为钠盐，所述的磷酸盐在聚酰胺66树脂聚合时加入。
所述的增强纤维为玻璃纤维、碳纤维、芳纶纤维中的一种或至少一种。
所述的玻璃纤维的直径优选的是7-14微米，更加优选的是10-13微米。
所述的玻璃纤维使用经过切割的短切玻璃纤维，短切的玻璃纤维优选的长度为3-4.5毫米。
所述的玻璃纤维为E级无碱玻璃纤维和S级高强玻璃纤维中的一种或至少一种。
所述的玻璃纤维的截面形状无特别要求，可为圆形和矩形。
所述的玻璃纤维经过表面浸润剂处理，浸润剂中含有环氧基团的化合物、包含丙烯酸的化合物、包含聚氨酯的化合物，优选地，含有硅烷偶联剂的化合物。
所述增强纤维的含量优选的为50-60％。所述的碳纤维是聚丙烯腈基和沥青基碳纤维中的一种或至少一种，所述的玻璃纤维和碳纤维表面存在含量不高于3％的浸润剂(上浆剂)，所述的浸润剂(上浆剂)中的纤维成膜剂为丙烯酸酯和聚氨酯中的一种或至少一种。所述的浸润剂(上浆剂)中，优选地为含有硅烷偶联剂的化合物。
硅烷偶联剂的通式如下：
(X-(CH2)n)k-Si-(O-CmH2m+1)4-k
其中，X为氨基、环氧乙烷、羟基等；n为2-10的整数，优选3-4；m为2-10的整数，优选3-4；K为1-3的整数，优选为1。
用于表面处理的硅烷偶联剂的优选添加重量百分数为0.025-1％,特别优选的为0.05-0.5％。
所述的芳纶纤维是邻位和对位芳纶中的一种或至少一种。
所述的添加助剂为抗氧剂、润滑剂、成核剂、抗静电剂、紫外吸收剂、颜料中的一种或至少一种，所述的抗氧剂为受阻酚类抗氧剂、受阻胺类抗氧剂、有机亚磷酸酯类抗氧剂中的一种或至少一种。优选的，所述受阻酚类抗氧剂为四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯、二(2,2,6,6-四甲基-3-哌啶胺基)-间苯二甲酰胺中的至少一种；所述受阻胺类抗氧剂为4,4’-双(α,α’-二甲基苄基)二苯胺、双(2,2,6,6-四甲基-4-哌啶基)癸二酸酯、N,N’-双(2,2,6,6-四甲基-4-哌啶基)-1,3-苯二甲酰胺、聚{[6-[(1,1,3,3-四甲基丁基)氨基]]-1,3,5-三嗪-2,4-[(2,2,6,6,-四甲基-哌啶基)亚氨基]-1,6-己二撑[(2,2,6,6-四甲基-4-哌啶基)亚氨基]}中的至少一种。
所述的润滑剂为羧酸酯、皂化或半皂化的羧酸盐、低分子量石蜡、酸改性低分子量石蜡、氧化低分子量石蜡、酰胺蜡、聚硅氧烷中的一种或至少一种，所述的羧酸为硬脂酸、棕榈酸、芥酸、褐煤酸中的一种或至少一种，所述的羧酸盐中的金属盐为钙、镁、铝、锌、钡之中的一种或至少一种，所述的低分子量石蜡为聚乙烯蜡，其数均分子量不大于3000g/mol，所述的酸改性低分子量石蜡中的酸味马来酸、富马酸、柠檬酸中的一种或至少一种，所述的酰胺蜡为硬脂酸酰胺、芥酸酰胺、棕榈酸酰胺中的一种或至少一种；所述的低分子量烯烃蜡、酸化烯烃蜡及氧化烯烃蜡由一系列裂解反应得到，其分子量大于白油，呈现固体状，优选的分子量小于3000g/mol,酸化烯烃蜡及氧化烯烃蜡是在烯烃蜡的基础上进一步改性得到，常见的牌号有德国科莱恩氧化蜡PED 521、三井化学酸化Hi-WAX4202E。
所述的成核剂包括但不限于：高岭土、滑石粉、云母、硅灰石、实心和或空心玻璃微珠、氮化硼、纳米二氧化硅、纳米炭黑，以及有机成核剂，如：苯基次磷酸盐，聚酰胺低聚物，优选的是聚酰胺低聚物、炭黑，或者炭黑与本专业内已知的其他物质的组合。优选的聚酰胺低聚物是聚酰胺22，优选的炭黑按照ASTM D-3849测量所得的粒径10-100nm。
所述的颜料包含无机颜料和有机颜料中的一种或至少一种，所述的抗静电剂包含小分子型抗静电剂和高分子型抗静电剂中的一种或至少一种，所述的紫外吸收剂包含苯丙三唑、水杨酸酯、哌嗪及其衍生物中的一种或至少一种。
所述的聚酰胺组合物为使用所述的组分通过平行同向双螺杆挤出机共混制得的纤维增强聚酰胺66树脂组合物，优选的挤出温度范围230-270℃，更加优选的范围为250-270℃，所述的平行同向双螺杆挤出机具有两个测喂料机，分别分布在挤出机的中游和下游，所述的增强纤维由这两个测喂料机中的一个或至少一个加入。
所述的纤维增强聚酰胺66树脂组合物的基体树脂的相对粘度和挤出之前的差值在-0.2至0.2之间，优选地，挤出前后聚酰胺66树脂的粘度差值在-0.1至0.1之间，更加优选地，挤出前后聚酰胺66树脂的粘度差值在-0.05至0.05之间。
一种使用所述的聚酰胺组合物制成滑动和滚动零件的制造方法，所述滑动和滚动零件为包括但不限于齿轮、凸轮、蜗杆、滑轮、齿条、轴承等在运行时发生滑动或滚动的零件，可应用于传力和传动作用中的一种或至少一种；先使用所述的聚酰胺组合物在模具中经过注塑成型得到零件毛坯，再将零件毛坯在有惰性气体循环的腔体中进行热存放，热存放温度不低于190℃，不高于240℃，热存放时间不少于12小时，所述的惰性气体为氮气、氩气、氦气中的一种。
优选地，热存放温度不低于200℃，不高于220℃。
本发明可以达到以下有益效果：本发明通过采用玻璃纤维、碳纤维、芳纶纤维中的一种或至少一种增强纤维作为增强填料对聚酰胺66树脂进行改性，增强纤维直径不大于14微米，长度为2-5mm，并在其表面存在含量不高于3％的浸润剂，通过平行同向双螺杆挤出机共混各组分，增强填料含量达到大于等于50％，使用该组合物经过注塑成型得到的零件具有优异的外观，较低的粗糙度Ra值，同时在零件在经过在惰性气体循环的腔体中存在至少12小时后，零件基体树脂的相对粘度不低于3.0，零件的材料弯曲强度不低于15000MPa，断裂伸长率不低于3％。同时，显著提高了材料的极限PV值和降低了磨损量。
具体实施方式
样品的制备
本发明具体实施方式通过使用发明技术方案与现有技术方案的对比进行详细描述。本发明实施例1-8和对比例1-7的组合物是通过将如下所列的相对数量(均用重量分数表示)的成分混合在一起制备的。其中对比例1-3中的组分A1-A3是本发明技术方案制备的聚酰胺66树脂，对比例4-7中的组分A是采用购自现有市场的A3-A5。
组分A：
A1：PA66-1.52，相对粘度1.52，端羧基含量86mmol/kg，端氨基含量89mmol/kg，详见实施例1；
A2：PA66-1.66，相对粘度1.66，端羧基含量80mmol/kg，端氨基含量74mmol/kg，详见实施例2；
A3：PA66，牌号EPR22，相对粘度2.2，端羧基含量72mmol/kg，端氨基含量48mmol/kg，购自现有市场；
A4：PA66，牌号EPR27，相对粘度2.7，购自现有市场；
A5：PA66，牌号EPR32，相对粘度3.2，购自现有市场；
组分B：
玻璃纤维：牌号ECS301HP，直径10um，长度4.5mm，购自重庆国际复合材料有限公司。
组分C：
C1：抗氧剂N445，购自德国朗盛特殊化学品公司；
C2：润滑剂，硬脂酸酯，牌号TR044，购自德国Structol公司。
实施例1：
向配有搅拌设备、分凝器、冷凝器、温度计、滴液漏斗和氮气入口的0.05m3带夹套的反应容器中引入准确称取的14.61kg己二酸、10.65g次磷酸钠，基于聚酰胺的理论产量以磷原子计，次磷酸钠的加入量为150ppm，在内部氛围彻底用氮气置换之后，在轻微的氮气流下，通过加热到170℃使己二酸溶解，使内容物变为均匀的液体，在搅拌下，在160分钟内逐滴向其中加入12.20kg1,6-己二胺，同时持续升高内部温度到245℃，当逐滴加入1,6-己二胺时通过分凝器和冷凝器蒸馏除去来自反应体系中的水。
在完成1,6-己二胺的逐滴加入之后，持续升高内部温度到255℃，使反应持续15分钟。然后，在10分钟内持续降低内部压力到600mmHg，进一步间续反应20分钟，同时持续升高反应温度到260℃。
在反应之后，通过氮气使反应容器内部加压到0.2MPa，在聚合釜的下部通过喷嘴挤出聚合物线材。冷却并切割聚合物线材，获得聚酰胺66树脂颗粒A1，熔点为260℃。
端氨基浓度测定：
在搅拌和20-30℃下，将准确称取的0.3-0.5g聚酰胺66树脂溶解在30ml苯酚/乙醇混合溶液(4/1体积)中。在完全溶解之后，采用1％质量分数的盐酸，对所得溶液进行中和滴定，测定端氨基浓度。
端羧基浓度测定：
在搅拌和160-180℃下，在氮气气流下将准确称取的0.3-0.5g聚酰胺溶解在30ml苯甲醇中。在完全溶解之后，在氮气气流下将所得溶液冷却到80℃，在搅拌下加入10ml甲醇，和采用1％质量分数的含水氢氧化钠进行中和滴定，测定端羧基浓度。
相对粘度测定：
在搅拌和20-30℃下，将准确称取的0.25g干燥后的聚酰胺66树脂溶解在50ml具有预先标定的96％质量分数的浓硫酸容中。在完全溶解之后，将溶液添加至25℃水浴中的全自动乌氏粘度计中，分别测量纯溶剂浓硫酸和聚酰胺66-浓硫酸溶液在乌氏粘度计流过上下刻度线的时间，求得相对粘度。
经过测定，所得的聚酰胺66树脂颗粒相对粘度为1.52，端羧基含量为86mmol/kg，端氨基含量为89mmol/kg。
实施例2：
向配有搅拌设备、分凝器、冷凝器、温度计、滴液漏斗和氮气入口的0.05m3带夹套的反应容器中引入准确称取的14.61kg己二酸、10.5g次磷酸钠，基于聚酰胺的理论产量以磷原子计，次磷酸钠的加入量为140ppm，在内部氛围彻底用氮气置换之后，在轻微的氮气流下，通过加热到170℃使己二酸溶解，使内容物变为均匀的液体，在搅拌下，在160分钟内逐滴向其中加入11.70kg1,6-己二胺，同时持续升高内部温度到245℃，当逐滴加入1,6-己二胺时通过分凝器和冷凝器蒸馏除去来自反应体系中的水。
在完成1,6-己二胺的逐滴加入之后，持续升高内部温度到255℃，使反应持续15分钟。然后，在10分钟内持续降低内部压力到600mmHg，进一步间续反应40分钟，同时持续升高反应温度到260℃。
在反应之后，通过氮气使反应容器内部加压到0.2MPa，在聚合釜的下部通过喷嘴挤出聚合物线材。冷却并切割聚合物线材，获得聚酰胺66树脂颗粒A2，熔点为260℃。
经过测定，所得的聚酰胺66树脂颗粒相对粘度为1.66，端羧基含量80mmol/kg，端氨基含量74mmol/kg。
继续按照下述实施例中的配比将除增强纤维之外的其他组分进行预混合，然后加入螺杆直径为35mm的南京瑞亚装备有限公司生产的双螺杆挤出机第一主料斗中，螺杆长径比为48:1,整机分为12节筒体，组分B增强纤维从测喂料斗进料，第一侧喂料口位于第6节筒体处，第二测喂料斗安装于第9节筒体处，挤出温度从第一区开始依次设定为：200℃-260℃-260℃-260℃-260℃-260℃-260℃-260℃-260℃-260℃-260℃-260℃，机头温度设定为260℃，螺杆转速设定400rpm。组合物经过熔融塑化，挤出切粒得到。为评价该组合物应用于滑动或滚动零件时需要考虑的摩擦学性能和力学性能，将得到的组合物干燥，随后根据表1工艺注塑得到长度为210mm、宽度为140mm、厚度为3.2mm的长方体，注塑条件如表1所示：
表1：注塑参数
将该注塑板材至于预先排除空气的氮气循环烘箱中，根据以下实施例设定不同的温度和热存放时间，然后取出，在铣床上加工出用于力学性能测定和摩擦学性能测定的标准尺寸样条。
外观粗糙度评价：
用表面粗糙度测量仪对样条表面粗糙度进行测定，当材料表面粗糙度Ra≤0.4mm记为合格；当材料表面粗糙度＞0.4mm，记为不合格。同时目视增强纤维是否有明显的团聚发白。
材料力学性能评价：
拉伸强度和断裂伸长率按照ASTM D638标准进行测定，弯曲强度按照ASTM D790标准进行测定。
组合物基料树脂相对粘度测定
将组合物破碎之后，称取一定量的粉碎颗粒溶解于96％质量分数的浓硫酸中，待完全溶解后，增强纤维发生沉淀，将此溶液和沉淀物放入离心机中进行离心分离，收取上层清液，继续将上层清液缓慢倒入去离子水中，使得聚酰胺66树脂沉淀，过滤得到此沉淀物，干燥后进行相对粘度测定，测定方法如实施例1所述。
高温热存放后材料相对粘度测定：将热存放后的板材破碎之后，操作同组合物基料树脂相对粘度测定。
极限PV值测试
根据日本标准JIS K7218A，以滑动汽缸式的环-块(ring on plate)方式进行。从热存放后的板材中切出直径为30mm的圆形体，作为主材树脂板进行使用。将主材树脂板制成角板试验片，使用金属环(材质S45C、使用砂纸1000#进行表面研磨)的旋转中空圆筒，旋转圆周速度为20cm/s，每隔10分钟自动分阶段地进行负荷为25kg的加压(以25kg进行10分钟、接着以50kg进行10分钟，每次加压25kg)，由极限压力和圆周速度之积求得极限PV值。其中，极限压力是指在分阶段地提高的压力时树脂发生熔融的压力之前的一个压力。
动摩擦系数测定
进行与测定极限PV值相同的试验，由所述极限压力时的摩擦阻力计算动态摩擦系数。摩擦阻力可以使用摩擦摩耗试验机(FEM-III-EN/F)、利用测力传感器测出该树脂板与金属圆筒的相互摩擦力，进而求得。其中，动态摩擦系数是摩擦阻力除以负荷所得到的值，由于所使用的摩擦阻力检测臂是金属环半径的10倍，因此该值的10倍即为动态摩擦系数。
实施例3-8采用如实施例1-2的工艺步骤，组分含量和制造方法工艺参数如表2所示：
对比例1-7如表3所示：
从实施例3-8可以看出，较低粘度的聚酰胺66树脂在经过挤出机与玻璃纤维混合之后，相对粘度并没有发生较大的变化，在实施例5中甚至可以看到粘度有小幅度的上升，这可能是由于抗氧剂的保护和磷化合物的催化链增长效果带来，进而抵消了在挤出加工过程中带来的热分解。经过带氮气循环的热存放后，玻纤增强的聚酰胺66树脂组合物的相对粘度剧烈上升，随着热存放的温度和热存放的时间增加，相对粘度的增长率超过100％。
另外，从实施例1和2制造的聚酰胺66树脂A1、A2和组分A3-A5对比来看，前者相对粘度显著低于后者，根据本领域研究人员所熟知的是，低粘度的基体树脂有利于增强纤维的浸润和分散，因此，不难理解实施例8在玻璃纤维含量70％的情况下依然可以获得较低的粗糙度，也没有出现肉眼可见的纤维团聚现象，而这是对比例4-6所达不到的。
从实施例3-4和对比例1-3的比较可以看出，如果不未进过氮气循环保护的热存放，所获得的聚酰胺66树脂组合物虽然具有令人接受的外观粗糙度，但是由于延展性太差，玻璃纤维增强的效果几乎无法发挥，反而出现了力学性能的劣化，如果将此组合物应用于齿轮等对材料弯曲强度要求较高的零部件时，必然出现齿根断裂等失效情况。
从摩擦学数据上看，经过氮气循环保护的热存放后的实施例3-8相比于对比例显著提升了极限PV值，随着玻璃纤维含量的提升，极限PV值进一步提高，而且，这是在几乎仅仅小幅度的劣化动摩擦系数的情况下得到的。
从对比例7可以看出，使用市售的低粘度PA66树脂按照实施例3-8的方法进行氮气循环保护的热存放，即使使用本专利中提到的最高温度和最长时间，基料树脂的相对粘度上升幅度和实施例5比较起来太小，获得的摩擦学性能提升也不够显著。因此，可以预计本发明的高纤维含量增强的聚酰胺66树脂组合物可用于制造承受更高载荷的零部件。
上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和应用本发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对实施案例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于这里的实施案例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种使用聚酰胺组合物制成滑动和滚动零件的制造方法，其特征在于：先使用聚酰胺组合物在模具中经过注塑成型得到零件毛坯，再将零件毛坯在有氮气循环的腔体中进行热存放，热存放温度不低于190℃，不高于 240℃，热存放时间不少于 12 小时；所述的聚酰胺组合物按重量份百分比计算，包括通过平行同向双螺杆挤出机共混的以下组分：聚酰胺66树脂29-50%，增强纤维50-70%，挤出添加助剂0-1%；所述的聚酰胺66树脂在96%浓硫酸溶剂中测得的相对粘度不大于2.0，不小于1.5，聚酰胺66树脂中端氨基含量和端羧基含量比为0.85:1至1.15:1，聚酰胺66树脂中包含以磷原子含量计不低于100ppm和不高于200ppm的含磷化合物；所述的增强纤维为玻璃纤维、碳纤维、芳纶纤维中的至少一种，其直径不大于14um，其纤维长度为2-5mm，其表面存在含量不高于3%的浸润剂；所述的含磷化合物为磷酸、次磷酸和它们各自的盐中的至少一种。
2.根据权利要求1所述的使用聚酰胺组合物制成滑动和滚动零件的制造方法，其特征在于：所述的聚酰胺66树脂在96%浓硫酸溶剂中测得的相对粘度范围为1.5-1.7。
3.根据权利要求1所述的使用聚酰胺组合物制成滑动和滚动零件的制造方法，其特征在于：所述的聚酰胺66树脂中端氨基含量和端羧基含量比为0.9:1至1.1:1。
4.根据权利要求3所述的使用聚酰胺组合物制成滑动和滚动零件的制造方法，其特征在于：所述含磷化合物中磷原子含量为130-150ppm，所述的盐为钠盐。
5.根据权利要求4所述的使用聚酰胺组合物制成滑动和滚动零件的制造方法，其特征在于：所述的增强纤维的直径为7-14um。
6.根据权利要求4所述的使用聚酰胺组合物制成滑动和滚动零件的制造方法，其特征在于：按重量份百分比计算，所述的增强纤维含量为50-60%。
7.根据权利要求4所述的使用聚酰胺组合物制成滑动和滚动零件的制造方法，其特征在于：所述的玻璃纤维是E级无碱玻璃纤维和S级玻璃纤维中的至少一种，玻璃纤维的截面为圆形和长方形中的至少一种；所述的碳纤维是聚丙烯腈基和沥青基碳纤维中的至少一种；所述的芳纶纤维是邻位和对位芳纶中的至少一种；所述的浸润剂中的纤维成膜剂为丙烯酸酯和聚氨酯中的至少一种。
8.根据权利要求4所述的使用聚酰胺组合物制成滑动和滚动零件的制造方法，其特征在于：所述的添加助剂为抗氧剂、润滑剂、成核剂、抗静电剂、紫外吸收剂、颜料中的至少一种；所述的抗氧剂为受阻酚类抗氧剂、受阻胺类抗氧剂、有机亚磷酸酯类抗氧剂中的至少一种；所述润滑剂为羧酸酯、皂化或半皂化的羧酸盐、低分子量石蜡、酸改性低分子量石蜡、氧化低分子量石蜡、酰胺蜡、聚硅氧烷中的至少一种；所述的低分子量石蜡为聚乙烯蜡，其平均分子量不大于3000g/mol。
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