CN114713804A - 一种分料式铝锭浇筑成型模具及浇筑方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种分料式铝锭浇筑成型模具及浇筑方法，涉及铝锭生产加工技术领域。本发明包括熔炉机构、分料机构和成型机构，熔炉机构包括熔炉支架和炉体，炉体的周侧面与熔炉支架的两侧转动连接；分料机构固定安装在熔炉机构一侧，分料机构包括分料支架和分料罐，分料罐固定安装在分料支架上，分料罐的上方设有进料口，分料罐的下方设有若干出料口，若干出料口阵列排布；成型机构包括输送线体和多列成型模具，成型模具置于输送线体上，成型模具位于出料口下方。本发明通过采用分料机构将炉体倾倒的铝液同时分流至多个成型模具内，实现同时浇铸多个铝锭，分料过程中，炉体已重新工作熔化下一批原料，实现连续浇铸，生产效率高。
Description
技术领域
本发明属于铝锭生产加工技术领域，特别是涉及一种分料式铝锭浇筑成型模具及一种分料式铝锭浇筑成型模具的浇筑方法。
背景技术
铝是世界上使用最为广泛的有色金属之一，铝合金具有优异的机械性能和化学性能，广泛应用于汽车、火车、地铁、船舶、飞机、火箭和飞船等陆海空交通工具的制造，以减轻自重增加装载量。在铝合金生产过程中需要大量的铝锭原材料，现有技术中铝锭的铸造工艺一般采用将铝液依次注入模具中，待冷却成铸坯后取出，铸造效率较低。
现有公开号为CN212704269U的中国实用新型专利，公开了一种铝锭铸造成型模具，包括下模具和上模具，上模具通过电动液压杆固定在下模具的正上方，下模具上并排设置有多个铝锭成型槽，每个铝锭成型槽的前侧端均设置有挡门滑槽，出料挡门安装在挡门滑槽内，每个铝锭成型槽的侧边上均设置有冷却液槽，冷却液槽与铝锭成型槽共用侧壁，上模具顶部设置有上料漏斗，上料漏斗底部设置有沿上模具横向分布的进料主管，进料主管通过进料分管与下模具中的铝锭成型槽连通。该铝锭铸造成型模具虽然可以一次性完成多个铝锭成型槽的同时上料，但一次浇铸后需等待熔炉熔化下一批原料，生产过程非连续性，生产效率仍然较低。
发明内容
本发明的目的在于提供一种分料式铝锭浇筑成型模具，通过采用分料机构将炉体倾倒的铝液同时分流至多个成型模具内，实现同时浇铸多个铝锭，分料过程中，炉体已重新工作熔化下一批原料，实现连续浇铸，解决了现有铝锭铸造成型模具一次浇铸后需等待熔炉熔化下一批原料，生产过程非连续性，生产效率较低的问题。本发明的另一个目的在于提供一种分料式铝锭浇筑成型模具的浇筑方法。
为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：
本发明为一种分料式铝锭浇筑成型模具，包括熔炉机构、分料机构和成型机构，所述熔炉机构包括熔炉支架和炉体，所述炉体的周侧面与熔炉支架的两侧转动连接。所述分料机构固定安装在熔炉机构一侧，所述分料机构包括分料支架和分料罐，所述分料罐固定安装在分料支架上，所述分料罐水平设置，所述分料罐的上方设有承接炉体倾倒出铝液的进料口，所述分料罐的下方设有若干出料口，若干所述出料口阵列排布。所述成型机构包括输送线体和多列成型模具，所述成型模具置于输送线体上，所述成型模具位于出料口下方，多列所述成型模具与若干出料口对应。
作为本发明的一种优选技术方案，所述熔炉支架的两侧固定安装有升降气缸，所述炉体与升降气缸的下端转动连接，保证炉体的倾倒口始终靠近分料罐上的进料口，避免铝液溅撒，减少安全隐患。
作为本发明的一种优选技术方案，所述升降气缸的下端固定安装有旋转连接件，所述旋转连接件包括轴承，所述炉体的周侧与轴承转动连接。所述旋转连接件上固定安装有带动炉体旋转的旋转气缸，所述旋转气缸的一端与旋转连接件铰接，所述旋转气缸的另一端与炉体的周侧面铰接。
作为本发明的一种优选技术方案，所述进料口上方设有喇叭口，方便铝液倾倒。
作为本发明的一种优选技术方案，所述分料罐的下方开有出料口，所述出料口的下方固定安装有分料槽，所述分料槽倾斜向下设置，所述分料槽的下端设有分料口，所述成型模具位于分料口下方。
作为本发明的一种优选技术方案，所述分料罐内设有子罐，所述子罐的周侧开有储液口，所述储液口采用矩形结构，所述储液口的大小不小于进料口的大小。分料支架上固定安装有旋转电机，所述分料罐的两端开有轴孔，所述旋转电机带动子罐沿轴孔转动。
作为本发明的一种优选技术方案，所述子罐的容积不小于炉体的容积，炉体内的铝液可一次性全部倒入子罐内。
作为本发明的一种优选技术方案，所述分料罐的周侧缠绕有加热圈，对分料罐内倒入的铝液进行保温，避免铝液过早冷却，影响铝液在分料槽内的流动性。
作为本发明的一种优选技术方案，所述子罐的周侧面与分料罐的内壁间隙配合，最小间隙为1-3cm，使子罐充分接收加热圈传递的热量。
一种分料式铝锭浇筑成型模具的浇铸方法，包括以下步骤：
S1:加热炉体，待炉体内的原料充分熔化后，旋转气缸带动炉体缓慢向分料罐内倾倒铝液；此过程中，升降气缸带动炉体升降，保证炉体的倾倒口始终距离分料罐上的进料口10-20cm；
S2：保持子罐的储液口正对进料口，铝液进入分料罐后，落入子罐内；
S3：待炉体内的铝液全部倒入子罐后，旋转气缸带动炉体回正，重新向炉体内加入原料熔化；
S4：旋转电机带动子罐缓慢旋转，铝液将从出料口流入分料槽，并从分料口流下；
S5：输送线体带动成型模具运动，分料口流下的铝液将注入成型模具内；
S6：当同一排的成型模具注满铝液时，旋转电机反向转动，带动子罐回正，此时铝液不从子罐内流出；
S7：输送线体带动下一排成型模具输送至分料口下方，旋转电机带动子罐缓慢旋转，铝液将从出料口再次流入分料槽，并从分料口流入该排成型模具内，重复S4-S7；
S8：当子罐内的铝液全部倾入成型模具后，重复S1-S3，即可向子罐内重新注入熔化的铝液，炉体内的铝液全部倒入子罐后，重复S4-S7。
本发明具有以下有益效果：
1、本发明通过采用分料机构，包括分料支架和分料罐，分料机构固定安装在熔炉的一侧，分料罐固定安装在分料支架上，分料罐的上方设有承接炉体倾倒出铝液的进料口，下方设有若干出料口，若干出料口阵列排布将炉体倾倒的铝液同时分流至多个成型模具内，实现同时浇铸多个铝锭。
2、本发明通过在分料罐内设有子罐，子罐的容积不小于炉体的容积，炉体内的铝液可一次性全部倒入子罐内，分料支架上固定安装有旋转电机，旋转电机带动子罐往复转动，即可连续将铝液浇铸到分料输送线体输送的成型模具内，浇铸过程中，炉体已重新工作熔化下一批原料，实现连续浇铸，生产效率高。
当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为实施例一的一种分料式铝锭浇筑成型模具的结构示意图；
图2为分料机构的结构示意图；
图3为处于另一视角的分料机构的结构示意图；
图4为分料机构的侧视图；
图5为图4沿A-A的剖视图；
图6为子罐的结构示意图；
图7为实施例二的结构示意图；
附图中，各标号所代表的部件列表如下：
1-熔炉支架，2-炉体，3-分料支架，4-分料罐，401-进料口，402-出料口，403-分料槽，4031-分料口，404-加热圈，5-输送线体，6-成型模具，7-升降气缸，701-旋转连接件，8-旋转气缸，9-子罐，901-储液口，10-旋转电机。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“开孔”、“上”、“下”、“厚度”、“顶”、“中”、“长度”、“内”、“四周”等指示方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的组件或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
实施例一
请参阅图1所示，本发明为一种分料式铝锭浇筑成型模具及浇筑方法，包括熔炉机构、分料机构和成型机构，分料机构固定安装在熔炉机构一侧，成型机构安装在分料机构的下方。通过分料机构将熔炉机构倾倒的铝液同时分流至多个成型模具内，实现同时浇铸多个铝锭，分料过程中，熔炉机构已重新工作熔化下一批原料，实现连续浇铸，生产效率高。
请参阅图1所示，熔炉机构包括熔炉支架1和炉体2，熔炉支架1的两侧固定安装有升降气缸7，升降气缸7的下端固定安装有旋转连接件701，旋转连接件701包括轴承，炉体2的周侧与轴承转动连接。旋转连接件701上固定安装有旋转气缸8，旋转气缸8的一端与旋转连接件701铰接，旋转气缸8的另一端与炉体2的周侧面铰接，旋转气缸8带动炉体2的周侧沿轴承转动。
请参阅图2-图6所示，分料机构包括分料支架3和分料罐4，分料罐4固定安装在分料支架3上，分料罐4水平设置，分料罐4的上方设有承接炉体倾倒出铝液的进料口401，进料口401上方设有喇叭口，防止铝液溅撒。分料罐4的下方开有出料口402，出料口402的下方固定安装有分料槽403，分料槽403倾斜向下设置，分料槽403的下端设有两个分料口4031，成型模具6位于分料口4031的下方，铝液经分料槽403分料，从分料口流入不同的型模具6内。分料罐4内设有子罐9，子罐9的周侧开有储液口901，储液口901采用矩形结构，保障铝液成条形倾倒在分料槽403上，使每个分料口4031流出的铝液量相同。储液口901的大小不小于进料口401的大小，从进料口401倒入的铝液将完全落入子罐9内。分料支架3上固定安装有旋转电机10，分料罐4的两端开有轴孔，旋转电机10带动子罐9沿轴孔转动，将子罐9内的铝液向出料口402倾倒。子罐9的容积不小于炉体2的容积，可完全容纳从炉体2内倾倒的铝液。
请参阅图1所示，成型机构包括输送线体5和两列成型模具6，成型模具6置于输送线体5上，成型模具6位于出料口402下方，成型模具6两两并排接收两个出料口402流出的铝液。
本实施例还提供了一种分料式铝锭浇筑成型模具的浇铸方法，包括以下步骤：
S1:加热炉体，待炉体2内的原料充分熔化后，旋转气缸8带动炉体2缓慢向分料罐4内倾倒铝液；此过程中，升降气缸7带动炉体2缓慢升降降，使炉体2的倾倒口与分料罐4上的进料口401的距离始终保持在10cm，减少铝液从进料口401溅出；
S2：旋转电机10带动子罐9正向旋转，使子罐9的储液口901正对进料口401，铝液进入分料罐4后，落入子罐9内；
S3：待炉体2内的铝液全部倒入子罐9后，旋转气缸8带动炉体2回正，重新向炉体2内加入原料熔化；
S4：旋转电机10带动子罐9缓慢旋转，铝液将从出料口402流入分料槽403，并从分料口4031流下；
S5：输送线体5带动成型模具6向前输送，分料口4031流下的铝液将注入成型模具6内；
S6：当同一排的两个成型模具6注满铝液时，旋转电机10反向转动，带动子罐9回正，此时铝液不从子罐9内流出；
S7：输送线体5带动下一排成型模具6输送至分料口4031下方，旋转电机10带动子罐9缓慢旋转，铝液将从出料口402再次流入分料槽403，并从分料口4031流入该排成型模具6内，重复S4-S7；
S8：当子罐9内的铝液全部倾入成型模具6后，重复S1-S3，即可向子罐9内重新注入熔化的铝液，炉体2内的铝液全部倒入子罐9后，重复S4-S7，即可实现连续浇铸，生产效率高。
实施例二
基于实施例一，实施例二的不同之处在于：
请参阅图7所示，分料罐4的周侧缠绕有加热圈404，对分料罐4内倒入的铝液进行保温，避免铝液过早冷却，影响铝液在分料槽403内的流动性。同时，子罐9的周侧面与分料罐4的内壁间隙配合，最小间隙为1cm，使子罐9充分接收加热圈传递的热量，保障子罐9的保温性能。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。
Claims (10)
1.一种分料式铝锭浇筑成型模具，其特征在于，包括：
熔炉机构，所述熔炉机构包括熔炉支架(1)和炉体(2)，所述炉体(2)的周侧面与熔炉支架(1)的两侧转动连接；
分料机构，所述分料机构固定安装在熔炉机构一侧，所述分料机构包括分料支架(3)和分料罐(4)，所述分料罐(4)固定安装在分料支架(3)上，所述分料罐(4)水平设置，所述分料罐(4)的上方设有承接炉体倾倒出铝液的进料口(401)，所述分料罐(4)的下方设有若干出料口(402)；
成型机构，所述成型机构包括输送线体(5)和多列成型模具(6)，所述成型模具(6)置于输送线体(5)上，所述成型模具(6)位于出料口(402)下方，多列所述成型模具(6)与若干出料口(402)对应。
2.根据权利要求1所述的一种分料式铝锭浇筑成型模具，其特征在于，所述熔炉支架(1)的两侧固定安装有升降气缸(7)，所述炉体(2)与升降气缸(7)的下端转动连接。
3.根据权利要求2所述的一种分料式铝锭浇筑成型模具，其特征在于，所述升降气缸(7)的下端固定安装有旋转连接件(701)，所述旋转连接件(701)包括轴承，所述炉体(2)的周侧与轴承转动连接；
所述旋转连接件(701)上固定安装有带动炉体(2)旋转的旋转气缸(8)，所述旋转气缸(8)的一端与旋转连接件(701)铰接，所述旋转气缸(8)的另一端与炉体(2)的周侧面铰接。
4.根据权利要求1所述的一种分料式铝锭浇筑成型模具，其特征在于，所述进料口(401)上方设有喇叭口。
5.根据权利要求1所述的一种分料式铝锭浇筑成型模具，其特征在于，所述分料罐(4)的下方开有出料口(402)，所述出料口(402)的下方固定安装有分料槽(403)，所述分料槽(403)倾斜向下设置，所述分料槽(403)的下端设有若干分料口(4031)，所述成型模具(6)位于分料口(4031)下方。
6.根据权利要求1所述的一种分料式铝锭浇筑成型模具，其特征在于，所述分料罐(4)内设有子罐(9)，所述子罐(9)的周侧开有储液口(901)，所述储液口(901)采用矩形结构，所述储液口(901)的大小不小于进料口(401)的大小；
分料支架(3)上固定安装有旋转电机(10)，所述分料罐(4)的两端开有轴孔，所述旋转电机(10)带动子罐(9)沿轴孔转动。
7.根据权利要求6所述的一种分料式铝锭浇筑成型模具，其特征在于，所述子罐(9)的容积不小于炉体(2)的容积。
8.根据权利要求1-7任意一项所述的一种分料式铝锭浇筑成型模具，其特征在于，所述分料罐(4)的周侧缠绕有加热圈(404)。
9.根据权利要求8所述的一种分料式铝锭浇筑成型模具，其特征在于，所述子罐(9)的周侧面与分料罐(4)的内壁间隙配合，最小间隙为1-3cm。
10.一种分料式铝锭浇筑成型模具的浇铸方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1:加热炉体，待炉体(2)内的原料充分熔化后，旋转气缸(8)带动炉体(2)缓慢向分料罐(4)内倾倒铝液；此过程中，升降气缸(7)带动炉体(2)升降，保证炉体(2)的倾倒口始终距离分料罐(4)上的进料口(401)10-20cm；
S2：保持子罐(9)的储液口(901)正对进料口(401)，铝液进入分料罐(4)后，落入子罐(9)内；
S3：待炉体(2)内的铝液全部倒入子罐(9)后，旋转气缸(8)带动炉体(2)回正，重新向炉体(2)内加入原料熔化；
S4：旋转电机(10)带动子罐(9)缓慢旋转，铝液将从出料口(402)流入分料槽(403)，并从分料口(4031)流下；
S5：输送线体(5)带动成型模具(6)运动，分料口(4031)流下的铝液将注入成型模具(6)内；
S6：当同一排的成型模具(6)注满铝液时，旋转电机(10)反向转动，带动子罐(9)回正，此时铝液不从子罐(9)内流出；
S7：输送线体(5)带动下一排成型模具(6)输送至分料口(4031)下方，旋转电机(10)带动子罐(9)缓慢旋转，铝液将从出料口(402)再次流入分料槽(403)，并从分料口(4031)流入该排成型模具(6)内，重复S4-S7；
S8：当子罐(9)内的铝液全部倾入成型模具(6)后，重复S1-S3，即可向子罐(9)内重新注入熔化的铝液，炉体(2)内的铝液全部倒入子罐(9)后，重复S4-S7。
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Citations (7)
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2022
- 2022-03-03 CN CN202210204083.0A patent/CN114713804A/zh active Pending
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