CN114700168B - 一种干湿法联合脱泥分选系统及分选方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种干湿法联合脱泥分选系统及分选方法，属于煤炭洗选加工领域，解决了现有技术中炼焦煤分选时由于煤泥量的增加对正常分选影响大且导致浮选系统超负荷运行，进而影响其连续性生产的技术问题。本发明的干湿法联合脱泥分选系统包括原煤筛选单元、块煤分选单元和末煤脱泥单元；块煤分选单元和末煤脱泥单元均与原煤筛选单元连接；块煤分选单元用于分选原煤筛选单元的筛上物；末煤脱泥单元用于对原煤筛选单元的筛下物进行脱泥处理，得到精煤泥和尾煤泥；精煤泥和尾煤泥的粒径均小于或等于1mm。本发明具有分级效率高、煤泥量少、工艺适应性强等优点，降低洗选加工成本，适用于我国稀缺炼焦煤资源的分选。

Description

一种干湿法联合脱泥分选系统及分选方法

技术领域

本发明涉及煤炭洗选加工技术领域，尤其涉及一种干湿法联合脱泥分选系统及分选方法。

背景技术

我国炼焦煤煤种多，但储量较少，仅占全国煤炭资源总量的三分之一左右。炼焦煤主要用于冶炼焦炭。炼焦煤作为国家稀缺煤炭，大多采用全粒级入洗工艺。

当前，主流工艺多采用块煤与末煤分别进行重介质分选，煤泥多采用粗煤泥分选与浮选，对微细粒级精煤进行回收。

随着采煤机械化程度的提高，细粒煤与原生煤泥量大幅度增加，炼焦煤的粒级原煤从开采的200mm-0mm均有，原煤磨碎后粒度，一般在50-0mm以内。对于脱泥全重介入选工艺，煤泥作为其重介悬浮液的重要组成部分，煤泥量的变化导致重介悬浮液密度波动，对正常分选过程影响极大；同时，煤泥量的增加，可能导致浮选系统超负荷运行，进一步影响其连续性生产。

一方面，传统单一湿法脱泥带来的煤炭遇水泥化问题，且矿井产能提升后，生产系统超负荷运行制约正常生产的问题；另一方面，现有湿法脱泥存在的弊端，炼焦煤资源开采的原煤中含有页岩等矿物质，遇水易泥化，而湿法脱泥是借助水力进行脱泥，加重煤炭泥化，增加了煤泥水处理系统的煤泥量。

发明内容

鉴于上述的分析，本发明旨在提供一种干湿法联合脱泥分选工艺，用以解决现有炼焦煤分选时由于煤泥量的增加对正常分选影响大且导致浮选系统超负荷运行，进而影响其连续性生产的技术问题。

本发明的目的主要是通过以下技术方案实现的：

一方面，本发明提供了一种干湿法联合脱泥分选系统，包括原煤筛选单元、块煤分选单元和末煤脱泥单元；块煤分选单元和末煤脱泥单元均与原煤筛选单元连接；块煤分选单元用于分选原煤筛选单元的筛上物；

末煤脱泥单元用于对原煤筛选单元的筛下物进行脱泥处理，得到精煤泥和尾煤泥；精煤泥和尾煤泥的粒径均小于或等于1mm。

在一种可能的设计中，末煤脱泥单元包括末煤干法脱泥筛、末煤湿法脱泥筛、重介质旋流器和浮选机，末煤干法脱泥筛的进料端与原煤筛选单元的出料端连接，末煤干法脱泥筛的出料端分别与末煤湿法脱泥筛和浮选机的进料端连接，末煤湿法脱泥筛的出料端依次与重介质旋流器和浮选机连接；

块煤分选单元包括重介质浅槽分选机；由原煤分选单元得到的筛上物进入到重介质浅槽分选机内进行分选，得到块精煤和块矸石。

在一种可能的设计中，末煤干法脱泥筛采弹性振动筛；弹性振动筛的筛面下方设有负压吸附装置；

弹性振动筛的弹性筛面倾斜设置，弹性筛面的倾斜角度为3-8°；

弹性振动筛的弹性筛面与动力设备连接，动力设备用于击打弹性筛面，使弹性筛面的筛孔变形。

在一种可能的设计中，负压吸附装置包括气流产生单元、气流储存装置、静电除尘单元、物料收集单元和气流输送单元；

气流产生单元、气流储存装置、静电除尘单元和物料收集单元均通过气流输送单元依次连接；且物料收集单元还通过气流输送单元与弹性振动筛的筛框软连接。

在一种可能的设计中，物料收集单元包括依次连接的第一收集器和第二收集器；

第一收集器设于第二收集器的上方；

第一收集器包括中空的第一上圆锥体和中空第一下圆锥体，第一上圆锥体和第一下圆锥体对接形成第一中空腔，第一中空腔内设有倾斜设置第一滤网；

第二收集器包括中空的第二上圆锥体和中空的第二下圆锥体，第二上圆锥体和第二下下圆锥体对接形成第二中空腔，第二中空腔内设有倾斜设置第二滤网。

在一种可能的设计中，第一滤网的倾斜角度大于第二滤网的倾斜角度。

在一种可能的设计中，末煤干法脱泥筛与浮选机之间设有入料缓冲装置；

入料缓冲装置包括入料缓冲池，入料缓冲池上设有进水管；进水管上设有流量调节阀。

另一方面，本发明还提供了一种干湿法联合脱泥分选方法，该分选方法包括以下步骤：

步骤1、将原煤给入到50mm原煤分级单元，进行块煤末煤分级，50mm以上的块煤进入块煤分选单元进行分选，50mm以下末煤进入末煤脱泥单元；

步骤2、原煤分级单元的筛下物料先进入末煤干选脱泥筛，开启负压吸附装置，进行干法脱泥，弹性振动筛末煤干选脱泥筛的筛下小于等于1mm的细粒煤进入浮选机，进行煤泥水处理环节；

步骤3、末煤干选脱泥筛的筛上物料进入末煤湿法脱泥筛，筛上物料进入重介质旋流器进行分选，筛下细粒煤进入浮选机，进行煤泥水处理环节；

步骤4、重介质旋流器的产物进行脱介与脱水作业，然后运送至精煤仓、中煤仓和矸石仓；

步骤5、末煤干法脱泥筛的筛下物和末煤湿法脱泥筛的筛下物经浮选机浮选后，得到精煤泥和尾煤泥。

进一步地，在步骤1中，对块煤分选单元得到的轻块煤和重块煤产物进行脱介与脱水作业，分别运送至精煤仓与矸石仓。

进一步地，在步骤2中，弹性振动筛的筛下小于或等于1mm的细粒煤部分直接进入产品仓，作为动力燃料使用。

与现有技术相比，本发明至少可实现如下有益效果之一：

(1)本发明通过将1mm干法脱泥与1mm湿法脱泥联合使用进行1mm深度筛分，筛下物直接进入煤泥水处理环节(浮选机内)，不再进入重介分选系统(重介质旋流器内)，以减少进入重介分选系统的煤泥量，同时分级入选中的1mm以下物料可以根据炼焦煤原煤煤质与生产需求变化，动态选择脱泥方式以及进入后续分选环节的物料量，实现洗选工艺的煤泥动态调控。煤泥动态调控具体是指根据煤质与发热量的高低调节和根据浮选机处理能力的高低调节。

(2)当根据煤质与发热量的高低调节时，1mm末煤干法脱泥筛(或脱粉筛)的筛下物根据煤质波动调节，当煤质较差但细粒级原煤发热量较高时，筛下物直接进入产品仓，作为动力燃料使用，其余情况下，筛下物可全部或者部分进入煤泥水系统进行处理，回收精煤产品。

(3)当根据浮选机处理能力的高低调节时，针对老厂改造，由于原先老厂设计时，浮选设备的处理能力有限，随着原煤开采量的提高，导致浮选入料量过大，高于设备自身的现有额定处理能力，可通过增加1mm末煤干法脱泥筛来控制减少进入煤泥水系统(浮选机)的入料量，分流走一部分煤泥(指将一部分筛下物直接进入产品仓，作为动力燃料使用)，使这部分煤泥不进入煤泥水系统，进而使浮选入料量与其额定处理能力匹配。

(4)本发明具有分级效率高、煤泥量少、工艺适应性强等优点，降低洗选加工成本，适用于我国稀缺炼焦煤资源的分选。

(5)本发明提供的1mm末煤干法筛分与1mm末煤湿法筛分联合使用，该方法灵活性强，便于后期选煤厂产能提升与技术改造升级。

(6)本发明利用本发明的炼焦煤1mm干湿法联合脱泥分选系统得到的1mm以下精煤，可以作为动力燃料，由于该1mm以下的精煤的粒度小，当燃烧时能够增加与氧气的接触面积，实现充分燃烧，进而使其得到充分利用。

(7)通过本发明的1炼焦煤1mm干湿法联合脱泥分选系统及分选方法获得的精煤泥，能够作为炼焦煤使用，这符合对炼焦煤作为国家稀缺煤种的全粒级高效利用；获得的尾煤泥可以作为建材使用。

本发明中，上述各技术方案之间还可以相互组合，以实现更多的优选组合方案。本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分优点可从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过说明书实施例以及附图中所特别指出的内容中来实现和获得。

附图说明

附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本发明的限制，在整个附图中，相同的参考符号表示相同的部件。

图1为本发明的干湿法联合脱泥分选系统的工艺流程图，图中，+表示筛上物料，－表示筛下物料；

图2为本发明的干湿法联合脱泥分选系统的工艺流程设备图，图中，+表示筛上物料，－表示筛下物料；

图3为负压吸附装置的负压吸附流程示意图。

附图标记：

1-弹性筛面；2-筛框；3-风管；4-第一收集器；5-第二收集器；6-第一上圆锥体；7-第一滤网；8-第一下圆锥体；9-第二上圆锥体；10第二滤网；11-第二下圆锥体；12-静电除尘器；13-风室；14-风机。

具体实施方式

下面结合附图来具体描述本发明的优选实施例，其中，附图构成本发明的一部分，并与本发明的实施例一起用于阐释本发明的原理，并非用于限定本发明的范围。

炼焦煤主要用于冶炼焦炭。炼焦煤作为国家稀缺煤炭，大多采用全粒级入洗工艺。现有主流工艺多采用块煤与末煤分别进行重介质分选，煤泥多采用粗煤泥分选与浮选，对微细粒级精煤进行回收。但随着采煤机械化程度提高，细粒煤与原生煤泥量大幅度增加，炼焦煤的粒级原煤从开采的200mm-0mm均有，原煤磨碎后粒度一般在50-0mm之间。对于脱泥全重介入选工艺，煤泥作为其重介悬浮液的重要组成部分，煤泥量的变化导致重介悬浮液密度波动，对正常分选过程影响极大；同时，煤泥量的增加，可能导致浮选系统超负荷运行，进一步影响其连续性生产。

另外，受疫情影响，国外对炼焦煤的出口进行了限制，致使国内的炼焦煤缺口约1600万吨，这导致我国炼焦煤缺口难以弥补。

为了解决上述问题，本发明采用1mm干法脱泥和1mm湿法脱泥联合脱泥，浮选得到1mm以下的精煤泥，精煤泥可以作为炼焦煤使用，一定程度上缓解了国内对炼焦煤的供应需求。

具体地，一方面，本发明提供了一种干湿法联合脱泥分选系统，如图1至图3所示，包括原煤筛选单元、块煤分选单元和末煤脱泥单元；块煤分选单元和末煤脱泥单元均与原煤筛选单元连接；块煤分选单元用于分选原煤筛选单元得到的筛上物；末煤脱泥单元用于对原煤筛选单元的筛下物进行脱泥处理，得到精煤泥和尾煤泥；精煤泥和尾煤泥的粒径均小于或等于1mm，其中，精煤泥能够作为炼焦煤使用，冶炼焦炭，粒径较小炼焦煤能够充分燃烧，提高炼焦煤的利用率。

为了更好的对炼焦煤进行脱泥，本发明的末煤脱泥单元包括末煤干法脱泥筛、末煤湿法脱泥筛、重介质旋流器和浮选机，末煤干法脱泥筛的进料端与原煤筛选单元的出料端连接，末煤干法脱泥筛的出料端分别与末煤湿法脱泥筛和浮选机的进料端连接，末煤湿法脱泥筛的出料端依次与重介质旋流器和浮选机连接。

可以理解的是，为了能够获得粒径小于或等于1mm的精煤泥和尾煤泥，上述末煤干法脱泥筛和末煤湿法脱泥筛的孔径为1mm。

需要说明的是，为了实现湿法脱泥，上述干湿法联合脱泥分选系统还包括喷水装置，末煤湿法脱泥筛为香蕉型振动筛，该香蕉型振动筛与喷水装置连接，利用喷水装置实施湿法脱泥，喷水装置的喷水量沿香蕉型振动筛的筛面料流运动方向递减，随着筛分长度的增加，筛上细粒料含量减少，喷水量也适当减小。

需要说明的是，当利用末煤干法脱泥筛进行煤泥筛分时，为了避免粒径为1mm的煤泥堵住筛，保证粒径小于等于1mm的末煤顺利通过弹性振动筛的弹性筛面1，本发明的末煤干法脱泥筛为弹性振动筛，上述干湿法联合脱泥分选系统还包括用于为弹性振动筛提供振动力的动力装置；其中，该弹性振动筛采用弹性筛面1，该弹性筛面1呈倾斜设置，在动力装置提供的振动力的作用下，弹性振动筛的筛孔发生变形，筛上的小于等于1mm的末煤能够顺利通过弹性筛面1，避免煤泥堵住筛孔，实现1mm煤泥的高效筛分。

需要强调的是，本发明的弹性振动筛呈倾斜设置，即弹性振动筛的筛面呈倾斜设置，弹性筛面1的倾斜角度为3-8°，将弹性振动筛的弹性筛面1的倾斜角度控制在3-8°的范围内是因为：弹性筛面1的倾斜角度过小不利于筛分过程中物料向前移动；弹性筛面1的倾斜角度过大时，物料在筛面停留时间短，来不及透筛就成为筛上产品排出。

为了进一步保证1mm末煤能够顺利通过弹性振动筛，本发明的弹性振动筛的筛面下方设有负压吸附装置，负压吸附装置能够从弹性筛面1下方引入负压气流，使物料所在弹性振动筛的筛上区域与筛下区域产生压差，迫使筛上的1mm及其以下物料，向下透筛；同时，由于物料颗粒的挤压与弹性筛面1的筛孔变形，加速卡堵筛孔颗粒透过筛孔；需要说明的是，由于水分的影响，传统筛分过程中1mm的细颗粒易粘附在大颗粒上无法透筛，本发明通过气流力场作用，可以促进水分的散失，促使细颗粒脱附，进而透筛。

需要说明的是，如图3所示，本发明的负压吸附装置包括气流产生单元、静电除尘单元、气流储存装置、气流输送单元和物料收集单元；气流产生单元、气流储存装置、静电除尘单元和物料收集单元均通过气流输送单元依次连接；且物料收集单元还通过气流输送单元与弹性振动筛的筛框2软连接；气流产生单元产生负压气流，经过气流储存装置、静电除尘单元、物料收集单元后通过气流输送单元进入到弹性振动筛的下方。

具体地，气流产生单元包括风机14，静电除尘单元包括除尘器，气流储存单元包括风室13或风包(相当于缓冲装置，具有缓冲作用)，气流输送单元包括风管3；负压吸附装置的具体工作过程为：风机14产生负压气流，通过风室13或风包、静电除尘器12、物料收集器给入弹性振动筛的弹性筛面1下方，使在弹性筛面1上方和弹性筛面1下方形成压差，1mm及以下颗粒物料受到负压气流的作用(向下的吸附力)，进而促使这部分颗粒透筛并向弹性筛面1的下方运动，成为筛下物。需要说明的是，在负压气流吸附的过程中，势必会吸附到1mm及以下物料，本发明通过设置物料收集单元将这部分物料收集起来，另外，为了在不污染环境的前体下降风机14产生的负压气流排入大气，本发明在物料收集器的下一环节设有静电除尘器12，用于除去经物料收集器处理后仍吸附于负压气流中的物料。

为了确保物料的收集效果，尽可能的减少负压气流中的物料，具体地，如图3所示，本发明的物料收集单元包括相连接的第一收集器4和第二收集器5，其中，第一收集器4设于第二收集器5的上方，第一收集器4包括均为中空的第一上圆锥体6和中空的第一下圆锥体8，第一上圆锥体6和第一下圆锥体8对接后形成第一中空腔，在该第一中空腔内设置有倾斜的第一滤网7，在第一滤网7上设有第一刮刀收集器和第一分离口，第一刮刀收集器将第一滤网7上方的物料通过第一分离口分别移出第一上圆锥体6。同样地，第二收集器5包括均为中空的第二上圆锥体9和中空的第二下圆锥体11，第二上圆锥体9和第二下圆锥体11对接后形成第二中空腔，在该第二中空腔内设置有倾斜的第二滤网10，在第二滤网10上设有第二刮刀收集器和第二分离口，第二刮刀收集器将第二滤网10上方的物料通过第二分离口分别移出第一上圆锥体6。被负压气流吸附的物料由于先经过第一收集器4，物料经第一滤网7被收集走一部分，这样会使负压气流中物料浓度会减少，因此，在设置第一滤网7和第二滤网10时，第一滤网7的倾斜角度大于第二滤网10的倾斜角度；由于负压气流中的物料粒度在1mm及其以下，因此，本发明的第一滤网7和第二滤网10的网孔孔径小于或等于0.05mm，这样，小于或等于0.05mm的物料再利用静电除尘器12进行吸附除去，经静除尘器除尘后的负压气流可以直接排进大气中，不会带来环境污染。

需要说明的是，上述第一滤网7和第二滤网10均为弹性滤网，第一收集器4和第二收集器5均与动力设备连接，动力设备用于为第一滤网7和第二滤网10提供动力，使其在工作过程中进行振动，进而更高效的将物料过滤和分离出来。

与现有技术相比，本发明的第一收集器4和第二收集器5采用分别采用上圆锥体和下圆锥体对接形成中空腔，能够减少第一收集器4和第二收集器5内部无效空体积，将第一滤网7和第二滤网10清倾斜设置方便刮料。

需要强调的是，为了避免吸附装置工作与弹性振动筛产生干涉，本发明的负压吸附装置与筛框2通过软连接(物料收集单元通过风管3与弹性振动筛的筛框2进行软连接)，有效避免了对弹性振动筛的振动造成影响。

末煤干法脱泥筛与浮选机之间设有入料缓冲装置；入料缓冲装置包括入料缓冲池，入料缓冲池上设有进水管；进水管上设有流量调节阀，通过进水管往入料缓冲池中加水调节末煤法脱泥筛的筛下产物浓度。

针对浮选机分选过程中对入料浓度、入料的粒度要求过于苛刻，入料浓度、入料的粒度不符合要求的话，会带来以下两个问题：(1)入料浓度过高，会导致产品质量降低；(2)入料浓度过低会，导致分选效率降低、药剂消耗增加。

为了解决浮选机对入料浓度和入料粒度要求严格的问题，本发明在干末煤法脱泥筛的筛下产物进入煤泥水系统前，即末煤干法脱泥筛与煤泥水系统之间设有入料缓冲装置；该入料缓冲装置包括入料缓冲池，池入料缓冲池上设有进水管，进水管上设有流量调节阀，通过流量调节阀调节进入入料缓冲池中的水量。

与现有技术相比，本发明增设该部分物料(末煤法脱泥筛的筛下产物)的入料缓冲装置，能够通过进水管往入料缓冲池中加水调节末煤法脱泥筛的筛下产物浓度。

另外，本发明还可以通过调配干法脱泥筛的筛下物料进入煤泥水前的浓度，来控制煤泥水系统的整体的入料浓度，以保证最佳的分选效果。

与现有技术相比，本发明可以控制末煤干法脱泥筛的筛下物进入煤泥水系统的量，当入料浓度(即末煤干法脱泥筛的筛下物的入料浓度)过高时，可以减少进入浮选系统的煤泥量(将筛下物直接进入产品仓，作为动力燃料使用)，或者通过进水管向入料缓冲池中加入水，进一步降低浮选入料浓度；当入料浓度过低时，可以增加进入浮选系统的煤泥量，或者减少水分的加入，实现浮选入料浓度满足最佳分选浓度要求。

综上，本发明提供的炼焦煤干湿法联合脱泥分选系统，通过末煤干法脱泥筛的干法脱泥与末煤湿法脱泥筛的湿法脱泥联合使用，对炼焦煤的煤泥进行1mm深度筛分，筛下物直接进入煤泥水处理系统，不再进入重介分选系统(重介质旋流器内)，以减少进入重介分选系统的煤泥量，同时分级入选中的1mm以下物料可以根据炼焦煤原煤煤质与生产需求变化，动态选择脱泥方式以及进入后续分选环节的物料量，实现洗选工艺的煤泥动态调控。本发明具有分级效率高、煤泥量少、工艺适应性强等优点，降低洗选加工成本，适用于我国稀缺炼焦煤资源的分选。

需要指出的是，上述煤泥动态调控是指：(1)根据煤质与发热量的高低调节：末煤干法脱泥筛(或脱粉筛)的筛下物可以根据煤质波动调节，当煤质较差但细粒级原煤发热量较高时，筛下物直接进入产品仓，作为动力燃料使用，其余情况下，筛下物可全部或者部分进入煤泥水系统进行处理，回收精煤产品。(2)根据浮选机处理能力的高低调节；针对老厂改造，由于原先老厂设计时，浮选设备的处理能力有限，随着原煤开采量的提高，导致浮选入料量过大，高于设备自身的现有额定处理能力，可通过增加末煤干法脱泥筛来控制减少进入煤泥水系统(浮选机)的入料量，分流走一部分煤泥(指将一部分筛下物直接进入产品仓，作为动力燃料使用)，使这部分煤泥不进入煤泥水系统，进而使浮选入料量与其额定处理能力匹配。

另一方面，本发明还提供了一种干湿法联合脱泥分选方法，采用上述的干湿法联合脱泥分选系统，该分选方法包括以下步骤：

步骤1、将原煤给入到50mm原煤分级单元，进行块煤末煤分级，50mm以上的块煤进入块煤分选单元(例如，重介质浅槽分选机)进行分选，50mm以下末煤进入末煤脱泥单元；其中，重介质浅槽分选机的轻块煤、重块煤产物依次通过弧形筛与直线振动筛，进行脱介与脱水作业，筛上的轻/重产物，分别经皮带运输机运送至精煤仓与矸石仓。

步骤2、原煤分级单元的筛下物料(即50mm以下末煤)先进入末煤干法脱泥筛，开启负压吸附装置，进行干法脱泥，末煤干法脱泥筛的筛上物料进入末煤湿法脱泥筛，末煤干法脱泥筛的筛下物可以根据炼焦煤原煤煤质与生产需求变化，动态选择脱泥方式以及进入后续分选环节的物料量，进行煤泥动态调控；

步骤3、末煤干法脱泥筛的筛上物料进入末煤湿法脱泥筛，其中，筛上物料进入重介质旋流器进行分选，筛下细粒煤也进入浮选机，进行煤泥水处理环节；

步骤4、重介质旋流器的产物经过脱介与脱水作业，然后分别经皮带运输机对应运送至精煤仓、中煤仓和矸石仓；

步骤5、末煤干法脱泥筛的筛下物和末煤湿法脱泥筛的筛下物经浮选机浮选后，获得精煤泥和尾煤泥。

在上述步骤5中，本发明分选得到的精煤泥能够作为炼焦煤利用，符合将炼焦煤作为国家稀缺煤种的全粒级高效利用政策。

在上述步骤2中，上述动态调控是指：(1)1mm末煤干法脱泥筛(或脱粉筛)的筛下物可以根据煤质波动调节，当煤质较差但细粒级原煤发热量较高时，筛下物直接进入产品仓，作为动力燃料使用，其余情况下，筛下物可全部或者部分进入煤泥水系统进行处理，回收精煤产品。(2)根据浮选机处理能力的高低调节；针对老厂改造，由于原先老厂设计时，浮选设备的处理能力有限，随着原煤开采量的提高，导致浮选入料量过大，高于设备自身的现有额定处理能力，可通过增加1mm末煤干法脱泥筛来控制减少进入煤泥水系统(浮选机)的入料量，分流走一部分煤泥(指将一部分筛下物直接进入产品仓，作为动力燃料使用)，使这部分煤泥不进入煤泥水系统，进而使浮选入料量与其额定处理能力匹配。

与现有技术相比，本发明的原煤经过块末煤分级筛，分级筛的筛上物料进入块煤重介质分选机进行分选，分级筛的筛下物料进入1mm末煤干法脱泥筛，脱泥筛的筛下物可以根据煤质波动，进行动态调整，调配至后续各个环节，实现炼焦煤分选的煤泥减量化；干法脱泥筛的筛上物进入1mm末煤湿法脱泥筛，脱泥筛的筛上物料进行末煤重介质分选机，脱泥筛的筛下物料进入煤泥水处理系统进行回收处理，块末煤重介质分选机以及煤泥分选设备分选后的轻、重产物，经过脱水脱介作业成为精煤、矸石产品。本发明具有分级效率高、煤泥量少、工艺适应性强等优点，降低洗选加工成本，适用于我国稀缺炼焦煤资源的分选。

另外，本发明提供的1mm末煤干法筛分与1mm末煤湿法筛分联合使用，该方法灵活性强，便于后期选煤厂产能提升与技术改造升级。

实施例1

本实施例提供了一种炼焦煤1mm干湿法联合脱泥分选工艺，具体包括以下步骤：

步骤A、井下开采的原煤经皮带运输机通过溜槽给入到原煤50mm分级筛，进行块末煤分级，50mm以上的块煤进行重介质浅槽分选机进行分选，50mm以下末煤进入脱泥环节；

步骤B、原煤分级筛的筛下物料(-50mm)先进入弹性振动筛，启动负压吸附装置，进行1mm干法脱泥，弹性振动筛的筛上物料进入湿法脱泥环节，弹性振动筛筛下细粒煤(-1mm)进入煤泥水处理环节；

步骤C、弹性振动筛的筛上物料进入振动筛进行1mm湿法脱泥，1mm湿法脱泥振动筛的筛上物料(50-1mm)进入三产品重介质旋流器进行分选；筛下细粒煤(-1mm)进入煤泥水处理环节；

步骤D、重介质浅槽分选机的轻/重块煤产物分别通过弧形筛与直线振动筛，进行脱介与脱水作业，筛上的轻/重产物，分别经皮带运输机运送至精煤仓与矸石仓；

步骤E、三产品重介质旋流器的产物分别通过弧形筛、直线振动筛、离心脱水机，进行脱介与脱水作业，之后分别经皮带运输机运送至精煤仓、中煤仓、矸石仓；

步骤F、1mm末煤干法脱泥筛的筛下物和1mm末煤湿法脱泥筛的筛下物经浮选机浮选后，获得精煤泥和尾煤泥。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种干湿法联合脱泥分选系统，其特征在于，包括原煤筛选单元、块煤分选单元和末煤脱泥单元；所述块煤分选单元和末煤脱泥单元均与所述原煤筛选单元连接；所述块煤分选单元用于分选原煤筛选单元的筛上物；

所述末煤脱泥单元用于对原煤筛选单元的筛下物进行脱泥处理，得到精煤泥和尾煤泥；所述精煤泥和尾煤泥的粒径均小于或等于1mm；所述精煤泥能够作为炼焦煤使用；

所述末煤脱泥单元包括末煤干法脱泥筛、末煤湿法脱泥筛、重介质旋流器和浮选机，所述末煤干法脱泥筛的进料端与原煤筛选单元的出料端连接，所述末煤干法脱泥筛的出料端分别与末煤湿法脱泥筛和浮选机的进料端连接，所述末煤湿法脱泥筛的出料端依次与重介质旋流器和浮选机连接；

所述块煤分选单元包括重介质浅槽分选机；由原煤分选单元得到的筛上物进入到重介质浅槽分选机内进行分选，得到块精煤和块矸石；

所述末煤干法脱泥筛和末煤湿法脱泥筛的孔径均为1mm；

所述末煤干法脱泥筛采用弹性振动筛；所述弹性振动筛的筛面下方设有负压吸附装置；所述弹性振动筛的弹性筛面倾斜设置，所述弹性筛面的倾斜角度为3-8°；

所述弹性振动筛的弹性筛面与动力设备连接，所述动力设备用于击打所述弹性筛面，使所述弹性筛面的筛孔变形；

所述末煤干法脱泥筛与所述浮选机之间设有入料缓冲装置；

所述入料缓冲装置包括入料缓冲池，所述入料缓冲池上设有进水管；所述进水管上设有流量调节阀；所述负压吸附装置包括气流产生单元、气流储存装置、静电除尘单元、物料收集单元和气流输送单元；

所述气流产生单元、气流储存装置、静电除尘单元和物料收集单元均通过气流输送单元依次连接；且所述物料收集单元还通过气流输送单元与弹性振动筛的筛框软连接。

2.根据权利要求1所述的干湿法联合脱泥分选系统，其特征在于，所述物料收集单元包括依次连接的第一收集器和第二收集器；

所述第一收集器设于第二收集器的上方；

所述第一收集器包括中空的第一上圆锥体和中空第一下圆锥体，所述第一上圆锥体和所述第一下圆锥体对接形成第一中空腔，所述第一中空腔内设有倾斜设置第一滤网；

所述第二收集器包括中空的第二上圆锥体和中空的第二下圆锥体，所述第二上圆锥体和所述第二下圆锥体对接形成第二中空腔，所述第二中空腔内设有倾斜设置第二滤网。

3.根据权利要求2所述的干湿法联合脱泥分选系统，其特征在于，所述第一滤网的倾斜角度大于第二滤网的倾斜角度，所述第一滤网和所述第二滤网的网孔孔径小于或等于0.05mm。

4.一种干湿法联合脱泥分选方法，其特征在于，采用权利要求1至3任一项所述的干湿法联合脱泥分选系统，所述分选方法包括以下步骤：

步骤1、将原煤给入到50mm原煤分级单元，进行块煤末煤分级，50mm以上的块煤进入块煤分选单元进行分选，50mm以下末煤进入末煤脱泥单元；

步骤2、原煤分级单元的筛下物料先进入末煤干选脱泥筛，开启负压吸附装置，进行干法脱泥，弹性振动筛末煤干选脱泥筛的筛下小于等于1mm的细粒煤进入浮选机，进行煤泥水处理环节；

步骤3、末煤干选脱泥筛的筛上物料进入末煤湿法脱泥筛，筛上物料进入重介质旋流器进行分选，筛下细粒煤进入浮选机，进行煤泥水处理环节；

步骤4、重介质旋流器的产物进行脱介与脱水作业，然后运送至精煤仓、中煤仓和矸石仓；

步骤5、末煤干法脱泥筛的筛下物和末煤湿法脱泥筛的筛下物经浮选机浮选后，得到精煤泥和尾煤泥。

5.根据权利要求4所述的干湿法联合脱泥分选方法，其特征在于，在所述步骤1中，对块煤分选单元得到的轻块煤和重块煤产物进行脱介与脱水作业，分别运送至精煤仓与矸石仓。

6.根据权利要求4所述的干湿法联合脱泥分选方法，其特征在于，在所述步骤2中，弹性振动筛的筛下小于或等于1mm的细粒煤部分直接进入产品仓，作为动力燃料使用。

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