CN114686796A

CN114686796A - 一种耐磨耐腐蚀涂层材料、涂层及其制备方法

Info

Publication number: CN114686796A
Application number: CN202011634149.7A
Authority: CN
Inventors: 张保红; 杜仲; 熊宁; 杜丽业; 张蕾
Original assignee: Aetna Tianlong Beijing Tungsten Molybdenum Technology Co ltd; Attl Advanced Materials Co ltd; Advanced Technology and Materials Co Ltd
Current assignee: Aetna Tianlong Beijing Tungsten Molybdenum Technology Co ltd; Attl Advanced Materials Co ltd; Advanced Technology and Materials Co Ltd
Priority date: 2020-12-31
Filing date: 2020-12-31
Publication date: 2022-07-01
Anticipated expiration: 2040-12-31
Also published as: CN114686796B

Abstract

本发明公开了一种耐磨耐腐蚀涂层材料、涂层及其制备方法，该涂层材料由基层材料和防护层材料组成，基层材料为钨粉、钼粉和NiCrAlY粉中的一种组分，防护层材料由硼化钼、氧化铝、钨和钼中两种或两种以上组分复合而成；防护层材料中，硼化钼为60％～90wt.％，氧化铝为5～30wt.％，钨为0～30wt.％，钼为0～30wt.％，且钨和钼的含量不同时为零。本发明中，涂层采用等离子喷涂的方式实现，必要时采取封孔处理，基层涂层厚度为0.05～0.15mm，喷涂防护层后涂层总厚度为0.4～0.8mm。该涂层具有优良的耐磨耐腐蚀性能，在630℃铝锌溶液中动态试验后涂层完好，无裂纹、磨损、脱落等缺陷。

Description

一种耐磨耐腐蚀涂层材料、涂层及其制备方法

技术领域

本发明属于难熔金属及其复合材料和表面技术领域，涉及一种耐磨耐腐蚀涂层。这种涂层在熔融的铝锌液中具有良好的耐磨耐腐蚀性能，以减轻基体材料在熔融铝锌液环境中的磨损和腐蚀程度。

背景技术

钢铁类金属材料经过镀锌加工能够有效防止腐蚀生锈从而延长使用寿命。镀锌分电镀锌和热浸镀锌。热镀锌是先将钢材进行酸洗，去除钢材表面的氧化物，清洗后送入锌锅中，进行镀锌。热镀锌具有镀层均匀，附着力强，使用寿命长等优点。镀锌加工已广泛应用于汽车、家电、建筑等多个行业。

轴套是热镀锌工艺实施过程中的一个关键零部件，其与沉没辊和稳定辊配套使用，避免沉没辊和稳定辊在高温熔融锌液的腐蚀环境中被腐蚀而影响其正常工作。但是，由于轴套工作在高温熔融锌液的腐蚀环境中，并且其与轴瓦之间存在磨损情况，即轴套承受着磨损和腐蚀的双重作用，这种情况导致轴套的使用寿命较低，因而，要提高轴套的使用寿命，轴套材料就必须具有良好的耐磨耐腐蚀性能。目前常见的轴套材料为316L钢中加入少量的Co等元素。

随着钢铁行业的技术发展，除了常见的镀锌之外，钢铁材料镀铝锌越来越受青睐。与镀锌工艺相比，镀铝锌工艺中，一方面镀铝锌液的温度要高于镀锌液的温度，这对镀铝锌设备提出了更高的性能要求，另一方面，铝含量的增加，又进一步增加了高温镀铝锌液对轴套的腐蚀性。

目前，通过在基体表面制备耐磨耐腐蚀涂层，能够有效改善耐磨耐腐蚀性能。国内耐磨耐腐蚀研究中，CN 105779923 B公开了一种耐液态熔融锌腐蚀的复合涂层，包括涂覆在基体表面的打底层和涂覆在打底层上的合金涂层，并研究了该涂层在460℃静态熔融锌液中的腐蚀情况。但是，耐液态熔融锌或铝锌腐蚀的涂层在630℃铝锌溶液动态试验中的腐蚀研究尚未见报道。

发明内容

本发明的目的在于提供一种耐磨耐腐蚀涂层及其涂层材料，该涂层由基层涂层和防护层涂层组成，这种涂层在熔融铝锌液中具有良好的耐磨耐腐蚀性能。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种耐磨耐腐蚀涂层材料，由基层材料和防护层材料组成，所述基层材料为钨粉、钼粉和NiCrAlY粉中的一种组分，所述防护层材料是由硼化钼、氧化铝、钨和钼中两种或两种以上组分复合而成。

上述涂层材料，作为一种优选实施方式，所述防护层材料至少包含硼化钼和氧化铝两种组分。

上述涂层材料，作为一种优选实施方式，按质量百分比计，所述防护层材料中，硼化钼为60％～90wt.％(例如，65wt.％、70wt.％、75wt.％、80wt.％、85wt.％)，氧化铝为5～30wt.％(例如，10wt.％、15wt.％、20wt.％、25wt.％)，钨为0～30wt.％(例如，5wt.％、10wt.％、15wt.％、20wt.％、25wt.％)，钼为0～30wt.％(例如，5wt.％、10wt.％、15wt.％、20wt.％、25wt.％)，且钨和钼的含量不同时为零；更优选地，所述钨的含量为5～30wt.％(例如，10wt.％、15wt.％、20wt.％、25wt.％)，钼的含量为5～30wt.％(例如，10wt.％、15wt.％、20wt.％、25wt.％)。

上述涂层材料，作为一种优选实施方式，所述基层材料中，所述NiCrAlY粉的化学成分为Ni：63～73wt.％(例如，65wt.％、68wt.％、70wt.％、72wt.％)；Cr：22～28wt.％(例如，24wt.％、25wt.％、26wt.％)；Al：4～10wt.％(例如，5wt.％、6wt.％、7wt.％、8wt.％、9wt.％))；Y：0.4～0.7wt.％(例如，0.5wt.％、0.55wt.％、0.6wt.％)。

上述涂层材料，作为一种优选实施方式，所述涂层材料的粒度为-200目～+325目。

本发明还提供了一种耐磨耐腐蚀涂层，所述涂层为基层涂层和防护层涂层组成的复合结构涂层；所述耐磨耐腐蚀涂层具有优良的耐磨耐腐蚀性能，在630℃铝锌溶液动态试验后涂层完好，无裂纹、磨损、脱落等缺陷。所述涂层采用如下技术方案：

一种耐磨耐腐蚀涂层，采用上述涂层材料的配方进行制备得到，所述涂层由基层涂层和附着于所述基层涂层上的防护层涂层组成，所述基层涂层是将基层材料涂敷于基体上而形成的；所述防护层涂层是将防护层材料涂敷于所述基层涂层上而形成的。

上述耐磨耐腐蚀涂层，作为一种优选实施方式，所述基层涂层厚度为0.05～0.15mm(例如，0.08mm、0.10mm、0.12mm)，喷涂所述防护层后涂层总厚度为0.4～0.8mm(例如，0.50mm、0.60mm、0.70mm)。

上述耐磨耐腐蚀涂层，作为一种优选实施方式，所述涂层在630℃铝锌溶液中动态试验后，涂层完好，无裂纹、无磨损、无脱落，其中，动态试验的条件下如下：采用压头进行旋转摩擦，转速为120RPM，压强为1MPa，试验时间为30分钟。

上述耐磨耐腐蚀涂层，作为一种优选实施方式，所述涂敷是采用等离子喷涂的方式实现的。

上述耐磨耐腐蚀涂层，所述基体可以是本领域材质的轴套，比如316L钢、或者在该钢基础上进行的改进钢种。

本发明还提供了一种上述耐磨耐腐蚀涂层的制备方法，采用如下技术方案：

一种上述耐磨耐腐蚀涂层的制备方法，采用等离子喷涂的方式进行喷涂得到，所述制备方法包括如下步骤：基体喷砂、基层喷涂和防护层喷涂。

上述制备方法中，作为一种优选实施方式，所述防护层喷涂的工艺参数为：喷涂电流为500～600A，氩气流量为30～50L/min，氢气流量为5～15L/min；喷涂功率为30～45KW。

上述制备方法中，作为一种优选实施方式，所述基体喷涂的工艺参数为：喷涂电流为480～550A，氩气流量为43～50L/min，氢气流量为3～10L/min；喷涂功率为28～33KW。

上述制备方法中，作为一种优选实施方式，所述制备方法在所述防护层喷涂之后还包括封孔处理。

上述制备方法中，对喷涂完毕的产品必要时可进行封孔处理，作为一种优选实施方式，所述封孔处理时使用的封孔剂为MR100，所述封孔剂的成分包括二甲苯、乙基苯、正丁醇、氮化硼。

由于喷涂可能存在一定的孔隙，本发明添加封孔剂是为了填充喷涂孔隙，增强防腐耐磨效果。

上述制备方法中，作为一种优选实施方式，所述基体喷砂步骤中，喷涂前对满足要求的基体进行喷砂处理，对喷砂完成后的材料，若表面残留污渍或灰尘，用酒精擦拭干净。

本发明中，喷砂后的基体表面各处色泽均匀一致，无肉眼可见不均匀区域。

上述制备方法中，根据喷涂要求的不同，选择合适的复合粉末作为喷涂防护层的材料粉末。例如，当需要喷涂形成高耐温性的涂层时，可以选用多添加了难熔金属钨或钼复合粉末作为防护层材料，同时如果使用钨或者钼作为基层材料，会增强基层和防护层涂层的结合强度。

本发明中，涂层材料是以高熔点的钨、钼难熔金属以及氧化铝、硼化钼等陶瓷为主要材料。涂层的材料方案和结构方案为：基层的成分是NiCrAlY或者钨、钼难熔金属；防护层成分组成是硼化钼-氧化铝-钨或者钼等复合成分。由于钨的熔点为3410℃，钼的熔点为2620℃，添加钨能够比添加钼耐更高的温度。硼化钼熔点为2000℃，氧化铝熔点为2050℃，由于钨元素和钼元素都比硼化钼和氧化铝的熔点高，因此添加钨或钼形成的涂层的耐温性更好。

另外，添加金属钨或者钼之后，能够提高涂层的韧性，降低涂层在磨损过程中的开裂。

本发明技术方案的工艺原理为：

本发明采用等离子喷涂的方法，对在高温铝锌液腐蚀环境中不能长时间耐磨的基体表面喷涂具有高温下耐磨耐腐蚀性的涂层材料形成涂层，提高基体的耐磨耐腐蚀性能，使基体在高温铝锌液腐蚀环境中，能够长时间使用。

本发明中，涂层材料及成分设计考虑的因素主要有材料的熔点、抗腐蚀性、热导率、热膨胀系数等。具体表现在如下两方面：

(1)防护层涂层材料的特性：

耐温性：具有高的熔点，能够承受熔融铝锌液的温度；耐腐蚀性：能够抵御熔融铝锌液的化学腐蚀，具有良好的耐腐蚀性能。本发明中，防护层涂层材料本身具有良好的硬度，以保证轴套具有合适的耐磨性能。

(2)基层涂层材料的特性：具有高的熔点，同时与基体和涂层都能够很好地结合，从而提高涂层和基体的界面结合强度。

例如，当防护层中添加了难熔金属钨或者钼时，用相应的钨或者钼代替NiCrAlY作为基层材料，由于基层和防护层具有相同的成分，形成的复合涂层中基层与防护层之间的结合强度提高，从而使复合涂层的强度得以提高。

与现有技术相比，本发明具有如下技术效果：

1、工艺方法简单，易实现：本发明采用等离子喷涂的方法，不受基体形状的限制，可以实现对各种结构形状产品的喷涂。

2、涂层材料为复合成分：复合成分兼顾了各自的特点，添加难熔金属后的金属陶瓷复合涂层既有难熔金属钨、钼的耐高温性能又在一定程度上增加涂层的韧性避免开裂，同时，又具备了陶瓷的耐磨性等优点。

3、本发明所得涂层具有优良的耐磨耐腐蚀性能，在630℃铝锌溶液中动态试验后涂层完好，无裂纹、磨损、脱落等缺陷。

附图说明

图1为本发明实施例1中使用的硼化钼-氧化铝-钨复合粉的微观形貌图。

图2为本发明实施例1中喷涂后得到的耐磨耐腐蚀涂层的的微观组织结构。

图3为本发明实施例1制备得到的耐磨耐腐蚀涂层在铝锌动态试验后的涂层表面照片。

图4为本发明实施例2制备得到的耐磨耐腐蚀涂层在铝锌动态试验后的涂层表面照片。

具体实施方式

下面结合实施例和说明书附图详细说明本发明。各个示例通过本发明的解释的方式提供而非限制本发明。实际上，本领域的技术人员将清楚，在不脱离本发明的范围或精神的情况下，可在本发明中进行修改和变型。例如，示为或描述为一个实施例的一部分的特征可用于另一个实施例，以产生又一个实施例。因此，所期望的是，本发明包含归入所附权利要求及其等同物的范围内的此类修改和变型。

一种耐磨耐腐蚀涂层材料，由基层材料和防护层材料组成。基层材料为钨粉、钼粉或NiCrAlY粉中的一种组分；防护层材料由硼化钼(MoB₂)、氧化铝(Al₂O₃)、钨(W)和钼(Mo)中两种或两种以上组分复合而成。

进一步地，防护层材料至少包含MoB₂、和Al₂O₃两种组分。

进一步地，按质量百分比，防护层材料中，MoB₂为60～90wt.％，Al₂O₃为5～30wt.％，W为0～30wt.％，Mo为0～30wt.％，且钨和钼的含量不同时为零；更进一步地，所述钨的含量为5～30wt.％，钼的含量为5～30wt.％。

进一步地，所述基层材料中，所述NiCrAlY粉的化学成分为Ni：63～73wt.％；Cr：22～28wt.％；Al：4～10wt.％；Y：0.4～0.7wt.％。

进一步地，该涂层材料的粒度为-200目～+325目。

一种耐磨耐腐蚀涂层，按照上述涂层材料的配方制备得到，该耐磨耐腐蚀涂层由基层涂层和附着于所述基层涂层上的防护层涂层组成，所述基层涂层是将基层材料涂敷于基体上而形成的；所述防护层涂层是将防护层材料涂敷于所述基层涂层上而形成的。

基层涂层的厚度为0.05～0.15mm，涂层的总厚度为0.4～0.80mm。

上述耐磨耐腐蚀涂层中，基层涂层和防护层涂层采用等离子喷涂的方式实现的涂敷。

本发明中的耐磨耐腐蚀涂层的基体可以是本领域材质的轴套，比如316L钢、或者在该钢基础上进行的改进钢种。

实施例1

本实施例提供的一种耐磨耐腐蚀涂层材料，由基层材料和防护层材料组成。基层材料为NiCrAlY粉，粒度为-200目～+325目。防护层材料由硼化钼(MoB₂)、氧化铝(Al₂O₃)和钨(W)组成，按质量百分比，MoB₂为90wt.％，Al₂O₃为5wt.％，W为5wt.％。

图1展示了硼化钼-氧化铝-钨复合粉的微观形貌，其中每个粉末颗粒成分为硼化钼-氧化铝-钨复合成分。从图1可以看出，粉末具有较好的球形特征，单个粉末颗粒内部成分均匀。球形特征有利于喷涂工艺的实现，单个粉末颗粒内部成分均匀有利于涂层成分的均匀。

采用本实施例上述涂层材料制备的一种耐磨耐腐蚀涂层，该涂层由基层和防护层组成。基层为0.10mm厚度的钨涂层，防护层的化学成分为90wt.％MoB₂、5wt.％Al₂O₃和5wt.％W的涂层，基层和防护层涂层的总厚度为0.4mm。

图2展示了本实施例制备的耐磨耐腐蚀涂层端面的形貌照片。由图2可以看出，涂层与基体材料、底层与面层之间结合良好，不存在明显的分离现象；涂层中不存在相互贯通的孔隙、微裂纹和未熔化颗粒，孔隙分布均匀。

上述耐磨耐腐蚀涂层按照本实施例提供的涂层材料的配方进行制备，包括如下步骤：

(1)基体喷砂处理：对满足尺寸要求的基体进行喷砂处理，采用刚玉作为喷砂介质，刚玉目数为10～100目、喷砂压力为0.4～1.0MPa、喷砂距离为15～40cm。

喷砂后的基体表面各处色泽均匀一致，无肉眼可见不均匀区域。对喷砂完成后的材料，若表面残留污渍或灰尘，用酒精擦拭干净。

(2)基层喷涂：选择粒度为-200目～+325目的NiCrAlY粉作为基层喷涂粉末，采用等离子喷涂的方法将金属钨粉喷涂至经喷砂后的基体表面，得到厚度为0.10mm的基层涂层。喷涂工艺参数为：电流：550A；氩气流量：45L/min；氢气流量：3L/min；功率：33KW。

(3)防护层喷涂：选择粒度为-200目～+325目的90wt.％MoB₂-5wt.％Al₂O₃-5wt.％W复合粉作为防护层喷涂粉末，采用等离子喷涂的方法喷涂至基层表面，得到防护层涂层。喷涂防护层后涂层总厚度为0.40mm。喷涂工艺参数为：电流：570A；氩气流量：42L/min；氢气流量：6L/min；功率：37KW。

(4)封孔处理：对喷涂完成的产品，采用MR100封孔剂进行封孔，得到耐磨耐腐蚀涂层。

实施例2

本实施例提供的一种耐磨耐腐蚀涂层材料，其基层材料为金属NiCrAlY粉，粒度为-200目～+325目；防护层材料为MoB₂、Al₂O₃和W的复合粉末，其化学成分为65wt.％MoB₂、30wt.％Al₂O₃和5wt.％W，该复合粉末粒度为-200目～+325目。

采用上述涂层材料制备的耐磨耐腐蚀涂层总厚度为0.8mm，涂层由基层和防护层复合而成，基层为钼涂层，涂层厚度为0.15mm；防护层为65wt.％MoB₂-30wt.％Al₂O₃-5wt.％W复合涂层。

采用实施例1中的涂层制备方法制备上述耐磨耐腐蚀涂层，具体的喷涂工艺参数如表1和表2所示。

表1实施例2-7中基层涂层的喷涂工艺参数

表2实施例2-7中防护层涂层的喷涂工艺参数

实施例3

本实施例提供的一种耐磨耐腐蚀涂层材料，其基层材料为钨粉，粒度为-200目～+325目；防护层材料为MoB₂、Al₂O₃和W的复合粉末，其化学成分为65wt.％MoB₂、5wt.％Al₂O₃和30wt.％W，该复合粉末粒度为-200目～+325目。

采用上述涂层材料制备的耐磨耐腐蚀涂层总厚度为0.4mm，涂层由基层和防护层复合而成，基层为钨涂层，涂层厚度为0.15mm；防护层为65wt.％MoB₂-5wt.％Al₂O₃-30wt.％W复合涂层。

实施例4

本实施例提供的一种耐磨耐腐蚀涂层材料，其基层材料为NiCrAlY粉，粒度为-200目～+325目；防护层材料为MoB₂、Al₂O₃和W的复合粉末，其化学成分为60wt.％MoB₂、20wt.％Al₂O₃和20wt.％W，该复合粉末粒度为-200目～+325目。

采用上述涂层材料制备的耐磨耐腐蚀涂层总厚度为0.5mm，涂层由基层和防护层复合而成，基层为NiCrAlY涂层，涂层厚度为0.1mm；防护层为60wt.％MoB₂-20wt.％Al₂O₃-20wt.％W复合涂层。

实施例5

本实施例提供的一种耐磨耐腐蚀涂层材料，其基层材料为金属NiCrAlY粉，粒度为-200目～+325目；防护层材料为MoB₂、Al₂O₃和Mo的复合粉末，其化学成分为65wt.％MoB₂、30wt.％Al₂O₃和5wt.％Mo，该复合粉末粒度为-200目～+325目。

采用上述涂层材料制备的耐磨耐腐蚀涂层总厚度为0.8mm，涂层由基层和防护层复合而成，基层为钼涂层，涂层厚度为0.15mm；防护层为65wt.％MoB₂-30wt.％Al₂O₃-5wt.％Mo复合涂层。

实施例6

本实施例提供的一种耐磨耐腐蚀涂层材料，其基层材料为钼粉，粒度为-200目～+325目；防护层材料为MoB₂、Al₂O₃和Mo的复合粉末，其化学成分为65wt.％MoB₂、5wt.％Al₂O₃和30wt.％Mo，该复合粉末粒度为-200目～+325目。

采用上述涂层材料制备的耐磨耐腐蚀涂层总厚度为0.4mm，涂层由基层和防护层复合而成，基层为NiCrAlY涂层，涂层厚度为0.15mm；防护层为65wt.％MoB₂-5wt.％Al₂O₃-30wt.％Mo复合涂层。

实施例7

本实施例提供的一种耐磨耐腐蚀涂层材料，其基层材料为NiCrAlY粉，粒度为-200目～+325目；防护层材料为MoB₂、Al₂O₃和Mo的复合粉末，其化学成分为60wt.％MoB₂、20wt.％Al₂O₃和20wt.％Mo，该复合粉末粒度为-200目～+325目。

采用上述涂层材料制备的耐磨耐腐蚀涂层总厚度为0.5mm，涂层由基层和防护层复合而成，基层为NiCrAlY涂层，涂层厚度为0.1mm；防护层为60wt.％MoB₂-20wt.％Al₂O₃-20wt.％Mo复合涂层。

性能测试：

对实施例1中步骤(4)得到的耐磨耐腐蚀涂层，在630℃铝锌溶液中进行动态试验，观察试验后涂层的变化情况。这里的动态试验是在630℃的铝锌溶液中采用压头进行旋转摩擦，转速为120RPM，压强为1MPa，试验时间为30分钟。

图3展示了实施例1制备的涂层在铝锌动态试验后的涂层表面照片。图4展示了实施例2制备的涂层在铝锌动态试验后的涂层表面照片。从图3和图4可以看出，在630℃铝锌溶液中动态试验后，采用实施例1和2的技术方案制备的耐磨耐腐蚀涂层完好，无裂纹、磨损、脱落等缺陷。

同样地，采用实施例1中的动态实验方法，对实施例2-7步骤(4)得到的耐磨耐腐蚀涂层进行动态实验，在630℃铝锌溶液中动态试验后，涂层完好，无裂纹、磨损、脱落等缺陷。

根据动态试验，再结合轴套的实际使用条件(比如压力和接触面积)，采用本发明的技术方案，在轴套表面制备耐磨耐腐蚀复合涂层的轴套，在热镀铝锌溶液中，其使用寿命可达20天以上。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种耐磨耐腐蚀涂层材料，由基层材料和防护层材料组成，其特征在于，所述基层材料为钨粉、钼粉和NiCrAlY粉中的一种组分，所述防护层材料是由硼化钼、氧化铝、钨和钼中两种或两种以上组分复合而成。

2.根据权利要求1所述的耐磨耐腐蚀涂层材料，其特征在于，所述防护层材料至少包含硼化钼和氧化铝两种组分；

优选地，所述防护层材料中，硼化钼为60％～90wt.％，氧化铝为5～30wt.％，钨为0～30wt.％，钼为0～30wt.％，且钨和钼的含量不同时为零；再优选地，所述钨的含量为5～30wt.％，钼的含量为5～30wt.％。

3.根据权利要求1所述的耐磨耐腐蚀涂层材料，其特征在于，所述基层材料中，所述NiCrAlY粉的化学成分为Ni：63～73wt.％；Cr：22～28wt.％；Al：4～10wt.％；Y：0.4～0.7wt.％；

优选地，所述耐磨耐腐蚀涂层材料的粒度为-200目～+325目。

4.一种耐磨耐腐蚀涂层，采用如权利要求1-3任一项所述的涂层材料的配方进行制备得到，所述涂层由基层涂层和附着于所述基层涂层上的防护层涂层组成，所述基层涂层是将基层材料涂敷于基体上而形成的；所述防护层涂层是将防护层材料涂敷于所述基层涂层上而形成的。

5.根据权利要求4所述的耐磨耐腐蚀涂层，其特征在于，所述基层涂层厚度为0.05～0.15mm，喷涂所述防护层后涂层总厚度为0.4～0.8mm；

优选地，所述耐磨耐腐蚀涂层在630℃铝锌溶液中动态试验后，涂层完好，无裂纹、无磨损、无脱落，其中，动态试验的条件下如下：采用压头进行旋转摩擦，转速为120RPM，压强为1MPa，试验时间为30分钟。

6.根据权利要求4所述的耐磨耐腐蚀涂层，其特征在于，所述涂敷是采用等离子喷涂的方式实现的。

7.一种如权利要求4-6任一项所述的耐磨耐腐蚀涂层的制备方法，采用等离子喷涂的方式进行喷涂得到，所述制备方法包括如下步骤：基体喷砂、基层喷涂和防护层喷涂。

8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述制备方法在所述防护层喷涂之后还包括封孔处理；

优选地，所述封孔处理时使用的封孔剂为MR100。

9.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，所述基体喷砂步骤中，喷涂前对满足要求的基体进行喷砂处理，对喷砂完成后的材料，若表面残留污渍或灰尘，用酒精擦拭干净。

10.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述防护层喷涂的工艺参数为：喷涂电流为500～600A，氩气流量为30～50L/min，氢气流量为5～15L/min；喷涂功率为30～45KW；

所述基体喷涂的工艺参数为：喷涂电流为480～550A，氩气流量为43～50L/min，氢气流量为3～10L/min；喷涂功率为28～33KW。