CN114672614B - 一种金属冶炼微钛处理工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及30MnSi的冶炼与轧制技术领域，具体为一种金属冶炼微钛处理工艺、装置，工艺如下：将原料供应装置直接定位到原料添加装置的上部，方便将各种冶炼原料导入储料分隔箱的内部；将钢水导入到生产炉体的内部，加入预熔精炼渣，接着进行渣洗操作，出钢时要求全程吹氩，并采用大气量搅拌工艺；根据钢产品内部成分需求，按照硅铝钡钙→硅铁→硅锰合金→钛铁→增碳剂的顺序来添加合金料；进行精炼工艺；装置包括原料添加装置、导料装置、支撑装置和导向装置，导向装置的上端面螺纹滑动连接有用于支撑的支撑装置；本发明采用微钛处理与轧后在线热处理相配合，既改良了钢中残余的夹杂物，又细化晶粒，提高晶粒度，得到均匀的铁素体和珠光体组织。

Description

一种金属冶炼微钛处理工艺

技术领域

本发明涉及30MnSi的冶炼与轧制技术领域，具体为一种金属冶炼微钛处理工艺、装置。

背景技术

30MnSi属于预应力钢棒用无扭控冷热轧盘条，一般应用于预应力管桩钢筋，可制成PC钢棒，主要用于建筑行业，是预应力混凝土管桩，主要用于工程基础中的主要钢材，具有强度高，省材料，使用方便，产品质量容易保证等优点，在建筑行业使用相当广泛。

根据中国专利号CN201922496922.7，公开了一种应用在金属冶炼技术领域的金属冶炼装置，其包括底座；底座上设有炉体和驱动装置；炉体内设有空腔；炉体上设有与空腔连通的安装孔；空腔内设有滚筒；滚筒的一端面上设有可相对安装孔转动的功能盘；滚筒上设有搅拌块；滚筒上设有若干个通孔；滚筒内设有与通孔连通的第一通道，且第一通道一端延伸至滚筒的功能盘上；进气区内设有用于通入助燃气体的进气口；加热区内设有烧嘴；第一通道与进气口连通形成助燃通道；第一通道与烧嘴连通形成加热通道。即本申请给出了金属冶炼装置的构造，其有效的解决了解决了炉内温度不均匀和搅拌效率低的问题，且具有结构简单、便于维保和安装，适应性强便于推广的优点。

根据中国专利号CN201310569832.0，本发明公开了一种钛铁矿的冶炼新工艺，是一种金属冶炼技术，尤其是一种在钛铁矿的冶炼新工艺。该工艺是将破碎的钛铁矿进入电炉中进行冶炼，然后出料，渣铁分离并获得高钛渣，其特征在于该钛铁矿在进电炉冶炼前首先进行预还原处理，其具体冶炼过程是：首先，将破碎后与含碳物料混合的钛铁矿压制成块状；第二，将压制成块的钛铁矿在真空炉窑中进行堆垛焙烧；第三，焙烧完成后冷却出炉；最后，将出炉的钛铁矿投入电炉中冶炼。本发明工艺不仅节能环保，还能避免出现电炉中的物料塌料和翻渣现象，保障生产人员的生产安全。

但是现有使用的一种金属冶炼微钛处理工艺的生产装置使用过程中还是存在一些不足之处，在对微钛进行冶炼添加原料时，其对原料进行添加的精准度存在不足，同时不能根据需求将众多原料按照次序进行循环添加，降低了后续对对微钛进行加工的效率，所以需要一种金属冶炼微钛处理工艺的生产装置，以解决上述中提出的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种金属冶炼微钛处理工艺、装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种金属冶炼微钛处理工艺，其制备工艺包括以下步骤：

S1、将外部原料供应装置直接定位到原料添加装置(1)的上部，方便后续将各种冶炼原料导入储料分隔箱(12)的内部；

S2、将钢水导入到生产炉体的内部，通过原料添加装置(1)加入预熔精炼渣，接着进行精炼渣渣洗精炼操作，出钢时要求钢包全程底吹氩气，并采用大气量搅拌工艺，同时出钢做好挡渣工作，钢包渣厚小于60mm；

S3、根据钢产品内部成分需求，按照硅铝钡钙→硅铁→硅锰合金→钛铁→增碳剂的顺序通过原料添加装置(1)、导料装置(2)来添加合金料，其中硅铝钡钙作为脱氧剂，加入量为0.6～0.8kg/吨钢，钛铁加入量为0.3～0.6kg/吨钢；

S4、进行连铸操作，中间包目标温度1510～1525℃，目标拉速2.2～2.5m/min；连铸要求全保护浇注，浸入式水口必须对中，插入液面深度70～90mm，大包长水口、中间包浸入式水口加密封垫，见渣关棒，不控渣；使用结晶器电磁搅拌，电流300A、频率4HZ、正反转时间5秒、停止时间5秒；

S5、进入轧钢操作。将轧钢加热炉的均热段控制在1050～1100℃，控制精轧机入口温度880～900℃，吐丝温度960～980℃，然后关闭全线风机，盖保温罩，保证冷却速度小于0.5℃/S即可。

一种金属冶炼微钛处理工艺的装置，所述装置包括步骤S1～S3所使用的装置，包括原料添加装置、导料装置、支撑装置和导向装置；

所述导向装置的上端面螺纹滑动连接有用于支撑的支撑装置，且位于所述支撑装置的上端面均匀等距固定安装有七组用于供料的导料装置，所述支撑装置的上端面中心处固定安装有原料添加装置；

所述原料添加装置包括安装卡板、储料分隔箱、支撑壳体、支撑导轴、连接波纹管和连接螺纹帽；

所述支撑壳体的内端面均匀等距开设有七组储料分隔箱，且位于所述支撑壳体的内端面对称固定安装有用于限位的安装卡板；

所述支撑壳体的下端面正对于储料分隔箱的底端面中部贯通固定安装有连接波纹管，且位于所述连接波纹管的下端面中心处固定安装有用于连接的连接螺纹帽；

所述支撑壳体的下端面均匀等距固定安装有六组用于定位的支撑导轴；

所述导料装置包括螺纹连接管、推料导板、导料箱体、限位卡板、称重检测板、弹簧导轴、弹簧卡轴和支撑底筒；

所述称重检测板的上端面四角均固定安装有用于支撑的弹簧卡轴，且位于四组所述弹簧卡轴的上端面弹性滑动卡接有支撑底筒；

四组所述支撑底筒的上端面固定安装有导料箱体，所述导料箱体的内端面滑动卡接有推料导板；

所述推料导板的上端面中心处固定安装有用于连接的螺纹连接管，所述称重检测板的侧端面固定连接有限位卡板，所述称重检测板的前端面端头处固定卡接有弹簧导轴；

所述支撑装置包括传动装置、定位插孔、伺服电机、传动齿轮、定位滑槽、定位转盘、固定卡槽、导向滑管、支撑滑轨和螺纹孔；

所述定位转盘的上端面均匀等距开设有七组定位滑槽，且位于所述定位转盘的上端面靠近外部处开设有用于限位的固定卡槽；

所述固定卡槽的内端面转动卡接有传动装置，且位于所述固定卡槽的上端面靠近内部均匀等距开设有六组定位插孔；

所述定位转盘的上端面固定卡接有伺服电机，且位于所述伺服电机的下端面中心处固定连接有用于传动的传动齿轮；

所述定位转盘的下端面对称固定安装有用于支撑的支撑滑轨，且位于所述支撑滑轨的侧端面中心处开设有螺纹孔，所述定位转盘的下端面中心处固定连接有导向滑管；

所述支撑装置包括定位转板、固定齿圈和定位滑块；

所述定位转板的内端面固定安装有固定齿圈，且位于所述定位转板的上端面固定安装有定位滑块。

优选的，所述导向装置包括支撑卡架、连接电机、连接丝杆、齿形带轮和齿形皮带，所述支撑卡架的内端面对称转动卡接有用于传动的连接丝杆，且位于所述支撑卡架的后端面正对于其中一组所述连接丝杆处固定连接有连接电机，所述连接丝杆的前端面中心处固定连接有齿形带轮，且两组所述齿形带轮之间通过齿形皮带进行啮合连接。

优选的，所述定位滑块呈楔形设置，且位于所述定位滑块的顶部开设有连接圆角，所述限位卡板的侧端面开设有与定位滑块相适配的定位圆角。

优选的，所述螺纹连接管与连接螺纹帽相适配，且所述连接波纹管通过螺纹连接管与连接螺纹帽相适配进而与导料箱体进行固定连接。

优选的，所述弹簧导轴包括用于支撑的连接轴、对称转动卡接在连接轴外部的限位轴以及用于连接限位轴与连接轴的卡接弹簧。

优选的，所述限位轴与定位滑槽的侧壁进行固定连接，所述固定卡槽与定位转板相适配，且所述传动装置通过固定卡槽与定位转板相适配进而转动卡接在定位转盘的内端面。

优选的，所述传动齿轮与固定齿圈进行啮合连接，所述支撑滑轨通过螺纹孔与连接丝杆进行螺纹连接。

优选的，所述推料导板包括导向滑板、卡接推块和弹簧导环，所述卡接推块的上端面对称固定安装有用于导向的导向滑板，且位于所述卡接推块的后端面对称固定安装有用于弹性缓冲的弹簧导环。

一种金属冶炼微钛处理工艺，所述步骤S2中预熔精炼渣采用硅酸盐系精炼渣，加入量为4～6kg/吨钢，其中1/2加入钢包包底，剩下1/2出钢过程中随钢流加入。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

一、本发明通过设置原料添加装置，七组储料分隔箱能对不同的冶炼原料进行快速的储存操作，进而有效提高后续对支撑装置内部原料的导向，提高对冶炼原料导向的效率，同时七组连接波纹管既能为支撑装置的翻转供料提供足够的空间，也能提高供料的效率，提高微钛的冶炼效率。

二、本发明通过设置导料装置，称重检测板能与四组弹簧卡轴配合，通过弹力的感应，进而对导料箱体内部的冶炼原料进行精准的控制，提高后续进行冶炼的效率与精准度，限位卡板能与传动装置配合进行自动化的供料操作，有效提高了后续整体的冶炼效率。

三、本发明通过设置支撑装置和导向装置，导向装置能带动支撑装置进行精准的位移，从而方便支撑装置能对不同的冶炼设备进行原料的添加，有效提高了装置对不同冶炼设备的适应性能，同时也能提高设备整体的生产效率。

四、本发明中加入微钛处理有两个目的，首先是改变钢中非金属夹杂物的性状，尤其是容易变形的硫化物夹杂和硅酸盐夹杂，经过钛处理后，一方面这些塑性夹杂物的变形能力下降，减少了被拉长夹杂物的相对量；另一方面，较大的夹杂物数量也减少。其次，微钛处理可以利用钛在高温阶段形成TiN的钉扎作用，阻止奥氏体晶粒长大，细化钢的组织，提高钢的塑性。同时微钛处理与合适的轧后在线热处理相配合，既改良了钢中残余的夹杂物，又细化晶粒，提高晶粒度，得到均匀的铁素体和珠光体组织。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的工艺流程示意图；

图2为本发明的主体结构示意图；

图3为本发明主体的侧视图；

图4为本发明主体I处局部放大图；

图5为本发明原料添加装置的结构示意图；

图6为本发明原料添加装置侧视图；

图7为本发明导料装置拆分图；

图8为本发明支撑装置的结构示意图；

图9为本发明支撑装置侧视图；

图10为本发明传动装置的结构示意图；

图11为本发明导向装置的结构示意图；

图12为本发明推料导板的第二实施例结构示意图。

图中：1-原料添加装置、2-导料装置、3-支撑装置、4-导向装置、11-安装卡板、12-储料分隔箱、13-支撑壳体、14-支撑导轴、15-连接波纹管、16-连接螺纹帽、21-螺纹连接管、22-推料导板、23-导料箱体、24-限位卡板、25-称重检测板、26-弹簧导轴、27-弹簧卡轴、28-支撑底筒、31-传动装置、32-定位插孔、33-伺服电机、34-传动齿轮、35-定位滑槽、36-定位转盘、37-固定卡槽、38-导向滑管、39-支撑滑轨、310-螺纹孔、311-定位转板、312-固定齿圈、313-定位滑块、41-支撑卡架、42-连接电机、43-连接丝杆、44-齿形带轮、45-齿形皮带、221-导向滑板、222-卡接推块、223-弹簧导环。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语″第一″、″第二″等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施例。此外，术语″包括″和″具有″以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

下面结合附图对本发明进一步说明。

实施例1

一种金属冶炼微钛处理工艺，参阅图1，其制备工艺包括以下步骤：

S1、将外部原料供应装置直接定位到原料添加装置(1)的上部，方便后续将各种冶炼原料导入储料分隔箱(12)的内部；

S2、将钢水导入到生产炉体的内部，通过原料添加装置(1)加入预熔精炼渣，接着进行精炼渣渣洗精炼操作，出钢时要求钢包全程底吹氩气，并采用大气量搅拌工艺，同时出钢做好挡渣工作，钢包渣厚小于60mm；

S3、根据钢产品内部成分需求，按照硅铝钡钙→硅铁→硅锰合金→钛铁→增碳剂的顺序通过原料添加装置(1)、导料装置(2)来添加合金料，其中硅铝钡钙作为脱氧剂，加入量为0.6kg/吨钢，钛铁加入量为0.3kg/吨钢；

S4、进行连铸操作，中间包目标温度1510℃，目标拉速2.2/min；连铸要求全保护浇注，浸入式水口必须对中，插入液面深度70mm，大包长水口、中间包浸入式水口加密封垫，见渣关棒，不控渣；使用结晶器电磁搅拌，电流300A、频率4HZ、正反转时间5秒、停止时间5秒；

S5、进入轧钢操作。将轧钢加热炉的均热段控制在1050℃，控制精轧机入口温度880℃，吐丝温度960℃，然后关闭全线风机，盖保温罩，保证冷却速度小于0.5℃/S即可。

一种金属冶炼微钛处理工艺，所述步骤S2中预熔精炼渣采用硅酸盐系精炼渣，加入量为4kg/吨钢，其中1/2加入钢包包底，剩下1/2出钢过程中随钢流加入。

实施例2

一种金属冶炼微钛处理工艺，参阅图1，其制备工艺包括以下步骤：

S1、将外部原料供应装置直接定位到原料添加装置(1)的上部，方便后续将各种冶炼原料导入储料分隔箱(12)的内部；

S2、将钢水导入到生产炉体的内部，通过原料添加装置(1)加入预熔精炼渣，接着进行精炼渣渣洗精炼操作，出钢时要求钢包全程底吹氩气，并采用大气量搅拌工艺，同时出钢做好挡渣工作，钢包渣厚小于60mm；

S3、根据钢产品内部成分需求，按照硅铝钡钙→硅铁→硅锰合金→钛铁→增碳剂的顺序通过原料添加装置(1)、导料装置(2)来添加合金料，其中硅铝钡钙作为脱氧剂，加入量为0.7kg/吨钢，钛铁加入量为0.4kg/吨钢；

S4、进行连铸操作，中间包目标温度1515℃，目标拉速2.4m/min；连铸要求全保护浇注，浸入式水口必须对中，插入液面深度75mm，大包长水口、中间包浸入式水口加密封垫，见渣关棒，不控渣；使用结晶器电磁搅拌，电流300A、频率4HZ、正反转时间5秒、停止时间5秒；

S5、进入轧钢操作。将轧钢加热炉的均热段控制在1070℃，控制精轧机入口温度885℃，吐丝温度975℃，然后关闭全线风机，盖保温罩，保证冷却速度小于0.5℃/S即可。

一种金属冶炼微钛处理工艺，所述步骤S2中预熔精炼渣采用硅酸盐系精炼渣，加入量为6kg/吨钢，其中1/2加入钢包包底，剩下1/2出钢过程中随钢流加入。

实施例3

一种金属冶炼微钛处理工艺，参阅图1，其制备工艺包括以下步骤：

S1、将外部原料供应装置直接定位到原料添加装置(1)的上部，方便后续将各种冶炼原料导入储料分隔箱(12)的内部；

S2、将钢水导入到生产炉体的内部，通过原料添加装置(1)加入预熔精炼渣，接着进行精炼渣渣洗精炼操作，出钢时要求钢包全程底吹氩气，并采用大气量搅拌工艺，同时出钢做好挡渣工作，钢包渣厚小于60mm；

S3、根据钢产品内部成分需求，按照硅铝钡钙→硅铁→硅锰合金→钛铁→增碳剂的顺序通过原料添加装置(1)、导料装置(2)来添加合金料，其中硅铝钡钙作为脱氧剂，加入量为0.8kg/吨钢，钛铁加入量为0.6kg/吨钢；

S4、进行连铸操作，中间包目标温度1525℃，目标拉速2.5m/min；连铸要求全保护浇注，浸入式水口必须对中，插入液面深度90mm，大包长水口、中间包浸入式水口加密封垫，见渣关棒，不控渣；使用结晶器电磁搅拌，电流300A、频率4HZ、正反转时间5秒、停止时间5秒；

S5、进入轧钢操作。将轧钢加热炉的均热段控制在1100℃，控制精轧机入口温度900℃，吐丝温度980℃，然后关闭全线风机，盖保温罩，保证冷却速度小于0.5℃/S即可。

一种金属冶炼微钛处理工艺，所述步骤S2中预熔精炼渣采用硅酸盐系精炼渣，加入量为6kg/吨钢，其中1/2加入钢包包底，剩下1/2出钢过程中随钢流加入。

综合实施例1～3，可以得出本发明中加入微钛处理有两个目的，首先是改变钢中非金属夹杂物的性状，尤其是容易变形的硫化物夹杂和硅酸盐夹杂，经过钛处理后，一方面这些塑性夹杂物的变形能力下降，减少了被拉长夹杂物的相对量；另一方面，较大的夹杂物数量也减少。其次，微钛处理可以利用钛在高温阶段形成TiN的钉扎作用，阻止奥氏体晶粒长大，细化钢的组织，提高钢的塑性。同时微钛处理与合适的轧后在线热处理相配合，既改良了钢中残余的夹杂物，又细化晶粒，提高晶粒度，得到均匀的铁素体和珠光体组织。

实施例4

请参阅图2、图3、图4，本发明提供的一种实施例：一种金属冶炼微钛处理工艺的装置，装置包括步骤S1～S3所使用的装置，包括原料添加装置1、导料装置2、支撑装置3和导向装置4；

导向装置4的上端面螺纹滑动连接有用于支撑的支撑装置3，且位于支撑装置3的上端面均匀等距固定安装有七组用于供料的导料装置2，支撑装置3的上端面中心处固定安装有原料添加装置1；

请参阅图5和图6，原料添加装置1包括安装卡板11、储料分隔箱12、支撑壳体13、支撑导轴14、连接波纹管15和连接螺纹帽16；

支撑壳体13的内端面均匀等距开设有七组储料分隔箱12，且位于支撑壳体13的内端面对称固定安装有用于限位的安装卡板11，通过结构的设置，方便进行连接工作；

支撑壳体13的下端面正对于储料分隔箱12的底端面中部贯通固定安装有连接波纹管15，且位于连接波纹管15的下端面中心处固定安装有用于连接的连接螺纹帽16；

请参阅图7，支撑壳体13的下端面均匀等距固定安装有六组用于定位的支撑导轴14，通过结构的设置，实现支撑的功能；

导料装置2包括螺纹连接管21、推料导板22、导料箱体23、限位卡板24、称重检测板25、弹簧导轴26、弹簧卡轴27和支撑底筒28；

称重检测板25的上端面四角均固定安装有用于支撑的弹簧卡轴27，且位于四组弹簧卡轴27的上端面弹性滑动卡接有支撑底筒28；

四组支撑底筒28的上端面固定安装有导料箱体23，导料箱体23的内端面滑动卡接有推料导板22，通过结构的设置，方便进行推导工作；

推料导板22的上端面中心处固定安装有用于连接的螺纹连接管21，称重检测板25的侧端面固定连接有限位卡板24，称重检测板25的前端面端头处固定卡接有弹簧导轴26；

请参阅图8和图9，支撑装置3包括传动装置31、定位插孔32、伺服电机33、传动齿轮34、定位滑槽35、定位转盘36、固定卡槽37、导向滑管38、支撑滑轨39和螺纹孔310；

定位转盘36的上端面均匀等距开设有七组定位滑槽35，且位于定位转盘36的上端面靠近外部处开设有用于限位的固定卡槽37；

固定卡槽37的内端面转动卡接有传动装置31，且位于固定卡槽37的上端面靠近内部均匀等距开设有六组定位插孔32；

定位转盘36的上端面固定卡接有伺服电机33，且位于伺服电机33的下端面中心处固定连接有用于传动的传动齿轮34；

定位转盘36的下端面对称固定安装有用于支撑的支撑滑轨39，且位于支撑滑轨39的侧端面中心处开设有螺纹孔310，定位转盘36的下端面中心处固定连接有导向滑管38；

请参阅图10，支撑装置3包括定位转板311、固定齿圈312和定位滑块313；

定位转板311的内端面固定安装有固定齿圈312，且位于定位转板311的上端面固定安装有定位滑块313。

请参阅图11，导向装置4包括支撑卡架41、连接电机42、连接丝杆43、齿形带轮44和齿形皮带45，支撑卡架41的内端面对称转动卡接有用于传动的连接丝杆43，且位于支撑卡架41的后端面正对于其中一组连接丝杆43处固定连接有连接电机42，连接丝杆43的前端面中心处固定连接有齿形带轮44，且两组齿形带轮44之间通过齿形皮带45进行啮合连接。

定位滑块313呈楔形设置，且位于定位滑块313的顶部开设有连接圆角，限位卡板24的侧端面开设有与定位滑块313相适配的定位圆角，楔形设置的定位滑块313在位移时，能直接通过定位圆角将限位卡板24顶起，从而方便后续导料装置2能进行快速的供料操作。

请参阅图5、图6和图7，螺纹连接管21与连接螺纹帽16相适配，且连接波纹管15通过螺纹连接管21与连接螺纹帽16相适配进而与导料箱体23进行固定连接，连接螺纹帽16能与螺纹连接管21螺纹连接，能方便原料添加装置1和导料装置2进行快速的定位与连接。

弹簧导轴26包括用于支撑的连接轴、对称转动卡接在连接轴外部的限位轴以及用于连接限位轴与连接轴的卡接弹簧，卡接弹簧和限位轴的组合，能方便后续为导料装置2提供足够的弹力进行复位，有效提高了装置的循环性能。

请参阅图8、图9和图11，限位轴与定位滑槽35的侧壁进行固定连接，固定卡槽37与定位转板311相适配，且传动装置31通过固定卡槽37与定位转板311相适配进而转动卡接在定位转盘36的内端面，固定卡槽37能为定位转板311提供足够的限位基础，从而能有效提高后续定位转板311在定位转盘36内部运行的稳定性。

传动齿轮34与固定齿圈312进行啮合连接，支撑滑轨39通过螺纹孔310与连接丝杆43进行螺纹连接，连接丝杆43能通过螺纹孔310进而带动支撑装置3在导向装置4的上部进行精准的位移，方便后续适应不同的冶炼设备。

本实施例在实施时，使用者可将外部原料供应装置直接定位到原料添加装置1的上部，方便后续将各种冶炼原料导入储料分隔箱12的内部，在进行原料的添加时，储料分隔箱12能通过连接波纹管15和连接螺纹帽16将所需供应的冶炼原料导向至螺纹连接管21的内部，螺纹连接管21能将该原料供应至导料箱体23的内部，此时导料箱体23能在原料重力的下进行下压，此时导料箱体23能通过支撑底筒28带动弹簧卡轴27进行弹性下压，同时称重检测板25能对该弹力进行感应，当称重检测板25感应到设定弹力时，此时外部原料供应装置停止运行，当其余组所需添加的原料准备完毕后，此时使用者可启动伺服电机33，伺服电机33能带动底部的传动齿轮34进行转动，同时当传动齿轮34进行转动时，能带动与之啮合的固定齿圈312进行转动，固定齿圈312能通过定位转板311带动定位滑块313进行圆周运行，当定位滑块313运行至限位卡板24侧部时，此时定位滑块313能将限位卡板24抬起，使得限位卡板24能通过称重检测板25将导料箱体23抬起，进而使得导料箱体23能通过内部推料导板22将原料推出，随后原料通过导向滑管38导向至冶炼设备中，当定位滑块313与限位卡板24分离时，此时弹簧导轴26能通过弹力的扭转，进而带动称重检测板25复位，方便后续进行循环使用，若是需要对不同处的冶炼设备进行冶炼原料导入，使用者可启动连接电机42，连接电机42能通过齿形带轮44和齿形皮带45同步带动两组连接丝杆43进行转动，使得连接丝杆43能通过支撑滑轨39带动支撑装置3在导向装置4上部进行精准位移，从而方便对不同的冶炼设备进行供料操作，有效提高了装置的适应性。

实施例5

在实施例4的基础上，如图12所示，推料导板22包括导向滑板221、卡接推块222和弹簧导环223，卡接推块222的上端面对称固定安装有用于导向的导向滑板221，且位于卡接推块222的后端面对称固定安装有用于弹性缓冲的弹簧导环223。

本实施例在实施时，在进行原料的供应时，导料箱体23能进行大幅翻转，此时卡接推块222在重力的作用下，能直接向底部推动，使得附着在导料箱体23内部的原料，能在卡接推块222的推动下，直接导入外部冶炼设备中，有效提高了对原料导向的精准性，同时两组弹簧导环223也能为水平复位的卡接推块222提供足够的复位弹力，方便后续进行循环使用。

工作原理：在进行操作时，使用者可将外部原料供应装置直接定位到原料添加装置1的上部，方便后续将各种冶炼原料导入储料分隔箱12的内部，在进行原料的添加时，储料分隔箱12能通过连接波纹管15和连接螺纹帽16将所需供应的冶炼原料导向至螺纹连接管21的内部，螺纹连接管21能将该原料供应至导料箱体23的内部，此时导料箱体23能在原料重力的下进行下压，此时导料箱体23能通过支撑底筒28带动弹簧卡轴27进行弹性下压，同时称重检测板25能对该弹力进行感应，当称重检测板25感应到设定弹力时，此时外部原料供应装置停止运行，当其余组所需添加的原料准备完毕后，此时使用者可启动伺服电机33，伺服电机33能带动底部的传动齿轮34进行转动，同时当传动齿轮34进行转动时，能带动与之啮合的固定齿圈312进行转动，固定齿圈312能通过定位转板311带动定位滑块313进行圆周运行，当定位滑块313运行至限位卡板24侧部时，此时定位滑块313能将限位卡板24抬起，使得限位卡板24能通过称重检测板25将导料箱体23抬起，进而使得导料箱体23能通过内部推料导板22将原料推出，随后原料通过导向滑管38导向至冶炼设备中，当定位滑块313与限位卡板24分离时，此时弹簧导轴26能通过弹力的扭转，进而带动称重检测板25复位，方便后续进行循环使用，若是需要对不同处的冶炼设备进行冶炼原料导入，使用者可启动连接电机42，连接电机42能通过齿形带轮44和齿形皮带45同步带动两组连接丝杆43进行转动，使得连接丝杆43能通过支撑滑轨39带动支撑装置3在导向装置4上部进行精准位移，从而方便对不同的冶炼设备进行供料操作，有效提高了装置的适应性。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (1)

1.一种金属冶炼微钛处理工艺，其特征在于，其处理工艺包括以下步骤：S1、将外部原料供应装置直接定位到原料添加装置（1）的上部，方便后续将各种冶炼原料导入储料分隔箱（12）的内部；

S2、将钢水导入到生产炉体的内部，通过原料添加装置（1）加入预熔精炼渣，接着进行精炼渣渣洗精炼操作，出钢时要求钢包全程底吹氩气，并采用大气量搅拌工艺，同时出钢做好挡渣工作，钢包渣厚度小于60mm；

S3、根据钢产品内部成分需求，按照硅铝钡钙→硅铁→硅锰合金→钛铁→增碳剂的顺序通过原料添加装置（1）、导料装置（2）来添加合金料；其中硅铝钡钙作为脱氧剂，加入量为0.6～0.8kg/吨钢；钛铁加入量为0.3～0.6kg/吨钢；

S4、进行连铸操作，中间包目标温度为1510～1525℃，目标拉速为2.2～2.5m/min；连铸要求全保护浇注，浸入式水口必须对中，插入液面深度为70～90mm，大包长水口、中间包浸入式水口加密封垫，见渣关棒，不控渣；使用结晶器电磁搅拌，电流300A、频率4HZ、正反转时间5秒、停止时间5秒；

S5、进入轧钢操作，将轧钢加热炉的均热段控制在1050～1100℃，控制精轧机入口温度880～900℃，吐丝温度960～980℃，然后关闭全线风机，盖保温罩，保证冷却速度小于0.5℃/S即可；

步骤S1～S3所使用的金属冶炼微钛处理工艺的装置包括原料添加装置（1）、导料装置（2）、支撑装置（3）和导向装置（4）；导向装置（4）的上端面螺纹滑动连接有用于支撑的支撑装置（3），且位于支撑装置（3）的上端面均匀等距固定安装有七组用于供料的导料装置（2），支撑装置（3）的上端面中心处固定安装有原料添加装置（1）；

原料添加装置（1）包括安装卡板（11）、储料分隔箱（12）、支撑壳体（13）、支撑导轴（14）、连接波纹管（15）和连接螺纹帽（16）；支撑壳体（13）的内端面均匀等距地开设有七组储料分隔箱（12），且位于支撑壳体（13）的内端面对称地固定安装有用于限位的安装卡板（11）；支撑壳体（13）的下端面正对于储料分隔箱（12）的底端面中部贯通固定安装有连接波纹管（15），且位于连接波纹管（15）的下端面中心处固定安装有用于连接的连接螺纹帽（16）；支撑壳体（13）的下端面均匀等距地固定安装有六组用于定位的支撑导轴（14）；

导料装置（2）包括螺纹连接管（21）、推料导板（22）、导料箱体（23）、限位卡板（24）、称重检测板（25）、弹簧导轴（26）、弹簧卡轴（27）和支撑底筒（28）；称重检测板（25）的上端面四角均固定安装有用于支撑的弹簧卡轴（27），且位于四组弹簧卡轴（27）的上端面弹性滑动卡接有四组支撑底筒（28）；四组支撑底筒（28）的上端面固定安装有导料箱体（23），导料箱体（23）的内端面滑动卡接有推料导板（22）；推料导板（22）的上端面中心处固定安装有用于连接的螺纹连接管（21），称重检测板（25）的侧端面固定连接有限位卡板（24），称重检测板（25）的前端面端头处固定卡接有弹簧导轴（26）；螺纹连接管（21）与连接螺纹帽（16）相适配，且连接波纹管（15）通过螺纹连接管（21）与连接螺纹帽（16）相适配进而与导料箱体（23）进行固定连接；弹簧导轴（26）包括用于支撑的连接轴、对称转动卡接在连接轴外部的限位轴以及用于连接限位轴与连接轴的卡接弹簧；

支撑装置（3）包括传动装置（31）、定位插孔（32）、伺服电机（33）、传动齿轮（34）、定位滑槽（35）、定位转盘（36）、固定卡槽（37）、导向滑管（38）、支撑滑轨（39）和螺纹孔（310）；定位转盘（36）的上端面均匀等距地开设有七组定位滑槽（35），且位于定位转盘（36）的上端面靠近外部处开设有用于限位的固定卡槽（37）；固定卡槽（37）的内端面转动卡接有传动装置（31），且位于固定卡槽（37）的上端面靠近内部均匀等距地开设有六组定位插孔（32）；定位转盘（36）的上端面固定卡接有伺服电机（33），且位于伺服电机（33）的下端面中心处固定连接有用于传动的传动齿轮（34）；定位转盘（36）的下端面对称固定安装有用于支撑的支撑滑轨（39），且位于支撑滑轨（39）的侧端面中心处开设有螺纹孔（310），定位转盘（36）的下端面中心处固定连接有导向滑管（38）；传动装置（31）包括定位转板（311）、固定齿圈（312）和定位滑块（313）；定位转板（311）的内端面固定安装有固定齿圈（312），且位于定位转板（311）的上端面固定安装有定位滑块（313）；定位滑块（313）呈楔形设置，且位于定位滑块（313）的顶部开设有连接圆角，限位卡板（24）的侧端面开设有与定位滑块（313）相适配的定位圆角；限位轴与定位滑槽（35）的侧壁进行固定连接，固定卡槽（37）与定位转板（311）相适配，且传动装置（31）通过固定卡槽（37）与定位转板（311）相适配进而转动卡接在定位转盘（36）的内端面；

导向装置（4）包括支撑卡架（41）、连接电机（42）、连接丝杆（43）、齿形带轮（44）和齿形皮带（45），支撑卡架（41）的内端面对称地转动卡接有用于传动的连接丝杆（43），且位于支撑卡架（41）的后端面正对于其中一组连接丝杆（43）处固定连接有连接电机（42），连接丝杆（43）的前端面中心处固定连接有齿形带轮（44），且两组齿形带轮（44）之间通过齿形皮带（45）进行啮合连接；传动齿轮（34）与固定齿圈（312）进行啮合连接，支撑滑轨（39）通过螺纹孔（310）与连接丝杆（43）进行螺纹连接。

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