CN114669978A - 一种空心阀芯交叉孔去毛刺工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明为了解决阀芯交叉孔去除成本高、效率低的技术问题，公开了一种空心阀芯交叉孔去毛刺工艺，包括以下步骤：第一步，内孔预加工，预留0.1mm‑0.2mm的加工余量，初步加工出内孔，内孔内壁的光洁度保持在Ra1.0；第二步，径向孔加工，采用普通刀具加工出径向孔，径向孔的内壁光洁度保持在Ra1.0；第三步，内孔精加工，消除第一步中的余量，使内孔内壁的光洁度保持在Ra0.8；第四步，磨粒流加工，将阀芯竖直安装于治具上，径向孔朝向两侧，磨粒材料先后流经内孔与径向孔。通过调整径向孔的加工顺序，改变了翻边毛刺的倒向和大小，磨粒流能顺利地将小毛刺带走，径向孔与内孔的加工均可采用普通的常规刀具，无需定制，降低了加工成本。
Description
技术领域
本发明属于液压阀加工技术领域，涉及到空心阀芯交叉孔去毛刺工艺。
背景技术
图1中所示的一种液压空心阀芯，其包括内孔A，阀芯的直身上具有数个与内孔相交的径向孔B，径向孔与内孔相交组合成交叉孔，交叉孔作为油路流通的连接孔，不能存在可脱落性的毛刺，必须要去除翻边毛刺。
由于，交叉孔的翻边为不规则曲面，一般的刀具难以去除，需要定制刀具才能高效去除。申请号为“201710003909.6”的发明专利申请中公开了“一种高效去除汽车零配件交叉孔径毛刺的刀具”，设置的摆动刀片可根据交叉孔的形状进行上下、内外伸缩，可在不规则交叉孔边加工出倒角，加工出来的产品倒角基本保持一致。但是，液压空心阀芯上的径向孔较多且尺寸不一致，形成的交叉孔的尺寸也不一致，如果针对每一个交叉孔都定制一个刀具，会导致阀芯加工成本过高。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：提供一种无需定制刀具，便能够高效地去除空心阀芯交叉孔的翻边毛刺的加工工艺。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：
一种空心阀芯交叉孔去毛刺工艺，包括以下步骤：
第一步，内孔预加工，预留0.1mm-0.2mm的加工余量，初步加工出内孔，内孔内壁的光洁度保持在Ra1.0；
第二步，径向孔加工，采用普通刀具加工出径向孔，径向孔的内壁光洁度保持在Ra1.0；
刀具的加工参数：
切削速度Vc＝90m/min；
进给率f＝0.15mm/rev；
第三步，内孔精加工，消除第一步中的余量，使内孔内壁的光洁度保持在Ra0.8；
第四步，磨粒流加工，将阀芯竖直安装于治具上，径向孔朝向两侧，磨粒材料先后流经内孔与径向孔；
第五步，超声波清洗。
将径向孔加工步骤设置于内孔预加工与内孔精加工步骤之间，向内钻削成型径向孔时，翻边形成的毛刺倒向内孔中，内孔精加工成型消除余量时，便可将毛刺一同去除；内孔精加工时，交叉孔翻边处会形成较小的毛刺，这些毛刺会导向径向孔内；采用磨粒流设备，便可轻松地将这些小毛刺去除。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
径向孔与内孔的加工均可采用普通的常规刀具，无需定制，降低了加工成本；通过调整径向孔的加工顺序，改变了翻边毛刺的倒向和大小，磨粒流能顺利地将小毛刺带走，而且，磨粒材料先经过内孔再进入径向孔，可以避免毛刺刮伤内孔内壁，提高了阀芯的加工精度。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
图1为阀芯的结构图。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
实施例
本工艺用于成型图1中的空心阀芯内的内孔与径向孔，并消除交叉孔处的毛刺，主要包括内孔预加工、径向孔加工、内孔精加工和磨粒流加工这些步骤。
上述空心阀芯的材质是15CrMo。
于内孔预加工步骤中，预留0.1mm-0.2mm的加工余量，采用普通刀具在阀芯中初步加工出内孔，内孔内壁的光洁度控制在Ra1.0，圆度、直线度控制在0.02mm。
于径向孔加工步骤中，采用普通刀具加工出径向孔，径向孔的内壁光洁度保持在Ra1.0；径向孔加工完成后，交叉孔翻边毛刺导向内孔所在一侧。
刀具的加工参数：切削速度Vc＝90m/min，进给率f＝0.15mm/rev。
于内孔精加工步骤中，采用普通刀具消除中预加工时预留的 0.1mm-0.2mm的余量，由于翻边毛刺倒在内孔一侧，在此步骤中将这些毛刺一同去除。内孔内壁的光洁度控制在Ra0.8,圆度、直线度控制在0.01mm。
但是，内孔精加工时，于交叉孔翻边处会形成相对较小且导向径向孔一侧的小毛刺，这些小毛刺也需要去除。
于磨粒流加工步骤中，将阀芯竖直安装于治具上，径向孔朝向两侧，磨粒材料先后流经内孔与径向孔，将小毛刺带出。所述磨粒材料的莫氏硬度8.8～9.3，磨粒粒度80#(粒径约为0.32mm)，磨粒粘稠度为磨粒体积比重为12％～15％，设定磨削压力200lb/in2，流速为4in3/s。
最后通过全自动超声波清洗机进行阀芯清洗，保证阀芯内部型腔的清洁度。
综上所述，本工艺的有益效果是：
1.径向孔与内孔的加工均可采用普通的常规刀具，无需定制，降低了加工成本；
2.磨粒流工艺可以一次性完成多个产品中的每一个交叉孔的去毛刺工作，提高了加工效率；
3.通过调整径向孔的加工顺序，改变了翻边毛刺的倒向和大小，磨粒流能顺利地将小毛刺带走，而且，磨粒材料先经过内孔再进入径向孔，可以避免毛刺刮伤内孔内壁，提高了阀芯的加工精度。
本实施例中所述的普通刀具，是指在市场上能够直接采购到的刀具，包括钻头、镗刀、铣刀、铰刀等刀具。
对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (2)
1.一种空心阀芯交叉孔去毛刺工艺，其特征在于，包括以下步骤：
第一步，内孔预加工，预留0.1mm-0.2mm的加工余量，初步加工出内孔，内孔内壁的光洁度保持在Ra1.0；
第二步，径向孔加工，采用普通刀具加工出径向孔，径向孔的内壁光洁度保持在Ra1.0；
刀具的加工参数：
切削速度Vc＝90m/min；
进给率f＝0.15mm/rev；
第三步，内孔精加工，消除第一步中的余量，使内孔内壁的光洁度保持在Ra0.8；
第四步，磨粒流加工，将阀芯竖直安装于治具上，径向孔朝向两侧，磨粒材料先后流经内孔与径向孔；
第五步，超声波清洗。
2.根据权利要求1所述的一种空心阀芯交叉孔去毛刺工艺，其特征在于，所述磨粒材料的莫氏硬度8.8～9.3，磨粒粒度80#(粒径约为0.32mm)，磨粒粘稠度为磨粒体积比重为12％～15％。
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| CN202111678548.8A CN114669978A (zh) | 2021-12-31 | 2021-12-31 | 一种空心阀芯交叉孔去毛刺工艺 |
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| CN202111678548.8A CN114669978A (zh) | 2021-12-31 | 2021-12-31 | 一种空心阀芯交叉孔去毛刺工艺 |
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| CN114669978A true CN114669978A (zh) | 2022-06-28 |
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