CN114656815A - 一种镀膜液及其制备方法和化学强化方法 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及玻璃加工技术领域，提供了一种镀膜液，包括40～65％的硅酸和/或可溶性硅酸盐、5～10％的可溶性碱、0.5～1％的减水剂、3～5％的粘结剂、2～9％的缓蚀剂、0.1～0.5％的润湿剂、30～70％的水。本申请提供的镀膜液，所含的硅酸和/或可溶性硅酸盐用于形成膜层，可溶性碱可以使镀膜液呈碱性，粘结剂可以增强膜层与玻璃的粘结力，缓蚀剂可以减少可溶性碱对玻璃的侵蚀，润湿剂可以减小镀膜液和玻璃基材之间的润湿角，减水剂可以减少溶剂的使用，通过各组分含量的共同作用使玻璃的化学强化速率放缓，改善浮法电子玻璃基片的化学强化翘曲。另外，该镀膜液以水作为溶剂，无需添加有机溶剂，不仅成本低，且绿色环保。
Description
技术领域
本申请属于玻璃加工技术领域，尤其涉及一种镀膜液及其制备方法和化学强化方法。
背景技术
近年来，电子信息产品已基本为具有触摸面板的显示器，如平板电脑、智能手机、车载屏等。在显示器的最外层有一层保护玻璃，又称盖板玻璃。目前，增加盖板玻璃机械性能的方法主要为低温离子交换化学强化法，其原理为：在低于玻璃转变点的温度下，通过一步或者多步离子交换的方法，用熔盐中的离子半径大的离子(如Cs+、K+、Na+)置换玻璃中的离子半径小的离子(如K+、Na+、Li+)，从而在玻璃表面形成表面压应力以及离子交换层，进而提升产品的机械强度。
浮法玻璃成型时，由于玻璃的一个表面与空气接触，为空气面，另一个表面与锡液接触，为锡液面。然而，浮法电子玻璃经化学强化，由于空气面和锡液面产生的表面压应力以及离子交换深度分布不均衡，会导致盖板玻璃成品呈现一定数值的翘曲。而盖板玻璃翘曲值过大，会影响盖板玻璃与模组之间的贴合。虽然调节浮法电子玻璃的化学强化翘曲的方法较多，但主要是通过增加平磨工艺，或者采用多步化学强化工艺改善翘曲。其中，多步化学强化工艺，对翘曲的改善有限；增加平磨工艺可以有效的解决手机等小尺寸盖板产品的翘曲问题，但是针对大尺寸超薄车载、笔电盖板产品而言，由于平磨工艺的效率低，成本高，实用性较低。虽然有报道采用保护液对钢化玻璃进行保护，但保护液成分主要包含偏硅酸、焦硅酸、可溶性碱、丙酮、乙醇等，其使用大量的有机溶剂，不利于环保。
发明内容
本申请的目的在于提供一种镀膜液及其制备方法和化学强化方法，旨在解决现有的镀膜液存在使用大量的有机溶剂，不利于环保的技术问题。
为实现上述申请目的，本申请采用的技术方案如下：
第一方面，本申请提供一种镀膜液，以所述镀膜液的总重量为100％计，包括如下重量百分含量的组分：
第二方面，本申请提供一种镀膜液的制备方法，包括以下步骤：
提供硅酸或可溶性硅酸盐、可溶性碱、减水剂、粘结剂、缓蚀剂、润湿剂、水；
将硅酸或可溶性硅酸盐、可溶性碱、减水剂、粘结剂、缓蚀剂、润湿剂、水混合进行球磨处理，然后过滤，得到镀膜液。
第三方面，本申请提供一种化学强化方法，包括以下步骤：
提供本申请的镀膜液或由本申请的制备方法制得的镀膜液；
将镀膜液在玻璃基板的至少一表面上进行成膜处理，然后进行固化处理，形成表面结合膜层的玻璃基板；
将表面结合膜层的玻璃基板置于盐料中进行离子交换处理，然后依次进行清洗处理、烘干处理，得到强化玻璃基板。
本申请与现有技术相比，具有以下技术效果：
本申请第一方面提供的镀膜液，所含的硅酸和/或可溶性硅酸盐主要用于形成膜层，其含量设在40～65％范围内，有利于溶解且不容易析出，从而形成的镀膜液粘度好，成膜性好；可溶性碱可以使镀膜液呈碱性，不仅能使二氧化硅溶解，还有利于膜层水解，容易将膜层从玻璃上清洗干净，其含量设在5～10％范围内，可以避免镀膜液的碱性太强，从而可以避免对玻璃造成腐蚀，使玻璃发蓝；粘结剂可以增强膜层与玻璃的粘结力，其含量设在3～5％范围内，可以赋予镀膜液粘度好，使形成的膜层在化学强化时不容易从玻璃上脱落而对熔盐产生影响；缓蚀剂可以减少可溶性碱对玻璃的侵蚀，降低玻璃发蓝的概率，其含量设在2～9％范围内，可以在熔盐中进行离子交换时减少气体的释放量，从而降低对膜层的损坏；润湿剂可以减小镀膜液和玻璃基材之间的润湿角，便于镀膜液在玻璃表面自然流平形成膜层，其含量设在0.1～0.5％范围内，镀膜液不容易气泡，成膜性好；含有0.5～1％的减水剂可以减少溶剂的使用。该镀膜液可以用于涂敷在玻璃表面形成膜层，通过各组分含量的共同作用使玻璃的化学强化速率放缓，可以改善浮法电子玻璃基片的化学强化翘曲，另外，该镀膜液使用水作为溶剂，无需添加有机溶剂，不仅成本低，且绿色环保。
本申请第二方面提供的镀膜液的制备方法，通过将硅酸和/或可溶性硅酸盐、可溶性碱、减水剂、粘结剂、缓蚀剂、润湿剂、水混合进行球磨，过滤，便可得到镀膜液。该制备工艺简单，易于操作，生产成本低。
本申请第三方面提供的化学强化方法，先将镀膜液在玻璃基板的至少一表面上进行成膜处理，然后进行固化处理，形成表面结合膜层的玻璃基板，该膜层能够有效降低玻璃的化学强化速率，改善浮法电子玻璃基板的化学强化翘曲；将表面结合膜层的玻璃基板置于盐料中进行离子交换处理，膜层可以降低盐料中的杂质以及气泡对玻璃基板的影响，从而提升产品的良率及性能，接着依次进行清洗处理、烘干处理，得到强化玻璃基板。该化学强化工艺简单，适合大规模生产。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本申请实施例提供的镀膜液的制备方法的制备流程图；
图2是本申请实施例提供的化学强化方法的工艺流程图。
具体实施方式
为了使本申请要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。
本申请中，术语“和/或”，描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B的情况。其中A，B可以是单数或者复数。字符“/”一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
本申请中，“至少一个”是指一个或者多个，“多个”是指两个或两个以上。“以下至少一项(个)”或其类似表达，是指的这些项中的任意组合，包括单项(个)或复数项(个)的任意组合。例如，“a,b,或c中的至少一项(个)”，或，“a,b,和c中的至少一项(个)”，均可以表示：a,b,c,a-b(即a和b),a-c,b-c,或a-b-c，其中a,b,c分别可以是单个，也可以是多个。
应理解，在本申请的各种实施例中，上述各过程的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，部分或全部步骤可以并行执行或先后执行，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本申请实施例的实施过程构成任何限定。
在本申请实施例中使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本申请。在本申请实施例和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。
本申请实施例说明书中所提到的相关成分的重量不仅仅可以指代各组分的具体含量，也可以表示各组分间重量的比例关系，因此，只要是按照本申请实施例说明书相关组分的含量按比例放大或缩小均在本申请实施例说明书公开的范围之内。具体地，本申请实施例说明书中所述的质量可以是μg、mg、g、kg等化工领域公知的质量单位。
术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，用来将目的如物质彼此区分开，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。例如，在不脱离本申请实施例范围的情况下，第一XX也可以被称为第二XX，类似地，第二XX也可以被称为第一XX。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。
本申请实施例第一方面提供一种镀膜液，以镀膜液的总重量为100％计，包括如下重量百分含量的组分：
本申请实施例提供的镀膜液，所含的硅酸和/或可溶性硅酸盐主要用于形成膜层，其含量设在40～65％范围内，有利于溶解且不容易析出，从而形成的镀膜液粘度好，成膜性好；可溶性碱可以使镀膜液呈碱性，不仅能使二氧化硅溶解，还有利于膜层水解，容易将膜层从玻璃上清洗干净，其含量设在5～10％范围内，可以避免镀膜液的碱性太强，从而可以避免对玻璃造成腐蚀，使玻璃发蓝；粘结剂可以增强膜层与玻璃的粘结力，其含量设在3～5％范围内，可以赋予镀膜液粘度好，使形成的膜层在化学强化时不容易从玻璃上脱落而对熔盐产生影响；缓蚀剂可以减少可溶性碱对玻璃的侵蚀，降低玻璃发蓝的概率，其含量设在2～9％范围内，可以在熔盐中进行离子交换时减少气体的释放量，从而降低对膜层的损坏；润湿剂可以减小镀膜液和玻璃基材之间的润湿角，便于镀膜液在玻璃表面自然流平形成膜层，其含量设在0.1～0.5％范围内，镀膜液不容易气泡，成膜性好；含有0.5～1％的减水剂可以减少溶剂的使用。该镀膜液可以用于涂敷在玻璃表面形成膜层，通过各组分含量的共同作用使玻璃的化学强化速率放缓，可以改善浮法电子玻璃基片的化学强化翘曲，另外，该镀膜液使用水作为溶剂，无需添加有机溶剂，不仅成本低，且绿色环保。
在实施例中，镀膜液(以总重量为100％计)含有40～65％的硅酸和/或可溶性硅酸盐。硅酸和/或可溶性硅酸盐可以表示：只存在硅酸，或者只存在可溶性硅酸盐，或者同时存在硅酸和可溶性硅酸盐的三种情况。添加硅酸和/或可溶性硅酸盐作为主要的成膜物质，可以使镀膜液形成膜层，在本实施例提供的硅酸和/或可溶性硅酸盐的百分含量范围内，有利于硅酸或可溶性硅酸盐溶解且不容易析出，从而形成的镀膜液粘度好，容易成膜且均匀性好。在具体的实施例中，硅酸和/或可溶性硅酸盐的百分含量可以为但不限于40％，45％，50％，55％，60％，65％。
在实施例中，硅酸和/或可溶性硅酸盐中，硅酸包括偏硅酸、二硅酸、焦硅酸中的至少一种，可溶性硅酸盐包括硅酸钠、硅酸钾、硅酸锂中的至少一种。本实施例提供的该些硅酸或可溶性硅酸盐易溶于溶剂且不易析出，有利于镀膜液形成膜层。在具体的实施例中，硅酸可以为偏硅酸，硅酸还可以为二硅酸，硅酸还可以包括偏硅酸、二硅酸、焦硅酸。可溶性硅酸盐可以为硅酸钠，可溶性硅酸盐还可以为硅酸钾，可溶性硅酸盐还可以包括硅酸钠、硅酸钾、硅酸锂。
在实施例中，镀膜液含有5～10％的可溶性碱。添加可溶性碱可以使镀膜液呈碱性，不仅能使二氧化硅溶解，还有利于膜层水解，使膜层容易从玻璃上清洗干净，可以降低对玻璃透过率的影响。在本实施例提供的可溶性碱的百分含量范围内，可以避免镀膜液的碱性太强，可以降低对玻璃的腐蚀，减少玻璃发蓝。在具体的实施例中，可溶性碱的百分含量可以为但不限于5％，6％，7％，8％，9％，10％。
在实施例中，可溶性碱包括NaOH、KOH、K2O、Na2O中的至少一种。在具体的实施例中，可溶性碱可以为NaOH，可溶性碱还可以为KOH，可溶性碱还可以包括NaOH、KOH、K2O。
在实施例中，镀膜液含有0.5～1％的减水剂。添加减水剂可以减少溶剂的使用量，使镀膜液在膜成型过程中，溶剂的挥发量降低，可以加快膜层的成型，从而降低膜层开裂的概率。在本实施例提供的减水剂的百分含量范围内，可以使镀膜液形成的膜层的性能达到最优。在具体的实施例中，减水剂的百分含量可以为但不限于0.5％，0.6％，0.7％，0.8％，0.9％，1％。
在实施例中，减水剂包括六偏磷酸钠、三聚磷酸钠中的至少一种。在具体的实施例中，减水剂可以为六偏磷酸钠，减水剂还可以为三聚磷酸钠，减水剂还可以包括六偏磷酸钠、三聚磷酸钠。
在实施例中，镀膜液含有3～5％的粘结剂。添加粘结剂可以增强膜层与玻璃的粘结力，在本实施例提供的粘结剂的百分含量范围内，可以赋予镀膜液粘度好，成膜阻力较小，所形成的膜层的附着力好，在化学强化时不容易从玻璃上脱落，从而可以降低对熔盐的影响。在具体的实施例中，粘结剂的百分含量可以为但不限于3％，3.5％，4％，4.5％，5％。
在实施例中，粘结剂包括水玻璃、硅溶胶、磷酸二氢铝中的至少一种。在具体的实施例中，粘结剂可以为水玻璃，粘结剂还可以为硅溶胶，粘结剂还可以包括水玻璃、硅溶胶、磷酸二氢铝。
在实施例中，镀膜液含有2～9％的缓蚀剂。添加缓蚀剂可以降低可溶性碱对玻璃的侵蚀，降低玻璃发蓝的概率。在本实施例提供的缓蚀剂的百分含量范围内，在熔盐中进行离子交换时可以减少气体的释放量，可以降低缓蚀剂对膜层的损坏，从而使镀膜液形成的膜层的性能达到最优。在具体的实施例中，的百分含量可以为但不限于2％，3％，4％，5％，6％，7％，8％，9％。
在实施例中，缓蚀剂包括葡萄糖酸钠、葡萄糖酸钾中的至少一种。在具体的实施例中，缓蚀剂可以为葡萄糖酸钠，缓蚀剂还可以为葡萄糖酸钾，缓蚀剂还可以包括葡萄糖酸钠、葡萄糖酸钾。
在实施例中，镀膜液含有0.1～0.5％的润湿剂。添加润湿剂可以减小镀膜液和玻璃基材之间的润湿角，便于镀膜液在玻璃表面自然流平形成膜层。在本实施例提供的润湿剂的百分含量范围内，镀膜液不容易气泡，成膜性好。在具体的实施例中，润湿剂的百分含量可以为但不限于0.1％，0.2％，0.3％，0.4％，0.5％。
在实施例中，润湿剂包括十二烷基苯磺酸钠、十六烷基三甲基溴化铵、十六烷基磺酸钠中的至少一种。在具有的实施例中，润湿剂可以为十二烷基苯磺酸钠，润湿剂还可以为十六烷基三甲基溴化铵，润湿剂还可以包括十二烷基苯磺酸钠、十六烷基三甲基溴化铵、十六烷基磺酸钠。
在实施例中，镀膜液的固含量35～65％。在本实施提供的镀膜液的固含量的范围内，镀膜液的成膜性能最优。在具体的实施例中，镀膜液的固含量可以为但不限于35％，40％，45％，50％，55％，60％，65％。
在实施例中，镀膜液过300目。
本申请实施例第二方面提供一种镀膜液的制备方法，如图1所示，包括以下步骤：
S11：提供硅酸或可溶性硅酸盐、可溶性碱、减水剂、粘结剂、缓蚀剂、润湿剂、水；
S12：将硅酸或可溶性硅酸盐、可溶性碱、减水剂、粘结剂、缓蚀剂、润湿剂、水混合进行球磨处理，然后过滤，得到镀膜液。
本申请实施例提供的镀膜液的制备方法，通过将硅酸和/或可溶性硅酸盐、可溶性碱、减水剂、粘结剂、缓蚀剂、润湿剂、水混合进行球磨，过滤，便可得到镀膜液。该制备工艺简单，易于操作，生产成本低。
在步骤S11中，按照本申请实施例提供的镀膜液的重量百分含量的组分提供硅酸、可溶性碱、减水剂、粘结剂、缓蚀剂、润湿剂、水。或者按照本申请实施例提供的镀膜液的重量百分含量的组分提供可溶性硅酸盐、可溶性碱、减水剂、粘结剂、缓蚀剂、润湿剂、水。或者按照本申请实施例提供的镀膜液的重量百分含量的组分提供硅酸、可溶性硅酸盐、可溶性碱、减水剂、粘结剂、缓蚀剂、润湿剂、水。
在步骤S12中，将步骤S11提供的原料组分混合进行球磨处理，然后过滤除去不溶物，得到镀膜液。在实施例中，球磨处理的条件包括：球磨转速为2～100rad/min，时间为5～20min。在本实施例提供的球磨转速和时间范围内，不仅使镀膜液的各原料组分充分混合均匀，还可以使镀膜液的目粒度达到300目以上。在具体的实施例中，球磨转速可以为但不限于2rad/min，10rad/min，20rad/min，30rad/min，50rad/min，100rad/min，时间可以为但不限于5min，13min，16min，18min，20min。
在实施例中，在步骤S12中的过滤之后，还可以包括：将滤液进行静置处理，然后再进行二次过滤，除去析出物。
本申请实施例第三方面提供一种化学强化方法，如图2所示，包括以下步骤：
S21：提供本申请的镀膜液或由本申请的制备方法制得的镀膜液；
S22：将镀膜液在玻璃基板的至少一表面上进行成膜处理，然后进行固化处理，形成表面结合膜层的玻璃基板；
S23：将表面结合膜层的玻璃基板置于盐料中进行离子交换处理，然后依次进行清洗处理、烘干处理，得到强化玻璃基板。
本申请实施例提供的化学强化方法，先将镀膜液在玻璃基板的至少一表面上进行成膜处理，然后进行固化处理，形成表面结合膜层的玻璃基板，该膜层能够有效降低玻璃的化学强化速率，改善浮法电子玻璃基板的化学强化翘曲；将表面结合膜层的玻璃基板置于盐料中进行离子交换处理，膜层可以降低盐料中的杂质以及气泡对玻璃基板的影响，从而提升产品的良率及性能，接着依次进行清洗处理、烘干处理，得到强化玻璃基板。该化学强化工艺简单，适合大规模生产。
在步骤S21中，提供本申请实施例提供的镀膜液，或者提供由本申请实施例提供的制备方法制得的镀膜液。
在步骤S22中，可以将镀膜液在玻璃基板的其中一个表面上进行成膜处理，然后进行固化处理，形成一个表面结合膜层的玻璃基板。或者将镀膜液在玻璃基板的两个表面上进行成膜处理，然后进行固化处理，形成两个表面均结合膜层的玻璃基板。在实施例中，成膜处理的方法包括：采用涂覆方式，将镀膜液涂敷在玻璃基板的至少一个表面上晾干。具体采用少量多次的涂覆方式，将少量镀膜液涂覆在玻璃基板的表面上，待第一层成膜干燥后涂覆第二层，待第二层成膜干燥后涂覆第三层，按照这种方式进行涂覆，使膜层的厚度为1-5μm。在该厚度范围内的膜层可以有效降低玻璃的化学强化速率，改善浮法电子玻璃基板的化学强化翘曲。
在实施例中，固化处理的条件包括：按照小于10℃/min的升温速度，将表面结合膜层的玻璃基板升温至200～450℃，然后保温10～60min。本实施例对结合在玻璃基板的膜层进行固化处理，可以去除膜层中的结晶水，可以避免玻璃基板在后续的化学强化时有大量水分排出破坏膜层，同时可以避免污染盐料。在本实施例提供的固化处理的温度和时间的范围内，可以将膜层中的结晶水降到最低限度。
在步骤S23中，将表面结合膜层的玻璃基板置于盐料中进行离子交换处理之前还包括：将表面结合膜层的玻璃基板进行预热处理。在离子交换处理之前先将玻璃基板进行预热处理，可以避免玻璃基板的温度变化过快产生破裂。
在实施例中，预热处理包括：按照2.9～6.7℃/min的升温速度，将表面结合膜层的玻璃基板升温至350～400℃，然后保温10～20min。在本申请实施例提供的升温速度、保温温度和时间范围内，可以避免玻璃基板的温度变化过快产生破裂。在具体的实施例中，升温速度可以为但不限于2.9℃/min，3.5℃/min，4℃/min，4.5℃/min，5℃/min，6℃/min，6.7℃/min。保温温度可以为但不限于350℃，360℃，370℃，380℃，390℃，400℃。保温时间可以为但不限于10min，11min，12min，13min，14min，15min，16min，17min，18min，19min，20min。
在实施例中，离子交换处理的方法包括：在温度为350～450℃的盐料中进行离子交换1～10h。在本实施例提供的离子交换的盐料温度和时间范围内，有利于玻璃基板充分进行离子交换，形成足够深的表面压应力层，能使玻璃基板的抗冲击性能达到最佳。在具体的实施例中，进行离子交换的盐料温度可以为但不限于350℃，360℃，370℃，300℃，390℃，400℃，410℃，420℃，430℃，440℃，450℃。离子交换的时间为1h，2h，3h，4h，5h，6h，7h，8h，9h，10h。
在实施例中，盐料包括钠盐、钾盐、铷盐、铯盐中的至少一种。具体盐料可以为钠盐、钾盐、铷盐、铯盐中的一种或者多种。钠盐可以为硝酸钠、氢氧化钠、氯化钠中的一种或者多种。钾盐可以为硝酸钾、氢氧化钾、氯化钾中的一种或者多种。将预热后的表面结合膜层的玻璃基板置于盐料中进行离子交换处理，盐料中离子半径较大的离子将玻璃基板中离子半径较小的离子置换出来，从而在玻璃基板表面形成一定深度的离子交换层。
在实施例中，将表面结合膜层的玻璃基板置于盐料中进行离子交换处理之后还包括：对玻璃基板进行滴盐处理。具体方法为，提起玻璃基板滴盐3～15min。
在实施例中，清洗处理的方法包括：采用酸溶液或碱溶液，对离子交换后的玻璃基板进行清洗。本实施例采用酸溶液或碱溶液对玻璃基板进行清洗，可以加快玻璃基板的清洗速率。酸溶液包括含有柠檬酸、草酸中的至少一种水溶液。碱溶液包括含有氢氧化钾、氢氧化钠、碳酸钠、碳酸钾、碳酸氢钾、碳酸氢钠中的至少一种水溶液。
下面结合具体实施例进行说明。
实施例1A
本实施例提供一种镀膜液及其制备方法。
一种镀膜液(以总重量为100％计)，包括如下重量百分含量的组分：
一种镀膜液的制备方法，包括以下步骤：
S11：按照本实施例的镀膜液提供各原料组分；
S21：将各原料组分混合进行球磨20min，然后过300目筛，静置30min后再过300目筛，得到镀膜液。
实施例1B
本实施例提供一种化学强化方法，包括以下步骤：
S21：提供实施例1A提供的镀膜液和厚度为0.7mm、尺寸为10英寸的浮法高铝硅酸盐玻璃基板；
S22：将镀膜液涂覆在玻璃基板的空气面上，干燥后进行加热固化，形成表面结合膜层的玻璃基板，膜层的厚度为3μm；
S23：采用化学强化工艺对玻璃基板进行化学强化；
预热处理：按照6.3℃/min的升温速度，将表面结合膜层的玻璃基板从室温(25±5℃)升温至380℃，然后保温15min；
离子交换处理：将玻璃基板置于温度为410℃的硝酸钾中进行离子交换5h后，提起玻璃基板滴盐5min；然后按照4.2℃/min的降温速度，将玻璃基板从360℃冷却到150℃后自然冷却；
清洗、烘干处理：采用氢氧化钾溶液对玻璃基板进行清洗后，烘干。
实施例2A
本实施例提供一种镀膜液及其制备方法。
一种镀膜液(以总重量为100％计)，包括如下重量百分含量的组分：
本实施例提供的镀膜液的制备方法，具体可参照实施例1A。
实施例2B
本实施例提供的化学强化方法，与实施例1B的不同之处在于，本实施例采用实施例2A提供的镀膜液。
实施例3A
本实施例提供一种镀膜液及其制备方法。
一种镀膜液(以总重量为100％计)，包括如下重量百分含量的组分：
本实施例提供的镀膜液的制备方法，具体可参照实施例1A。
实施例3B
本实施例提供的化学强化方法，与实施例1B的不同之处在于，本实施例采用实施例3A提供的镀膜液。
对比例1
本对比例提供一种化学强化方法，包括以下步骤：
S1：提供厚度为0.7mm、尺寸为10英寸的浮法高铝硅酸盐玻璃基板；
S2：采用化学强化工艺对玻璃基板进行化学强化；
预热处理：按照6.3℃/min的升温速度，将表面结合膜层的玻璃基板从室温(25±5℃)升温至380℃，然后保温15min；
离子交换处理：将玻璃基板置于温度为410℃的硝酸钾中进行离子交换5h后，提起玻璃基板滴盐5min；然后按照4.2℃/min的降温速度，将玻璃基板从360℃冷却到150℃后自然冷却；
清洗、烘干处理：采用氢氧化钾溶液对玻璃基板进行清洗后，烘干。
相关性能测试：
1.采用表面应力检测仪FSM6000Le，对经过本申请实施例1B-3B和对比例1提供的化学强化方法强化得到的玻璃基板的表面压应力值(CS)和离子交
2.换深度(DOL)进行测试。
2.采用抗落球冲击性能试验，对经过本申请实施例1B-3B和对比例1提供的化学强化方法强化得到的玻璃基板的机械性能进行表征。其中，抗落球冲击性能试验为：采用100g的钢球去砸玻璃基板的中心点三次，起始高度为20cm，按5cm递增，直到玻璃基板破碎，记录落球极限高度。
3.化学强化翘曲测试方法为用塞尺(塞规)测试。
4.采用紫外-可见分光光度计检测强化后的玻璃基板的透过率，并记录550nm波长下的透过率。
相关测试结果如表1-4所示，其中，表1、2、3、4分别为实施例1B、2B、3B、对比例1的测试结果。
表1
表2
表3
表4
从表1-4可知，与实施例1B-3B相比，对比例1的翘曲度较大，为0.35-0.45mm，这是由于玻璃基板没有涂敷镀膜液形成膜层，不能使玻璃的化学强化速率放缓，故其翘曲度较大。而实施例1B-2B提供的玻璃基板的化学强化翘曲较小，且化学强化后的玻璃基板的抗冲击性能较好，这是由于在玻璃基板表面涂覆镀膜液形成膜层，可以有效降低玻璃的化学强化速率，可以在改善化学强化翘曲的同时还能提升玻璃基板的抗冲击性能。
以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种镀膜液，其特征在于，以所述镀膜液的总重量为100％计，包括如下重量百分含量的组分：
2.如权利要求1所述的镀膜液，其特征在于，所述硅酸和/或可溶性硅酸盐中，所述硅酸包括偏硅酸、二硅酸、焦硅酸中的至少一种，所述可溶性硅酸盐包括硅酸钠、硅酸钾、硅酸锂中的至少一种；和/或
所述可溶性碱包括NaOH、KOH、K2O、Na2O中的至少一种；和/或
所述减水剂包括六偏磷酸钠、三聚磷酸钠中的至少一种；和/或
所述粘结剂包括水玻璃、硅溶胶、磷酸二氢铝中的至少一种；和/或
所述缓蚀剂包括葡萄糖酸钠、葡萄糖酸钾中的至少一种；和/或
所述润湿剂包括十二烷基苯磺酸钠、十六烷基三甲基溴化铵、十六烷基磺酸钠中的至少一种。
3.如权利要求1-2任一项所述的镀膜液，其特征在于，所述镀膜液的固含量35～65％；和/或
所述镀膜液过300目。
4.一种如权利要求1-3任一项所述的镀膜液的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
提供所述硅酸和/或可溶性硅酸盐、所述可溶性碱、所述减水剂、所述粘结剂、所述缓蚀剂、所述润湿剂、所述水；
将所述硅酸和/或可溶性硅酸盐、所述可溶性碱、所述减水剂、所述粘结剂、所述缓蚀剂、所述润湿剂、所述水混合进行球磨处理，然后过滤，得到镀膜液。
5.如权利要求4所述的镀膜液，其特征在于，所述球磨处理的条件包括：球磨转速为2～100rad/min，时间为5～20min。
6.一种化学强化方法，其特征在于，包括以下步骤：
提供如权利要求1-3任一项所述的镀膜液或由权利要求4-5任一项所述的制备方法制得的镀膜液；
将所述镀膜液在玻璃基板的至少一表面上进行成膜处理，然后进行固化处理，形成表面结合膜层的玻璃基板；
将所述表面结合膜层的玻璃基板置于盐料中进行离子交换处理，然后依次进行清洗处理、烘干处理，得到强化玻璃基板。
7.如权利要求6所述的化学强化方法，其特征在于，所述成膜处理的方法包括：采用涂覆方式，将所述镀膜液涂敷在玻璃基板的至少一个表面上晾干；和/或
所述固化处理的条件包括：按照小于10℃/min的升温速度，将所述表面结合膜层的玻璃基板升温至200～450℃，然后保温10～60min。
8.如权利要求6所述的化学强化方法，其特征在于，将所述表面结合膜层的玻璃基板置于盐料中进行离子交换处理之前还包括：将所述表面结合膜层的玻璃基板进行预热处理。
9.如权利要求8所述的化学强化方法，其特征在于，所述预热处理包括：按照2.9～6.7℃/min的升温速度，将所述表面结合膜层的玻璃基板升温至350～400℃，然后保温10～20min；和/或
所述离子交换处理的方法包括：在温度为350～450℃的盐料中进行离子交换1～10h。
10.如权利要求9所述的化学强化方法，其特征在于，所述膜层的厚度为1～5μm。
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