CN114656159B - 玻璃强化液及其制备方法和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种玻璃强化液及其制备方法和应用。以质量百分比计，该玻璃强化液包括碱性试剂0.8％～15％、表面活性剂0.05％～0.5％、螯合剂0.1％～1％、助剂0.5％～5％以及水78.5％～98.55％；助剂选自硼酸盐类化合物和/或多元醇类化合物。碱性试剂能与玻璃中的二氧化硅反应，达到消除或者钝化微裂纹的目的；硼酸盐类和/或多元醇类助剂能够降低氢氧根离子对新生表层的破坏率，减少玻璃划伤比例，提升玻璃抗冲击强度；表面活性剂能增加化学抛光液的渗透性和分散性，从而降低化抛生成物在玻璃表面沉积的可能性；螯合剂能够避免水质对强化结果的影响。另外，本发明可以无需使用氢氟酸和浓硫酸，对人体及环境无危害，操作安全。
Description
技术领域
本发明涉及玻璃增强技术领域，特别是涉及一种玻璃强化液及其制备方法和应用。
背景技术
目前，平板电脑、手机等电子产品追求轻薄化，玻璃盖板越来越薄，为了减少跌落损伤，要求玻璃盖板的强度足够高。
玻璃是一种典型的脆性材料，主要成分是硅酸盐复盐。影响玻璃强度的因素很多，其中表面微裂纹的存在对玻璃实际强度的影响最大。具体地，玻璃经开料、CNC和抛光等工序后都会对产生微裂纹。另外，化学钢化过程中的离子交换也会让微裂纹具有扩张的趋势，导致玻璃的抗冲击强度下降。因此，消除这些微裂纹或使微裂纹钝化可有效提升玻璃的强度。
传统的方法是(1)采用氢氟酸和浓硫酸腐蚀微裂纹，以增强玻璃的抗冲击性能。但是，氢氟酸具有毒性，而浓硫酸具有强腐蚀性，会对工作人员的身体健康产生不利影响。(2)使用碱性剂(如强碱)、碱性助剂(如弱碱)以及增强剂(硅酸盐类)对玻璃进行化学抛光，该方式相对于氢氟酸抛光，对环境无危害，且对人体基本无任何影响，但若碱性试剂含量较低，对玻璃冲击强度提升幅度相对较小，若碱性试剂含量高，氢氧根离子在除去产品表面微裂纹后会继续攻击新生表层，导致新生表层少量或大量硅氧键断裂，有产生划伤的风险，而硅氧键断裂后产品冲击强度会降低，就与提升产品冲击强度的目标反向而行。
发明内容
基于此，本发明的目的在于提供一种可有效消除微裂纹，进而提高玻璃抗冲击性能、降低划伤风险的玻璃强化液。
技术方案如下：
一种玻璃强化液，以质量百分比计，包括：
所述助剂选自硼酸盐类化合物和/或多元醇类化合物。
在其中一个实施例中，以质量百分比计，所述的玻璃强化液包括：
在其中一个实施例中，所述硼酸盐类化合物选自四硼酸钠、四硼酸钾和过硼酸钠中的一种或几种的混合物。
在其中一个实施例中，所述多元醇类化合物选自甘油、乙二醇和二甘醇中的一种或几种的混合物。
在其中一个实施例中，所述碱性试剂选自氢氧化钾、氢氧化钠、碳酸钾和乙醇钾中的一种或几种的混合物。
在其中一个实施例中，所述表面活性剂选自异辛醇聚氧乙烯醚磷酸酯和快速渗透剂T中的一种或两种的混合物。
在其中一个实施例中，所述表面活性剂为OEP-98、OEP-70和快速渗透剂T中的一种或几种的混合物。
在其中一个实施例中，所述表面活性剂为OEP-98和快速渗透剂T按质量比(1～5)：1组成的混合物。
在其中一个实施例中，所述螯合剂选自柠檬酸钠、乙二胺四乙酸二钠(EDTA-2Na)和葡萄糖酸钠中的一种或几种的混合物。
在其中一个实施例中，以质量百分比计，所述的玻璃强化液包括：
所述助剂为过硼酸钠、甘油和乙二醇中的一种或几种的混合物。
本发明还提供如上所述的玻璃强化液的制备方法，包括如下步骤：
将所述的碱性试剂、表面活性剂、螯合剂、助剂以及水混合。
本发明还提供如上所述的玻璃强化液的应用。技术方案如下：
一种玻璃的强化方法，包括如下步骤：
对玻璃进行预处理，再将预处理后的玻璃与如上所述的玻璃强化液接触，进行化学抛光处理；
所述预处理包括开料、CNC加工、抛光处理和钢化处理中的一种或多种处理。
在其中一个实施例中，化学抛光处理的温度为50℃～90℃，时间为10min～120min。
在其中一个实施例中，所述预处理依次为开料、CNC加工、抛光处理和钢化处理。
本发明还提供一种玻璃，其是通过如上所述的玻璃的强化方法制得。
本发明具有如下有益效果：
本发明玻璃强化液采用碱性化学抛光体系，通过碱性试剂的作用，与玻璃中的二氧化硅反应，达到抛光，从而消除或者钝化微裂纹，提升玻璃的抗冲击性能的目的，配合使用硼酸盐类助剂和/或多元醇类助剂，使其在高浓度碱性试剂的情形下，降低氢氧根离子对新生表层的破坏率，从而达到在相同碱性试剂浓度、相同温度的情况下，本发明所生产的玻璃划伤比例更低，冲击强度提升效果更好。同时通过在玻璃强化液中添加少量的表面活性剂，降低溶液的表面张力，增加渗透性和分散性，从而降低化学抛光生成物在玻璃表面沉积的可能性，从而降低生成物对玻璃强化效果的影响。配合使用螯合剂，防止因水水硬度的变化，导致玻璃强化的效果变差。并且，本发明可以无需使用氢氟酸和浓硫酸，保障玻璃强化液对人体及环境无危害，操作安全。
将预处理(开料和/或CNC加工和/或抛光处理和/或钢化处理)后的玻璃与本发明的玻璃强化液接触，能够达到消除或者钝化微裂纹，提升玻璃的抗冲击性能的目的，简单高效，应用前景广阔。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明公开内容理解更加透彻全面。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
在使用本文中描述的“包括”、“具有”、和“包含”的情况下，意图在于覆盖不排他的包含，除非使用了明确的限定用语，例如“仅”、“由……组成”等，否则还可以添加另一部件。
本发明中的词语“优选地”、“更优选地”等是指，在某些情况下可提供某些有益效果的本发明实施方案。然而，在相同的情况下或其他情况下，其他实施方案也可能是优选的。此外，对一个或多个优选实施方案的表述并不暗示其他实施方案不可用，也并非旨在将其他实施方案排除在本发明的范围之外。
当本文中公开一个数值范围时，上述范围视为连续，且包括该范围的最小值及最大值，以及这种最小值与最大值之间的每一个值。进一步地，当范围是指整数时，包括该范围的最小值与最大值之间的每一个整数。此外，当提供多个范围描述特征或特性时，可以合并该范围。换言之，除非另有指明，否则本文中所公开之所有范围应理解为包括其中所归入的任何及所有的子范围。
除非相反地提及，否则单数形式的术语可以包括复数形式，并不能理解为其数量为一个。
本发明提供一种了可有效消除微裂纹，进而提高玻璃抗冲击性能、降低划伤风险的玻璃强化液。
技术方案如下：
一种玻璃强化液，以质量百分比计，包括：
所述助剂选自硼酸盐类化合物和/或多元醇类化合物。
本发明玻璃强化液采用碱性化学抛光体系，通过碱性溶液的作用，与玻璃中的二氧化硅反应，达到抛光，从而消除或者钝化微裂纹，提升玻璃的抗冲击性能的目的，配合使用硼酸盐类助剂和/或多元醇类助剂，使其在高浓度碱性试剂的情形下，降低氢氧根离子对新生表层的破坏率，从而达到在相同碱性试剂浓度、相同温度、相同时间的情况下，本发明所生产的玻璃划伤比例更低，冲击强度提升效果更好。同时通过在玻璃强化液中添加少量的表面活性剂，降低溶液的表面张力，增加渗透性和分散性，从而降低化学抛光生成物在玻璃表面沉积的可能性。配合使用螯合剂，防止因水水硬度的变化，导致玻璃强化的效果变差。并且，本发明可以无需使用氢氟酸和浓硫酸，保障玻璃强化液对人体及环境无危害，操作安全。
上述玻璃强化液中，碱性试剂的添加量为0.8％～15％，优选为5％～15％，当碱性试剂含量低于本发明时，对玻璃表面微裂纹的去除效果较差，而碱性试剂含量过高会导致化学抛光后玻璃表面划伤严重。助剂成分的添加量为0.5％～5％，优选为2％～5％，助剂含量低于本发明时，对玻璃新生面无法起到保护效果，而助剂含量过高会导致在相同碱含量的情况下，化学抛光效果变差，无法更好的提升玻璃表面冲击强度。
在其中一个实施例中，以质量百分比计，所述的玻璃强化液包括：
在其中一个实施例中，所述碱性试剂选自氢氧化钾、氢氧化钠、碳酸钾和乙醇钾中的一种或几种的混合物。具体地，所述碱性试剂为氢氧化钾、或氢氧化钠、或碳酸钾、或乙醇钾、或氢氧化钾和氢氧化钠的混合物、或氢氧化钾和碳酸钾的混合物、或氢氧化钾和乙醇钾的混合物、或氢氧化钠和碳酸钾的混合物、或氢氧化钠和乙醇钾的混合物、或氢氧化钾、氢氧化钠和碳酸钾的混合物、或氢氧化钾、氢氧化钠和乙醇钾的混合物、或氢氧化钠、碳酸钾和乙醇钾的混合物、或氢氧化钾、氢氧化钠、碳酸钾和乙醇钾的混合物。
在其中一个实施例中，所述表面活性剂选自异辛醇聚氧乙烯醚磷酸酯和快速渗透剂T中的一种或两种的混合物。
在其中一个实施例中，所述异辛醇聚氧乙烯醚磷酸酯选自OEP-98和/或OEP-70。具体地，所述表面活性剂为OEP-98、或OEP-70、或快速渗透剂T、或OEP-98和OEP-70的混合物、或OEP-98和快速渗透剂T的混合物、或OEP-70和快速渗透剂T的混合物、或OEP-98、OEP-70和快速渗透剂T的混合物。
在其中一个实施例中，所述表面活性剂为OEP-98和快速渗透剂T按质量比(1～5)：1组成的混合物。进一步地，所述表面活性剂为OEP-98和快速渗透剂T按质量比(1.5～3)：1组成的混合物。更进一步地，以占所述玻璃强化液的质量百分比计，OEP-98的含量为0.2％，快速渗透剂T的含量为0.1％。
在其中一个实施例中，所述螯合剂选自柠檬酸钠、乙二胺四乙酸二钠(EDTA-2Na)和葡萄糖酸钠中的一种或几种的混合物。具体地，所述螯合剂为柠檬酸钠、或EDTA-2Na、或葡萄糖酸钠、或柠檬酸钠和EDTA-2Na的混合物、或柠檬酸钠和葡萄糖酸钠的混合物、或EDTA-2Na和葡萄糖酸钠的混合物、或柠檬酸钠、EDTA-2Na和葡萄糖酸钠的混合物。
在其中一个实施例中，所述硼酸盐类化合物选自四硼酸钠、四硼酸钾和过硼酸钠中的一种或几种的混合物。具体地，所述硼酸盐类化合物为四硼酸钠、或四硼酸钾、或过硼酸钠、或四硼酸钠和四硼酸钾的混合物、或四硼酸钠和过硼酸钠的混合物、或四硼酸钾和过硼酸钠的混合物、或四硼酸钠、四硼酸钾和过硼酸钠的混合物。
在本发明中，多元醇类化合物指分子中含有二个或二个以上羟基的醇类化合物，其通式为CnH2n+2-x(OH)x，其中，n≥1，x≥2。
在其中一个实施例中，所述多元醇类化合物选自甘油、乙二醇和二甘醇中的一种或几种的混合物。具体地，所述多元醇类化合物为甘油、或乙二醇、或二甘醇、或甘油和乙二醇的混合物、或甘油和二甘醇的混合物、或乙二醇和二甘醇的混合物、或甘油、乙二醇和二甘醇的混合物。优选地，所述多元醇类化合物为甘油或二甘醇。
在其中一个实施例中，以质量百分比计，所述的玻璃强化液包括：
所述助剂为过硼酸钠、甘油和乙二醇中的一种或几种的混合物。
在其中一个实施例中，以质量百分比计，所述的玻璃强化液包括：
所述助剂为过硼酸钠、甘油和乙二醇中的一种或几种的混合物。
在其中一个实施例中，以质量百分比计，所述的玻璃强化液的组成如下：
在其中一个实施例中，以质量百分比计，所述的玻璃强化液的组成如下：
在其中一个实施例中，以质量百分比计，所述的玻璃强化液的组成如下：
本发明还提供如上所述的玻璃强化液的制备方法，包括如下步骤：
将所述的碱性试剂、表面活性剂、螯合剂、助剂以及水混合。
在其中一个实施例中，所述的玻璃强化液的制备方法，包括如下步骤:
按照配比，取占目标水质量10％～40％的水，先添加碱性试剂，搅拌溶解，降温至40℃后依次添加助剂、螯合剂、表面活性剂和余量的水，搅拌均匀后得到玻璃强化液。
本发明还提供如上所述的玻璃强化液的应用。技术方案如下：
一种玻璃的强化方法，包括如下步骤：
对玻璃进行预处理，再将预处理后的玻璃与如上所述的玻璃强化液接触，进行化学抛光处理；
所述预处理包括开料、CNC加工、抛光处理和钢化处理中的一种或多种处理。
在其中一个实施例中，化学抛光处理的温度为50℃～90℃，时间为10min～120min。优选地，化学抛光处理的温度为65℃～80℃，时间为40min～80min。
在其中一个实施例中，所述预处理依次为开料、CNC加工、抛光处理和钢化处理。
可以理解地，开料和CNC加工、抛光处理和钢化处理均为本领域常规处理方法。
在其中一个实施例中，对玻璃进行化学抛光处理后，还对其进行清洗处理，比如用水冲洗或者是质量浓度为1％～15％的盐酸水溶液或硫酸水溶液。
本发明还提供一种玻璃，其是通过如上所述的玻璃的强化方法制得。
以下结合具体实施例对本发明作进一步说明。
实施例1
本实施例提供一种玻璃强化液及其制备方法和应用。
(1)以质量百分比计，本实施例的玻璃强化液的组成如下：
(2)本实施例的玻璃强化液的制备方法如下：
取占目标水质量20％的水，先添加氢氧化钠，搅拌溶解，降温至40℃后依次添加甘油、葡萄糖酸钠、OEP-98、快速渗透剂T和余量的水，搅拌均匀后得到玻璃强化液。
(3)本实施例提供的玻璃的强化方法步骤如下：
对玻璃依次进行开料和CNC加工、抛光处理和钢化处理，再将钢化处理后的玻璃浸泡在温度为70℃的玻璃强化液中进行强化处理60min，处理完毕，取出玻璃并用清水清洗干净，再对其进行划伤检验和静压力测试，结果见表1。
实施例2
本实施例提供一种玻璃强化液及其制备方法和应用。
(1)以质量百分比计，本实施例的玻璃强化液的组成如下：
(2)本实施例的玻璃强化液的制备方法如下：
取占目标水质量20％的水，先添加氢氧化钠，搅拌溶解，降温至40℃后依次添加甘油、葡萄糖酸钠、OEP-98、快速渗透剂T和余量的水，搅拌均匀后得到玻璃强化液。
(3)本实施例提供的玻璃的强化方法步骤如下：
对玻璃依次进行开料和CNC加工、抛光处理和钢化处理，再将钢化处理后的玻璃浸泡在温度为70℃的玻璃强化液中进行强化处理60min，处理完毕，取出玻璃并用清水清洗干净，再对其进行划伤检验和静压力测试，结果见表1。
实施例3
本实施例提供一种玻璃强化液及其制备方法和应用。
(1)以质量百分比计，本实施例的玻璃强化液的组成如下：
(2)本实施例的玻璃强化液的制备方法如下：
取占目标水质量20％的水，先添加氢氧化钠，搅拌溶解，降温至40℃后依次添加过硼酸钠、葡萄糖酸钠、OEP-98、快速渗透剂T和余量的水，搅拌均匀后得到玻璃强化液。
(3)本实施例提供的玻璃的强化方法步骤如下：
对玻璃依次进行开料和CNC加工、抛光处理和钢化处理，再将钢化处理后的玻璃浸泡在温度为70℃的玻璃强化液中进行强化处理60min，处理完毕，取出玻璃并用清水清洗干净，再对其进行划伤检验和静压力测试，结果见表1。
实施例4
本实施例提供一种玻璃强化液及其制备方法和应用。
(1)以质量百分比计，本实施例的玻璃强化液的组成如下：
(2)本实施例的玻璃强化液的制备方法如下：
取占目标水质量20％的水，先添加氢氧化钠，搅拌溶解，降温至40℃后依次添加甘油、葡萄糖酸钠、OEP-98、快速渗透剂T和余量的水，搅拌均匀后得到玻璃强化液。
(3)本实施例提供的玻璃的强化方法步骤如下：
对玻璃依次进行开料和CNC加工、抛光处理和钢化处理，再将钢化处理后的玻璃浸泡在温度为50℃的玻璃强化液中进行强化处理60min，处理完毕，取出玻璃并用清水清洗干净，再对其进行划伤检验和静压力测试，结果见表1。
实施例5
本实施例提供一种玻璃强化液及其制备方法和应用。
(1)以质量百分比计，本实施例的玻璃强化液的组成如下：
(2)本实施例的玻璃强化液的制备方法如下：
取占目标水质量20％的水，先添加氢氧化钠，搅拌溶解，降温至40℃后依次添加甘油、葡萄糖酸钠、OEP-98、快速渗透剂T和余量的水，搅拌均匀后得到玻璃强化液。
(3)本实施例提供的玻璃的强化方法步骤如下：
对玻璃依次进行开料和CNC加工、抛光处理和钢化处理，再将钢化处理后的玻璃浸泡在温度为85℃的玻璃强化液中进行强化处理60min，处理完毕，取出玻璃并用清水清洗干净，再对其进行划伤检验和静压力测试，结果见表1。
实施例6
本实施例提供一种玻璃强化液及其制备方法和应用。
(1)以质量百分比计，本实施例的玻璃强化液的组成如下：
(2)本实施例的玻璃强化液的制备方法如下：
取占目标水质量20％的水，先添加氢氧化钠，搅拌溶解，降温至40℃后依次添加二甘醇、葡萄糖酸钠、OEP-98、快速渗透剂T和余量的水，搅拌均匀后得到玻璃强化液。
(3)本实施例提供的玻璃的强化方法步骤如下：
对玻璃依次进行开料和CNC加工、抛光处理和钢化处理，再将钢化处理后的玻璃浸泡在温度为70℃的玻璃强化液中进行强化处理60min，处理完毕，取出玻璃并用清水清洗干净，再对其进行划伤检验和静压力测试，结果见表1。
实施例7
本实施例提供一种玻璃强化液及其制备方法和应用。
(1)以质量百分比计，本实施例的玻璃强化液的组成如下：
(2)本实施例的玻璃强化液的制备方法如下：
取占目标水质量20％的水，先添加氢氧化钠，搅拌溶解，降温至40℃后依次添加二甘醇、葡萄糖酸钠、OEP-98、快速渗透剂T和余量的水，搅拌均匀后得到玻璃强化液。
(3)本实施例提供的玻璃的强化方法步骤如下：
对玻璃依次进行开料和CNC加工、抛光处理和钢化处理，再将钢化处理后的玻璃浸泡在温度为70℃的玻璃强化液中进行强化处理60min，处理完毕，取出玻璃并用清水清洗干净，再对其进行划伤检验和静压力测试，结果见表1。
实施例8
本实施例提供一种玻璃强化液及其制备方法和应用。
(1)以质量百分比计，本实施例的玻璃强化液的组成如下：
(2)本实施例的玻璃强化液的制备方法如下：
取占目标水质量20％的水，先添加氢氧化钠，搅拌溶解，降温至40℃后依次添加二甘醇、葡萄糖酸钠、OEP-98、快速渗透剂T和余量的水，搅拌均匀后得到玻璃强化液。
(3)本实施例提供的玻璃的强化方法步骤如下：
对玻璃依次进行开料和CNC加工、抛光处理和钢化处理，再将钢化处理后的玻璃浸泡在温度为70℃的玻璃强化液中进行化学强化60min，处理完毕，取出玻璃并用清水清洗干净，再对其进行划伤检验和静压力测试，结果见表1。
实施例9
本实施例提供一种玻璃强化液及其制备方法和应用。
(1)以质量百分比计，本实施例的玻璃强化液的组成如下：
(2)本实施例的玻璃强化液的制备方法如下：
取占目标水质量20％的水，先添加碳酸钾，搅拌溶解，降温至40℃后依次添加甘油、葡萄糖酸钠、OEP-98、快速渗透剂T和余量的水，搅拌均匀后得到玻璃强化液。
(3)本实施例提供的玻璃的强化方法步骤如下：
对玻璃依次进行开料和CNC加工、抛光处理和钢化处理，再将钢化处理后的玻璃浸泡在温度为70℃的玻璃强化液中进行强化处理60min，处理完毕，取出玻璃并用清水清洗干净，再对其进行划伤检验和静压力测试，结果见表1。
实施例10
本实施例提供一种玻璃强化液及其制备方法和应用。
(1)以质量百分比计，本实施例的玻璃强化液的组成如下：
(2)本实施例的玻璃强化液的制备方法如下：
取占目标水质量20％的水，先添加氢氧化钾，搅拌溶解，降温至40℃后依次添加乙醇钾、甘油、葡萄糖酸钠、OEP-98、快速渗透剂T和余量的水，搅拌均匀后得到玻璃强化液。
(3)本实施例提供的玻璃的强化方法步骤如下：
对玻璃依次进行开料和CNC加工、抛光处理和钢化处理，再将钢化处理后的玻璃浸泡在温度为70℃的玻璃强化液中进行强化处理60min，处理完毕，取出玻璃并用清水清洗干净，再对其进行划伤检验和静压力测试，结果见表1。
实施例11
本实施例提供一种玻璃强化液及其制备方法和应用。
(1)以质量百分比计，本实施例的玻璃强化液的组成如下：
(2)本实施例的玻璃强化液的制备方法如下：
取占目标水质量20％的水，先添加氢氧化钠，搅拌溶解，降温至40℃后依次添加甘油、葡萄糖酸钠、OEP-98、快速渗透剂T和余量的水，搅拌均匀后得到玻璃强化液。
(3)本实施例提供的玻璃的强化方法步骤如下：
对玻璃依次进行开料和CNC加工、抛光处理和钢化处理，再将钢化处理后的玻璃浸泡在温度为70℃的玻璃强化液中进行强化处理60min，处理完毕，取出玻璃并用清水清洗干净，再对其进行划伤检验和静压力测试，结果见表1。
实施例12
本实施例提供一种玻璃强化液及其制备方法和应用。
(1)以质量百分比计，本实施例的玻璃强化液的组成如下：
(2)本实施例的玻璃强化液的制备方法如下：
取占目标水质量20％的水，先添加氢氧化钠，搅拌溶解，降温至40℃后依次添加四硼酸钠、葡萄糖酸钠、OEP-98、快速渗透剂T和余量的水，搅拌均匀后得到玻璃强化液。
(3)本实施例提供的玻璃的强化方法步骤如下：
对玻璃依次进行开料和CNC加工、抛光处理和钢化处理，再将钢化处理后的玻璃浸泡在温度为70℃的玻璃强化液中进行强化处理60min，处理完毕，取出玻璃并用清水清洗干净，再对其进行划伤检验和静压力测试，结果见表1。
实施例13
本实施例提供一种玻璃强化液及其制备方法和应用。
(1)以质量百分比计，本实施例的玻璃强化液的组成如下：
(2)本实施例的玻璃强化液的制备方法如下：
取占目标水质量20％的水，先添加氢氧化钠，搅拌溶解，降温至40℃后依次添加四硼酸钾、葡萄糖酸钠、OEP-98、快速渗透剂T和余量的水，搅拌均匀后得到玻璃强化液。
(3)本实施例提供的玻璃的强化方法步骤如下：
对玻璃依次进行开料和CNC加工、抛光处理和钢化处理，再将钢化处理后的玻璃浸泡在温度为70℃的玻璃强化液中进行强化处理60min，处理完毕，取出玻璃并用清水清洗干净，再对其进行划伤检验和静压力测试，结果见表1。
实施例14
本实施例提供一种玻璃强化液及其制备方法和应用。
(1)以质量百分比计，本实施例的玻璃强化液的组成如下：
/>
(2)本实施例的玻璃强化液的制备方法如下：
取占目标水质量20％的水，先添加氢氧化钠，搅拌溶解，降温至40℃后依次添加甘油、葡萄糖酸钠、OEP-98、快速渗透剂T和余量的水，搅拌均匀后得到玻璃强化液。
(3)本实施例提供的玻璃的强化方法步骤如下：
对玻璃依次进行开料和CNC加工、抛光处理和钢化处理，再将钢化处理后的玻璃浸泡在温度为70℃的玻璃强化液中进行强化处理60min，处理完毕，取出玻璃并用清水清洗干净，再对其进行划伤检验和静压力测试，结果见表1。
实施例15
本实施例提供一种玻璃强化液及其制备方法和应用。
(1)以质量百分比计，本实施例的玻璃强化液的组成如下：
(2)本实施例的玻璃强化液的制备方法如下：
取占目标水质量20％的水，先添加氢氧化钠，搅拌溶解，降温至40℃后依次添加甘油、EDTA-2Na、OEP-98、快速渗透剂T和余量的水，搅拌均匀后得到玻璃强化液。
(3)本实施例提供的玻璃的强化方法步骤如下：
对玻璃依次进行开料和CNC加工、抛光处理和钢化处理，再将钢化处理后的玻璃浸泡在温度为70℃的玻璃强化液中进行强化处理60min，处理完毕，取出玻璃并用清水清洗干净，再对其进行划伤检验和静压力测试，结果见表1。
实施例16
本实施例提供一种玻璃强化液及其制备方法和应用。
(1)以质量百分比计，本实施例的玻璃强化液的组成如下：
(2)本实施例的玻璃强化液的制备方法如下：
取占目标水质量20％的水，先添加氢氧化钠，搅拌溶解，降温至40℃后依次添加甘油、柠檬酸钠、OEP-98、快速渗透剂T和余量的水，搅拌均匀后得到玻璃强化液。
(3)本实施例提供的玻璃的强化方法步骤如下：
对玻璃依次进行开料和CNC加工、抛光处理和钢化处理，再将钢化处理后的玻璃浸泡在温度为70℃的玻璃强化液中进行强化处理60min，处理完毕，取出玻璃并用清水清洗干净，再对其进行划伤检验和静压力测试，结果见表1。
实施例17
本实施例提供一种玻璃强化液及其制备方法和应用。
(1)以质量百分比计，本实施例的玻璃强化液的组成如下：
(2)本实施例的玻璃强化液的制备方法如下：
取占目标水质量20％的水，先添加氢氧化钠，搅拌溶解，降温至40℃后依次添加甘油、葡萄糖酸钠、OEP-98、快速渗透剂T和余量的水，搅拌均匀后得到玻璃强化液。
(3)本实施例提供的玻璃的强化方法步骤如下：
对玻璃依次进行开料和CNC加工、抛光处理和钢化处理，再将钢化处理后的玻璃浸泡在温度为70℃的玻璃强化液中进行强化处理60min，处理完毕，取出玻璃并用清水清洗干净，再对其进行划伤检验和静压力测试，结果见表1。
实施例18
本实施例提供一种玻璃强化液及其制备方法和应用。
(1)以质量百分比计，本实施例的玻璃强化液的组成如下：
(2)本实施例的玻璃强化液的制备方法如下：
取占目标水质量20％的水，先添加氢氧化钠，搅拌溶解，降温至40℃后依次添加甘油、OEP-98和余量的水，搅拌均匀后得到玻璃强化液。
(3)本实施例提供的玻璃的强化方法步骤如下：
对玻璃依次进行开料和CNC加工、抛光处理和钢化处理，再将钢化处理后的玻璃浸泡在温度为70℃的玻璃强化液中进行强化处理60min，处理完毕，取出玻璃并用清水清洗干净，再对其进行划伤检验和静压力测试，结果见表1。
实施例19
本实施例提供一种玻璃强化液及其制备方法和应用。
(1)以质量百分比计，本实施例的玻璃强化液的组成如下：
(2)本实施例的玻璃强化液的制备方法如下：
取占目标水质量20％的水，先添加氢氧化钠，搅拌溶解，降温至40℃后依次添加甘油、OEP-70和余量的水，搅拌均匀后得到玻璃强化液。
(3)本实施例提供的玻璃的强化方法步骤如下：
对玻璃依次进行开料和CNC加工、抛光处理和钢化处理，再将钢化处理后的玻璃浸泡在温度为70℃的玻璃强化液中进行强化处理60min，处理完毕，取出玻璃并用清水清洗干净，再对其进行划伤检验和静压力测试，结果见表1。
对比例1
本对比例提供一种玻璃强化液及其制备方法和应用。相比于实施例7，区别在于，玻璃强化液不含有二甘醇。
(1)以质量百分比计，本对比例的玻璃强化液的组成如下：
(2)本实施例的玻璃强化液的制备方法如下：
取占目标水质量20％的水，先添加氢氧化钠，搅拌溶解，降温至40℃后依次添加葡萄糖酸钠、OEP-98、快速渗透剂T和余量的水，搅拌均匀后得到玻璃强化液。
(3)本对比例提供的玻璃的强化方法步骤如下：
对玻璃依次进行开料和CNC加工、抛光处理和钢化处理，再将钢化处理后的玻璃浸泡在温度为70℃的玻璃强化液中进行强化处理60min，处理完毕，取出玻璃并用清水清洗干净，再对其进行划伤检验和静压力测试，结果见表1。
对比例2
本对比例提供一种玻璃强化液及其制备方法和应用。
(1)以质量百分比计，本对比例的玻璃强化液的组成如下：
(2)本对比例的玻璃强化液的制备方法如下：
取占目标水质量20％的水，先添加氢氧化钠，搅拌溶解，降温至40℃后依次添加二甘醇、葡萄糖酸钠、OEP-98、快速渗透剂T和余量的水，搅拌均匀后得到玻璃强化液。
(3)本对比例提供的玻璃的强化方法步骤如下：
对玻璃依次进行开料和CNC加工、抛光处理和钢化处理，再将钢化处理后的玻璃浸泡在温度为70℃的玻璃强化液中进行强化处理60min，处理完毕，取出玻璃并用清水清洗干净，再对其进行划伤检验和静压力测试，结果见表1。
对比例3
本对比例提供一种玻璃强化液及其制备方法和应用。相比于实施例1，采用乙醇替换甘油。
(1)以质量百分比计，本对比例的玻璃强化液的组成如下：
(2)本对比例的玻璃强化液的制备方法如下：
取占目标水质量20％的水，先添加氢氧化钠，搅拌溶解，降温至40℃后依次添加乙醇、葡萄糖酸钠、OEP-98、快速渗透剂T和余量的水，搅拌均匀后得到玻璃强化液。
(3)本对比例提供的玻璃的强化方法步骤如下：
对玻璃依次进行开料和CNC加工、抛光处理和钢化处理，再将钢化处理后的玻璃浸泡在温度为70℃的玻璃强化液中进行强化处理60min，处理完毕，取出玻璃并用清水清洗干净，再对其进行划伤检验和静压力测试，结果见表1。
对比例4
本对比例提供一种玻璃强化液及其制备方法和应用。相比于实施例7，玻璃强化液不含有OEP-98和快速渗透剂T。
(1)以质量百分比计，本对比例的玻璃强化液的组成如下：
(2)本对比例的玻璃强化液的制备方法如下：
取占目标水质量20％的水，先添加氢氧化钠，搅拌溶解，降温至40℃后依次添加二甘醇、葡萄糖酸钠和余量的水，搅拌均匀后得到玻璃强化液。
(3)本对比例提供的玻璃的强化方法步骤如下：
对玻璃依次进行开料和CNC加工、抛光处理和钢化处理，再将钢化处理后的玻璃浸泡在温度为70℃的玻璃强化液中进行强化处理60min，处理完毕，取出玻璃并用清水清洗干净，再对其进行划伤检验和静压力测试，结果见表1。
对比例5
本对比例提供一种玻璃强化液及其制备方法和应用。相比于实施例7，区别在于，玻璃强化液不含有葡萄糖酸钠。
(1)以质量百分比计，本对比例的玻璃强化液的组成如下：
(2)本对比例的玻璃强化液的制备方法如下：
取占目标水质量20％的水，先添加氢氧化钠，搅拌溶解，降温至40℃后依次添加二甘醇、OEP-98、快速渗透剂T和余量的水，搅拌均匀后得到化学抛光液。
(3)本对比例提供的玻璃的强化方法步骤如下：
对玻璃依次进行开料和CNC加工、抛光处理和钢化处理，再将钢化处理后的玻璃浸泡在温度为70℃的玻璃强化液中进行强化处理60min，处理完毕，取出玻璃并用清水清洗干净，再对其进行划伤检验和静压力测试，结果见表1。
对比例6
本对比例提供一种玻璃强化液及其制备方法和应用。
(1)以质量百分比计，本对比例的玻璃强化液的组成如下：
(2)本对比例的玻璃强化液的制备方法如下：
取占目标水质量20％的水，先添加氢氧化钠，搅拌溶解，降温至40℃后依次添加甘油、OEP-98、快速渗透剂T和余量的水，搅拌均匀后得到化学抛光液。
(3)本对比例提供的玻璃的强化方法步骤如下：
对玻璃依次进行开料和CNC加工、抛光处理和钢化处理，再将钢化处理后的玻璃浸泡在温度为70℃的玻璃强化液中进行强化处理60min，处理完毕，取出玻璃并用清水清洗干净，再对其进行划伤检验和静压力测试，结果见表1。
对实施例1～实施例19和对比例1～对比例6得到的玻璃进行划伤检验和静压力测试，评价方法如下：
(1)静压力测试：对强化处理后的玻璃进行清洗烘干处理，使用洁净的产品在INSTRON静压力测试仪进行测试，每组方案测试50pcs，求其断裂时所受的力的平均值进行对比。
(2)划伤检验：化学抛光后清洗烘干后使用D65台灯在黑背景下、固定人员进行划伤检验，每组方案检验100pcs，确认划伤比例。
测试结果如表1所示：
表1
/>
由表1可知，相比于对比例1至对比例6，实施例1至实施例19采用本发明所述的玻璃强化液对玻璃进行强化处理，玻璃的划伤风险和抗冲击强度综合效果更好，说明本发明的玻璃强化液可有效消除微裂纹，进而提高玻璃抗冲击性能，并能降低划伤风险。结合对比例1可知，省略二甘醇，无法降低氢氧根离子对新生表层的破坏率，玻璃的划伤风险高，抗冲击强度差。结合对比例2可知，助剂添加量过高，化学抛光效果变差，无法更好的提升玻璃表面冲击强度。结合对比例3可知，单元醇无法有效降低氢氧根离子对新生表层的破坏率，玻璃的划伤风险高，抗冲击强度差。结合对比例4可知，省略表面活性剂，玻璃强化液的渗透性和分散性较差，化学抛光效果降低，抗冲击性能变差。结合对比例5可知，省略螯合剂，化学抛光效果降低，抗冲击性能变差。结合对比例6可知，各原料添加量对于化学抛光效果具有重要影响。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (12)
1.一种玻璃的强化方法，其特征在于，包括如下步骤：
对玻璃进行预处理，再将预处理后的玻璃与玻璃强化液接触，进行强化处理；
所述预处理包括开料、CNC加工、抛光处理和钢化处理；
所述玻璃强化液，以质量百分比计，包括：
碱性试剂 5%～15%、
表面活性剂 0.2%～0.5%、
螯合剂 0.5%～1%、
助剂 2%以及
水 83.7%～92.3%；
所述碱性试剂、所述表面活性剂、所述螯合剂、所述助剂以及所述水的质量百分比之和为100%；
所述助剂选自硼酸盐类化合物和/或多元醇类化合物；
所述硼酸盐类化合物为四硼酸钾；
所述多元醇类化合物选自甘油和二甘醇中的一种或两种的混合物；
所述碱性试剂选自氢氧化钾、氢氧化钠、碳酸钾和乙醇钾中的一种或几种的混合物；
所述螯合剂选自柠檬酸钠、乙二胺四乙酸二钠和葡萄糖酸钠中的一种或几种的混合物；
所述表面活性剂选自异辛醇聚氧乙烯醚磷酸酯OEP-98和快速渗透剂T中的一种或两种的混合物；
强化处理的温度为50℃～90℃，时间为10min～120min。
2.根据权利要求1所述的玻璃的强化方法，其特征在于，所述表面活性剂为OEP-98和快速渗透剂T按质量比（1～5）：1组成的混合物。
3.根据权利要求1所述的玻璃的强化方法，其特征在于，以质量百分比计，所述的玻璃强化液的组成如下：
氢氧化钠 5%～8%、
OEP-98 0.15%～0.25%、
快速渗透剂T 0.05%～0.15%、
葡萄糖酸钠 0.5%～1%、
甘油 2%以及
水 89.3%～92.3%。
4.根据权利要求1所述的玻璃的强化方法，其特征在于，以质量百分比计，所述的玻璃强化液的组成如下：
氢氧化钠 10%～15%、
OEP-98 0.15%～0.25%、
快速渗透剂T 0.05%～0.15%、
葡萄糖酸钠 0.5%～1%、
二甘醇 2%以及
水 83.7%～87.3%；
所述碱性试剂、所述表面活性剂、所述螯合剂、所述助剂以及所述水的质量百分比之和为100%。
5.根据权利要求1所述的玻璃的强化方法，其特征在于，步骤如下：
对玻璃依次进行开料和CNC加工、抛光处理和钢化处理，再将钢化处理后的玻璃浸泡在温度为70℃的玻璃强化液中进行强化处理60min，处理完毕，取出玻璃并用清水清洗干净；
以质量百分比计，所述玻璃强化液的组成如下：
氢氧化钠 5%、
OEP-98 0.2%、
快速渗透剂T 0.1%、
葡萄糖酸钠 1%、
甘油 2%以及
水 91.7%。
6.根据权利要求1所述的玻璃的强化方法，其特征在于，步骤如下：
对玻璃依次进行开料和CNC加工、抛光处理和钢化处理，再将钢化处理后的玻璃浸泡在温度为70℃的玻璃强化液中进行强化处理60min，处理完毕，取出玻璃并用清水清洗干净；
以质量百分比计，所述玻璃强化液的组成如下：
氢氧化钾 3%、
乙醇钾 2%、
OEP-98 0.2%、
快速渗透剂T 0.1%、
葡萄糖酸钠 1%、
甘油 2%以及
水 91.7%。
7.根据权利要求1所述的玻璃的强化方法，其特征在于，步骤如下：
对玻璃依次进行开料和CNC加工、抛光处理和钢化处理，再将钢化处理后的玻璃浸泡在温度为70℃的玻璃强化液中进行强化处理60min，处理完毕，取出玻璃并用清水清洗干净；
以质量百分比计，所述玻璃强化液的组成如下：
氢氧化钠 5%、
OEP-98 0.2%、
快速渗透剂T 0.1%、
葡萄糖酸钠 1%、
四硼酸钾 2%以及
水 91.7%。
8.根据权利要求1所述的玻璃的强化方法，其特征在于，步骤如下：
对玻璃依次进行开料和CNC加工、抛光处理和钢化处理，再将钢化处理后的玻璃浸泡在温度为70℃的玻璃强化液中进行强化处理60min，处理完毕，取出玻璃并用清水清洗干净；
以质量百分比计，所述玻璃强化液的组成如下：
氢氧化钠 5%、
OEP-98 0.2%、
快速渗透剂T 0.1%、
EDTA-2Na 1%、
甘油 2%以及
水 91.7%。
9.根据权利要求1所述的玻璃的强化方法，其特征在于，步骤如下：
对玻璃依次进行开料和CNC加工、抛光处理和钢化处理，再将钢化处理后的玻璃浸泡在温度为70℃的玻璃强化液中进行强化处理60min，处理完毕，取出玻璃并用清水清洗干净；
以质量百分比计，所述玻璃强化液的组成如下：
氢氧化钠 5%、
OEP-98 0.2%、
快速渗透剂T 0.1%、
柠檬酸钠 1%、
甘油 2%以及
水 91.7%。
10.根据权利要求1所述的玻璃的强化方法，其特征在于，步骤如下：
对玻璃依次进行开料和CNC加工、抛光处理和钢化处理，再将钢化处理后的玻璃浸泡在温度为70℃的玻璃强化液中进行强化处理60min，处理完毕，取出玻璃并用清水清洗干净；
以质量百分比计，所述玻璃强化液的组成如下：
氢氧化钠 5%、
OEP-98 0.2%、
快速渗透剂T 0.1%、
葡萄糖酸钠 0.2%、
甘油 2%以及
水 92.5%。
11.根据权利要求1所述的玻璃的强化方法，其特征在于，步骤如下：
对玻璃依次进行开料和CNC加工、抛光处理和钢化处理，再将钢化处理后的玻璃浸泡在温度为70℃的玻璃强化液中进行强化处理60min，处理完毕，取出玻璃并用清水清洗干净；
以质量百分比计，所述玻璃强化液的组成如下：
氢氧化钠 5%、
OEP-98 0.3%、
葡萄糖酸钠 1%、
甘油 2%以及
水 91.7%。
12.一种玻璃，其特征在于，通过权利要求1至11任一项所述的玻璃的强化方法制得。
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