CN114655903B - 一种自动升降装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种自动升降装置，包括底座、两组多连杆升降机构和货仓，其中，所述两组多连杆升降机构分别连接于货仓的两侧，所述多连杆升降机构，包括：固定座，所述固定座与所述底座固定连接；直线驱动机构，所述直线驱动机构一端铰接于固定座上；摇杆，所述摇杆一端与所述直线驱动机构另一端铰接，所述摇杆另一端与所述固定座铰接；主杆，所述主杆一端铰接于固定座上，另一端铰接于货仓侧面；平衡杆，所述平衡杆一端铰接于固定座上，另一端铰接于货仓侧面，与主杆共同组成一个平行四边形机构；以及，拉杆，所述一端铰接于摇杆，另一端铰接于主杆中间某一位置；其中，所述摇杆、平衡杆、主杆与固定座的铰接点由近及远依次排列。

Description

一种自动升降装置

技术领域

本发明属于传动装置领域，具体涉及一种自动升降装置。

背景技术

货物升降装置是为提升货物装卸效率、改善装卸条件而设计的一种机械传动装置，在军事战争及民用生活中均有着广泛的应用。设计出合理高效可靠的货物升降装置是获得更高工作效率的关键。例如，在战场环境中，可以依托运输设备，采用货物自动升降装置进行武器装备及救援装备的转运，可极大降低人力成本的投入，提高战时保障能力；在垃圾转运、商品装卸时，若采用货物自动升降装置，可以有效提高工作效率，使得经济利益更大化。

在现有的升降装置设计的研究中，较多采用剪叉升降机构实现货物的升降转运，虽然剪叉机构结构简单，设计难度较低，但是只能保证货物在单个方向的运动，进而导致在狭小安装空间条件下的应用受限。另一种较为频繁使用的升降机构形式为卷扬升降，但卷扬装置本体结构体积较大，同样只能保持在竖直单个方向的运动，适用性不强。也有研究人员采用连杆机构实现货物升降，但是现有连杆升降机构结构复杂、体积大、难以按照既定轨迹进行针对性设计。

这些原理设计不仅直接影响到升降机构的转运性能，也间接限制了整体装备其他部件的功能设计及性能优化。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，而设计一种自动升降装置，实现货物的自动下放与提升功能，同时优化结构设计，以适应不同位置处的货仓悬停，既能保证升降装置结构紧凑、操作简单，同时满足性能可靠、适用场景广泛的实用需求。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种自动升降装置，包括底座、两组多连杆升降机构和货仓，其中，所述两组多连杆升降机构分别连接于货仓的两侧，所述多连杆升降机构，包括：

固定座，所述固定座与所述底座固定连接；

直线驱动机构，所述直线驱动机构一端铰接于固定座上；

摇杆，所述摇杆一端与所述直线驱动机构另一端铰接，所述摇杆另一端与所述固定座铰接；

主杆，所述主杆一端铰接于固定座上，另一端铰接于货仓侧面；

平衡杆，所述平衡杆一端铰接于固定座上，另一端铰接于货仓侧面，与主杆共同组成一个平行四边形机构；以及，

拉杆，所述一端铰接于摇杆，另一端铰接于主杆中间某一位置；

其中，所述摇杆、平衡杆、主杆与固定座的铰接点相比于直线驱动机构与固定座的铰接点由近及远依次排列。

在一个实施方案中，所述自动升降装置还包括弹性导向装置，所述弹性导向装置设置在所述固定座上，且可与所述货仓侧面接触。

在一个实施方案中，所述弹性导向装置，包括支架和弹性滚轮，其中所述支架包括一U形部，所述U形部的两侧壁设置有销孔，一销轴可穿过所述销孔设置在所述U形部，所述弹性滚轮与所述销轴滚动连接。

在一个实施方案中，所述弹性滚轮和所述销轴的连接处设置有轴承，在轴承的两侧设置有弹性挡圈。

在一个实施方案中，所述弹性导向装置还包括弹性支撑座，所述弹性支撑座为一筒形结构，所述支架包括一滑动部，所述滑动部可相对所述弹性支撑座的筒形结构的内壁滑动。

在一个实施方案中，所述滑动部设置在所述U形部的底部，所述滑动部为一端开口的中空结构，在其内部可设置有一端与外部结构连接的弹簧，所述滑动部的侧壁的底部设置有腰型孔，所述弹性支撑座对应所述腰型孔的位置设置有卡销孔，弹性卡销可伸出所述卡销孔与所述腰型孔配合。

在一个实施方案中，在所述主杆上设置有一个所述弹性导向装置。

在一个实施方案中，所述升降装置还包括锁紧装置，所述锁紧装置设置在所述固定座上，用于使得货仓可任意位置处于悬停状态。

在一个实施方案中，所述锁紧装置包括锁紧电动缸、锁紧销、锁紧安装座、固定板、移动板及连接销。其中，锁紧安装座提供了锁紧装置上各零部件的安装空间，同时设置有连接孔用于连接于固定座上。所述固定板固定连接于锁紧安装座末端；所述移动板为一中空的框型结构，其一端连接于锁紧电动缸上，另一端穿过固定板，能够在锁紧电动缸的作用下直线运动方向进行同方向移动；锁紧销设置于所述移动板框型结构的中空部，并且通过一连接销所述移动板的框型结构的一侧壁连接，当移动板沿着电动缸伸缩方向运动时，锁紧销能够沿着垂直于电动缸运动方向进行运动，优选地，所述锁紧销末端为锥形，能够更好地实现对货仓侧面的锁紧。

在一个实施方案中，所述平衡杆包括并排的间隔开的两根杆件，所述两根杆件之间存在缝隙，所述拉杆穿过所述缝隙与所述主杆连接。

本发明的效果如下：

本发明所述的一种可实现快速装卸的起竖装置拥有下列优点：

1、结构紧凑、操作简单。本发明采用多连杆机构作为自动升降装置的核心传动部件，整体机构空间占用范围小，而调节范围大，可实现货仓90度范围的升降调节，兼顾竖直和水平两个方向的调节功能，更加便于实际操作。

2、能够实现任意位置悬停。本发明可通过多连杆升降机构的驱动电机的调节实现货仓运动轨迹范围内任意位置的悬停，同时，在驱动电机停车锁定功能下能保持锁紧功能。

3、具有保平功能。本发明在连杆机构中，串联了一个平行四边形连杆机构作为传动元件，使得货仓具备保平功能，保证了货仓在运动过程中始终处于水平状态，不会发生倾斜，保障了货仓内货物的安全稳定。

4、增设的弹性导向装置保证了运动过程中的货仓既定轨迹，同时在货仓收起状态时兼顾锁紧功能。

附图说明

图1为本发明升降装置整体结构图；

图2为本发明多连杆升降机构结构图；

图3为本发明弹性导向装置结构图；

图4为本发明弹性导向装置的支架结构图；

图5为本发明锁紧装置结构图；

图6为本发明锁紧装置另一状态结构图；

图7为本发明锁紧销结构图；

图8为本发明一方案锁紧销和耳部安装中结构示意图；

图9为图8锁紧销和耳部安装后结构示意图；

图10为本发明另一方案锁紧销结构图，其中A为侧视图；B为主视图；

图11为本发明升降装置初始状态示意图；

图12为本发明升降装置中间过程示意图；

图13为本发明升降装置货仓弯曲放下状态示意图。

具体实施方式

为了使本申请的技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和具体实施例对本申请进行详细描述。

如图1-2所示，本发明的一种自动升降装置，包括底座100、两组多连杆升降机构200和货仓300，其中，所述两组多连杆升降机构200分别连接于货仓300的两侧，所述多连杆升降机构200，包括：

固定座210，所述固定座210与所述底座100固定连接；

直线驱动机构220，所述直线驱动机构220一端铰接于固定座210上；

摇杆230，所述摇杆230一端与所述直线驱动机构220另一端铰接，所述摇杆230另一端与所述固定座210铰接；

主杆240，所述主杆240一端铰接于固定座210上，另一端铰接于货仓300侧面；

平衡杆250，所述平衡杆250一端铰接于固定座210上，另一端铰接于货仓300侧面，与主杆240共同组成一个平行四边形机构；以及，

拉杆260，所述一端铰接于摇杆230，另一端铰接于主杆240中间某一位置；

其中，所述摇杆230、平衡杆250、主杆240与固定座210的铰接点相比于直线驱动机构220与固定座210的铰接点由近及远依次排列。

采用这样的方案，多连杆升降机构200作为自动升降装置的核心传动部件，采用多组连杆装置组合而成，实现货仓300的下放和回收运动，多连杆升降机构200对称布置在货仓300两侧，保证运动过程的平稳性和受力的协调性，具有足够的驱动力以及抵抗侧向风载荷、坡度和惯性载荷作用。并且其中，主杆240是整个多连杆升降机构200中的核心承载结构件；平衡杆250与主杆240共同组成一个平行四边形机构，通过货仓300侧面两铰接点的连接，能够使得整个多连杆升降机构200在运动过程中，保证货仓300始终处于水平状态，实现保平功能；拉杆260的作用是能够使得驱动装置的动力传递至主杆240，进而带动铰接于主杆240上的货仓300实现下放与回收功能；摇杆230作用是限制整个多连杆升降机构200的自由度，使得最终整体多连杆升降机构200具有单个自由度，这样能够在单个驱动电机的作用下实现货仓300的下放与回收动作，也使得操作更加简单可靠。

在一个实施方案中，所述主杆240的另一端和所述平衡杆250的另一端均设置有安装法兰252，此安装法兰252用于与货仓300铰接。

在一个实施方案中，在所述各杆的铰点处设置为拐角几何机构。采用该结构并不影响整个机构的运动学功能，并且，可避免多连杆升降机构200运动过程中的杆件干涉问题，同时使得整体机构结构更加紧凑，占用空间体积更小。

在一个实施方案中，所述直线驱动机构220为电动缸221，所述电动缸221被包括驱动电机223和驱动减速器驱动222。

如图3-4，在一个实施方案中，所述自动升降装置还包括弹性导向装置400，所述弹性导向装置400设置在所述固定座210上，且可与所述货仓300侧面接触。所述弹性导向装置400用于在货仓300下放和回收运动过程中，提供货仓300两侧的柔顺导向，使得货仓300能够克服结构偏离，引导货仓300在下放及回收时进入预定运动轨迹。

在一个实施方案中，所述弹性导向装置400，包括支架410和弹性滚轮401，其中所述支架410包括一U形部411，所述U形部411的两侧壁412设置有销孔，一销轴可穿过所述销孔414设置在所述U形部411，所述弹性滚轮401与所述销轴404滚动连接。在一个实施方案中，所述弹性滚轮401和所述销轴404的连接处设置有轴承402，在轴承402的两侧设置有弹性挡圈403，采用这样的方案，通过销轴404、轴承402和弹性挡圈403的连接，弹性滚轮401可以绕销轴自由转动。

在一个实施方案中，所述弹性导向装置400还包括弹性支撑座420，所述弹性支撑座420为一筒形结构，所述支架410包括一滑动部415，所述滑动部415可相对所述弹性支撑座420的筒形结构的内壁滑动。所述滑动部415设置在所述U形部411的底部413，所述滑动部415为一端开口的中空结构，在其内部可设置有一端与外部结构连接的弹簧430，所述滑动部415的侧壁的底部设置有腰型孔416，所述弹性支撑座420对应所述腰型孔416的位置设置有卡销孔422，弹性卡销421可伸出所述卡销孔422与所述腰型孔416配合。

采用这样的方案，所述支架410可相对于所述弹性支撑座420在轴向移动，进而通过弹性支撑座420和弹性卡销421的作用，可以将弹性卡销421置于支架410两侧腰型孔416中，如此可使得支架410及上部滚轮在受到外部力作用下能够在腰型孔416范围内活动，在弹簧430的作用下起到一定程度的缓冲吸能作用，保证了货仓300运动的平稳。

在一个实施方案中，所述所性导向装置还包括安装架440，所述弹性支撑座420底部通过螺栓与所述安装架440固定。所述支架410的滑动部415内部的弹簧430的两端分别与所述安装架440顶部以及滑动部415内侧的顶部连接。

在一个实施方案中，所述安装架440包括一凸台，所述凸台可深入所述弹性支撑座420的筒形结构内壁，并与内壁紧密配合。这样可以在固定所述弹性支撑座420的同时能够在筒形结构的周向对所述弹性支撑座420定位，提高系统的定位精准度和稳定性。

在一个实施方案中，在弹性支撑座420与支架410滑动部415连接的部位设置有密封圈423,和/或在弹性支撑座420与凸台连接的部位设置有密封圈423。这样的方案能够保障内部机构运动不受外部环境污染，避免出现运动卡滞。

在一个实施方案中，所述卡销孔422为螺纹孔，所述弹性卡销421上设置有螺纹，以使得所述弹性卡销421可与所述卡销孔422螺纹连接，实现所述弹性卡销421的定位和固定。

在一个实施方案中，所述腰型孔416为未穿透所述滑动部415侧壁的盲孔416。例如，所述盲孔416的底面平行于所述滑动部415的滑动方向，所述弹性卡销421的末端与所述盲孔416的底部光滑接触。采用这样的方案，使得所述弹性卡销421不仅能够对于所述支架410在滑动方向的滑动量进行限位，而且能够对所述支架410的滑动进行辅助导向和支撑。如果仅仅采用弹性支撑座420的筒形结构内壁对于所述滑动部415导向，如果存在内壁加工精度等原因出现一定误差时，所述滑动部415会出现与所述弹性支撑座420的筒形结构内壁线接触或者点接触的情形，例如，所述支架410会相对于所述弹性支撑座420发生晃动，时间长了会造成支架410或者弹性支撑座420的损坏。而通过弹性卡销421的末端与盲孔416底部滑动接触，则可以保证空间上至少有多个点导向，使得不会出现晃动的情形。而且，所述弹性卡销421可以通过螺纹实现轴向的进给，可以适应所述盲孔416的位置尺寸，无论盲孔416底部相对于所述弹性支撑座420内壁的距离远近，均可以保证所述弹性卡销421的顶部与所述盲孔416的接触。

在一个实施方案中，所述盲孔416底部包括在滑动方向的第一段和第二段，其中第一段的光滑度大于所述第二段。即在所述弹性导向装置400的自由状态，所述弹性卡销421的末端与所述盲孔416底部的第一段接触，所述弹性卡销421不会对所述支架410产生多大阻力；在所述弹性导向装置400受压时，所述支架410相对于所述弹性支撑座420移动，移动到一定位置处，使得所述弹性卡销421的末端与所述盲孔416底部的第二段接触，此时弹性卡销421的末端与第一段接触阻力较大，对于所述支架410的移动产生一定的阻力作用，提高所述弹性导向装置400的刚度。这样的方案，使得在所述货仓300与所述弹性导向装置400初始接触时，所述弹性导向装置400的滚轮可领域自适应所述货仓300侧面的挤压，避免对所述货仓300造成卡死或者限制顺畅移动的问题，而当所述货仓300对于弹性导向装置400压力过大时，例如货仓300发生一定的左右晃动时，所述弹性导向装置400对所述货仓300的支撑力够大，避免了所述货仓300对所述固定座210造成触碰产生损害等问题。

在一个实施方案中，在所述主杆240上设置有一个所述弹性导向装置400。

如图5，在一个实施方案中，所述升降装置还包括锁紧装置500，所述锁紧装置500设置在所述固定座上，用于在货仓300处于任意位置悬停状态下，实现对货仓300的锁紧功能，通过两侧锁紧装置500的自动锁紧保证货仓300的稳定。

在一个实施方案中，所述锁紧装置500，包括锁紧电动缸561、锁紧销510、锁紧安装座520、固定板530、移动板540及连接销550。其中，锁紧安装座520提供了锁紧装置500上各零部件的安装空间，同时设置有连接孔用于连接于固定座210上。所述固定板530固定连接于锁紧安装座520末端；所述移动板540为一中空的框型结构，其一端连接于锁紧电动缸561上，另一端穿过固定板530，能够在锁紧电动缸561的作用下直线运动方向进行同方向移动；锁紧销510设置于所述移动板540框型结构的中空部，并且通过一连接销550所述移动板540的框型结构的一侧壁连接，当移动板540沿着电动缸561伸缩方向运动时，锁紧销510能够沿着垂直于电动缸561运动方向进行运动（如图6），优选地，所述锁紧销510末端为锥形，能够更好地实现对货仓300侧面的锁紧。

具体地，所述安装座520包括一底板部和垂直设置于所述底板部两侧的耳部（第一耳部522和第二耳部523），所述第一耳部522设置有第一导向孔，第二耳部523设置有第二导向孔。如图7，所述锁紧销510包括顺次连接的根部513、主体部512和顶端部511，其中，所述根部513与所述第一导向孔配合连接，所述顶端部511与所述第二导向孔配合连接，所述主体部512为一板状件，所述主体部512的主表面与所述底板部平行，所述主体部512包括一相对于锁紧销510轴向倾斜设置的通槽514，优选地，所述通槽514的长度是宽度的3倍以上，这样能够有效实现对主体部512的移动控制，太小了影响锁紧销510的行程；所述连接销550一端固定在所述移动板540上，另一端穿过所述通槽514设置，并且，所述连接销550的直径与所述通槽514的宽度相等或略小于所述通槽514的宽度。所述固定板530设置在所述安装座520的未设置所述耳部的一侧，其上设置有第三导向孔；所述锁紧电动缸561通过安装板531设置在所述安装座520的与所述固定板530相对的一侧；所述移动板540在所述两个耳部522/523、固定板530及安装板531形成的空间内，所述移动板540远离所述电动缸的一侧设置有导向轴541，所述导向轴541可在所述第三导向孔内移动，所述移动板540可在电动缸的作用下先后移动。在所述移动板540移动过程中，通过所述通槽514与所述连接销550的配合，使得所述锁紧销510在垂直于所述锁紧电动缸561的动作方向、沿着所述第一导向孔和第二导向孔移动，进而使得所述锁紧销510的顶端部511产生相对于所述安装座的伸缩运动，进而可以实现对于所述货仓300的锁紧或释放。

采用这样的方案，电动缸561可以垂直于锁紧销设置，使得电动缸561可以设置在所述固定座210内，不会增大在锁紧销510移动方向的尺寸，使得结构更加紧凑和美观，避免了结构之间的干涉。并且整体结构简单方便，且力量的传递损失很小，保证了电动缸的力量转换到锁紧销510的力量的转换效率。

在一个实施方案中，所述固定板530和安装板531可以与所述安装座一体形成，这样无需每次进行安装拆卸工作，节约了时间和成本。优选地，所述耳部也中的一个与所述安装座一体形成。更优选地，所述两个耳部均与所述安装座520一体形成，这样固定板530、安装板531、耳部均与安装座520一体形成，除了省去安装工序，降低成本，还能够使得第一导向孔、第二导向孔、第三导向孔的加工精度更高，保证了最终电动缸、移动板540和锁紧销510的安装精度，提高了系统的整体精度，进而能够提高系统的寿命。

在一个实施方案中，所述锁紧销510的根部513、主体部512和顶端部511三者中至少相邻两者之间为可拆卸连接，例如，根部513和主体部512之间为可拆卸连接，这样在安装时，可将主体部512和顶端部511放置在所述移动板540的中空部并且顶端部511穿过所述第二导向孔，然后，再从所述耳部外侧穿过第一导向孔安装所述根部513到所述主体部512，最终实现所述锁紧装置500的安装。这样的安装方式即能快速实现安装，又避免了的部件之间的干涉。

如图8-9，在一个更优选的方案中，所述锁紧销510的根部513、主体部512和顶端部511为一体形成，所述根部513、顶端部511均为圆柱状，这样所述根部513、顶端部511和所述第一导向孔、第二导向孔的配合精度更高。此时，所述根部513包括细径部5131和粗径部5132，所述细径部5131的直径大于粗径部5132直径的二分之一，所述第一耳部522的第一导向孔上方设置有一开口5221，所述开口5221尺寸大于等于所述细径部5131，且所述开口5221尺寸小于所述第一导向孔直径的三分之二。安装时，所述锁紧轴的细径部5131对准所述第一耳部522的开口5221，从上向下将所述主体部512和顶端部511放入所述两耳部之间的空间，使得所述细径部5131进入所述第一导向孔，且所述顶端部511对准所述第二导向孔，随后将所述顶端部511插入所述第二导向孔，此时所述细径部5131从所述第一导向孔退出，所述粗径部5132进入所述第一导向孔，实现了所述顶端部511和所述粗径部5132与所述第一导向孔和第二导向孔的配合连接。之后安装所述连接销550，并且控制所述锁紧电动缸561的形成，使得在所述锁紧销510顶出或退回的状态，所述均是所述粗径部5132与所述第一导向孔配合。并且，此时，所述移动板540与所述固定板530接近的一侧形成有缺口，可供所述锁紧销510的主体部512穿过所述缺口进入所述移动板540的内部。

在一个实施方案中，如图10，所述细径部5131的形成方式为在粗径部5132上切削到相对的两侧的部分实体，即形成两个相对的平面和两个相对的弧形面的结构，并且所述两个相对的平面平行于所述主体部512的主表面。采用这样的方案，所述细径部5131相比于粗径部5132只是在两个方向缺少了部分实体，而在其他方向仍然与粗径部5132的表面平齐，使得根部513整体强度变化不大。并且在安装时，所述主体部512以主表面垂直于安装座的方式使得细径部5131插入所述开口5221进入所述第二导向孔，之后翻转90度，所述细径部5131的弧形面与所述第二导向孔充分配合，并且细径部5131翻转后平面部宽度大于所述开口5221，不会出现从所述开口5221跑出。采用这样的方案，第一使得锁紧销结构的整体强度更高，第二不用考虑细径部5131必须退出所述第二导向孔的问题，使得结构的尺寸设计无须考虑太多限制。

在一个实施方案中，所述锁紧电动缸561通过锁紧电机563和锁紧减速器562驱动。

在一个实施方案中，所述平衡杆250包括并排的间隔开的两根杆件，所述两根杆件之间存在缝隙，所述拉杆260穿过所述缝隙与所述主杆240连接。采用这样的方案，所述拉杆260、平衡杆250和主杆240的中心线处于同一平面，整体结构更加稳固，在受力状态下不易产生不必要的力矩，提高了系统的受力能力和稳定性。

在一个实施方案中，所述固定座210包括三个台阶部，其中，第二台阶212部高于第一台阶211部，第三台阶213部高于第二台阶212部，且，相邻台阶部之间通过倾斜部连接。其中，所述主杆240与所述第一台阶211部铰接；所述摇杆230和平衡杆250均与所述第二台阶212部铰接，且两者的铰接点在高度方向上平齐设置；所述第三台阶213部上设置有驱动支撑件，所述直线驱动机构220与所述驱动支撑件铰接。其中，所述平衡杆250靠近与货仓300铰接的另一端位置处存在一弯折结构251，所述弯折方向为远离所述主杆240的方向，且，所述弯折结构251相对于所述第二台阶212的距离大于所述摇杆230的长度。采用这样的方案，使得无论货仓300处于何种状态，主杆240和平衡杆250之间平行且不会干涉，并且在货仓300收起状态，所述平衡杆250的弯折结构251让出了容纳所述摇杆230端部的空间，避免了干涉，也节省了装置整体空间。

在一个实施方案中，所述固定座210包括平行设置的两块立板，所述锁紧装置500、弹性导向装置400的大部分结构都放置于所述两块立板之间的空隙中。优选地，所述锁紧装置500的锁紧电动缸561也平行设置于所述两块立板之间。采用这样的方案，所述固定座210同时起到了保护所述锁紧装置500和弹性导向装置400的作用，并且节约了整体空间，小型化了结构。

在一个实施方案中，所述货仓300包括货仓300主体和仓门，所述仓门通过阻尼器301与货仓300主体连接。所述阻尼器301可以为气缸。

下面结合附图11-13说明书本发明自动升降装置的工作过程：

如图11所示为所发明的自动升降装置初始状态示意图。

在初始工况下，驱动电动缸221收缩状态，此时货仓300位于高处，货仓300两侧锁紧装置500中的锁紧销510伸出，配合货仓300两侧的弹性导向装置400，实现对货仓300的多点锁紧，保证了货仓300的稳定。

在货仓300需要下放时，首先锁紧电机563反向启动，进而带动锁紧销510收回，实现货仓300自动解锁。启动多连杆升降机构200的驱动电机223，带动驱动电动缸221伸出，此时，由于多连杆升降机构200的联动运动学关系，进而带动主杆240、平衡杆250、摇杆230和拉杆260的同步运动，铰接于主杆240和平衡杆250的货仓300在多连杆升降机构200的作用下，实现从高处到低处的下放运动，并且由于主杆240、平衡杆250及铰接点在几何上构成了平行四边形，因此货仓300运动过程中始终保持平稳下放，如图12。

下放过程中，货仓300与弹性导向装置400的弹性导向座420保持接触，由于弹性导向座420内部的弹簧430作用，在货仓300下放过程中，多连杆驱动机构200需要克服两侧的弹性锁紧装置500的产生的摩擦力做功，虽然额外增加了一定的驱动负载，但是能够保证整个货仓300在下放过程中更加平稳运行。

当货仓300下放至所需位置时，此时驱动电机223停止工作，此时，在驱动电机223自身停车锁定功能作用下，自动升降装置保持锁紧。此时，操作人员可以根据需要，打开货仓300盖，进行货物的分装及拆卸等，如图13。

本发明自动升降装置在货仓300提升至高位状态时，其过程为下放过程的逆过程。

本领域的技术人员可以对本发明的实施例进行各种修改和变型，倘若这些修改和变型在本发明权利要求及其同等技术范围之内，则这些修改和变型也仍在本发明的保护范围内。

需要说明的是，以上实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (8)

1.一种自动升降装置，其特征在于：包括底座、两组多连杆升降机构和货仓，其中，所述两组多连杆升降机构分别连接于货仓的两侧，所述多连杆升降机构，包括：

固定座，所述固定座与所述底座固定连接；

直线驱动机构，所述直线驱动机构一端铰接于固定座上；

摇杆，所述摇杆一端与所述直线驱动机构另一端铰接，所述摇杆另一端与所述固定座铰接；

主杆，所述主杆一端铰接于固定座上，另一端铰接于货仓侧面；

平衡杆，所述平衡杆一端铰接于固定座上，另一端铰接于货仓侧面，与主杆共同组成一个平行四边形机构；以及，

拉杆，所述拉杆一端铰接于摇杆，另一端铰接于主杆中间某一位置；

其中，所述摇杆、平衡杆、主杆与固定座的铰接点相比于直线驱动机构与固定座的铰接点由近及远依次排列；

所述自动升降装置还包括锁紧装置，所述锁紧装置设置在所述固定座上，用于使得货仓可在任意位置处于悬停状态；所述锁紧装置包括锁紧电动缸、锁紧销、锁紧安装座、固定板、移动板及连接销；其中，锁紧安装座提供了锁紧装置上各零部件的安装空间，同时设置有连接孔用于连接于固定座上；所述固定板固定连接于锁紧安装座末端；所述移动板为一中空的框型结构，其一端连接于锁紧电动缸上，另一端穿过固定板，能够在锁紧电动缸的作用下直线运动方向进行同方向移动；锁紧销设置于所述移动板框型结构的中空部，并且通过一连接销与所述移动板的框型结构的一侧壁连接，当移动板沿着电动缸伸缩方向运动时，锁紧销能够沿着垂直于电动缸运动方向进行运动；

所述平衡杆包括并排的间隔开的两根杆件，所述两根杆件之间存在缝隙，所述拉杆穿过所述缝隙与所述主杆连接。

2.根据权利要求1所述的一种自动升降装置，其特征在于：所述自动升降装置还包括弹性导向装置，所述弹性导向装置设置在所述固定座上，且可与所述货仓侧面接触。

3.根据权利要求2所述的一种自动升降装置，其特征在于：所述弹性导向装置，包括支架和弹性滚轮，其中所述支架包括一U形部，所述U形部的两侧壁设置有销孔，一销轴可穿过所述销孔设置在所述U形部，所述弹性滚轮与所述销轴滚动连接。

4.根据权利要求3所述的一种自动升降装置，其特征在于：所述弹性滚轮和所述销轴的连接处设置有轴承，在轴承的两侧设置有弹性挡圈。

5.根据权利要求4所述的一种自动升降装置，其特征在于：所述弹性导向装置还包括弹性支撑座，所述弹性支撑座为一筒形结构，所述支架包括一滑动部，所述滑动部可相对所述弹性支撑座的筒形结构的内壁滑动。

6.根据权利要求5所述的一种自动升降装置，其特征在于：所述滑动部设置在所述U形部的底部，所述滑动部为一端开口的中空结构，在其内部可设置有一端与外部结构连接的弹簧，所述滑动部的侧壁的底部设置有腰型孔，所述弹性支撑座对应所述腰型孔的位置设置有卡销孔，弹性卡销可伸出所述卡销孔与所述腰型孔配合。

7.根据权利要求2所述的一种自动升降装置，其特征在于：在所述主杆上设置有一个所述弹性导向装置。

8.根据权利要求1所述的一种自动升降装置，其特征在于：所述锁紧销末端为锥形。

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