CN114653896B - 一种筒形铸件缺陷控制系统 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种筒形铸件缺陷控制系统，包括竖浇道，竖浇道上端设有横浇道，横浇道上面中部设有中补立筒，围绕中补立筒分布有托板立筒，托板立筒上端连接有充型立筒，充型立筒上端连接有冒口立筒，充型立筒内侧设有环形浇道，各充型立筒与环形浇道连通，环形浇道上部设有多路星形浇道，多路星形浇道的每一路连通环形浇道，多路星形浇道中部下面连接所述中补立筒。本发明采用冒口立筒、环形浇道、充型立筒、多路星形浇道相结合的补缩方式，相对于当前的技术，能够从铸件内侧和外侧进行多方位浇注、金属液持续补缩，减少铸造厚大部位铸造缺陷的产生，提高铸件合格率。
Description
技术领域
本发明涉及筒体铸件铸造领域，具体涉及一种筒形铸件缺陷控制系统。
背景技术
立筒缝隙式浇注系统大多数使用于镁铝合金筒形薄壁铸件和金属液下落高度较大的铸件，对于内部有多处厚大部位的铸件，采用该种浇注方式难以保证铸件厚大部位的质量，会导致出现多类铸造缺陷，难以控制铸件的顺序凝固，保证铸件的质量；对于内部加强部位较少的铸件，单纯的采用此类方式难以有效控制铸件在充型凝固过程中的应力变形。
先前的补缩缺陷控制系统主要是通过底注缝隙式浇注系统配合相关的厚大部位排布冷铁进行控制温度场，进而减少铸造缺陷的方式。例如公开号为CN106424573A的中国专利公开了一种筒形铸件补缩方法，该方法采用补缩浇道直连立筒和厚大部位，厚大部位内侧设置冷铁。然而，该方案存在以下问题：
(1)补缩浇道对厚大部位与立筒之间的环形浇道温度场有影响，破坏了该部位的补缩，易导致产生缺陷；
(2)该方案对铸件小端没有有效补缩措施，小端及其厚大部位缺陷没有得到有效控制；
(3)当厚大部位较多时，补缩浇道设计复杂，装配困难，补缩浇道对温度场影响大，对于内部加强部位较少的铸件，应力变形明显。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供了一种筒形铸件缺陷控制系统。
本发明通过以下技术方案得以实现。
本发明提供的筒形铸件缺陷控制系统，包括竖浇道，竖浇道上端设有横浇道，横浇道上面中部设有中补立筒，围绕中补立筒分布有托板立筒，托板立筒上端连接有充型立筒，充型立筒上端连接有冒口立筒，充型立筒内侧设有环形浇道，各充型立筒与环形浇道连通，环形浇道上部设有多路星形浇道，多路星形浇道的每一路连通环形浇道，多路星形浇道中部下面连接所述中补立筒。
多路星形浇道的每一路正对一个充型立筒。
多路星形浇道有三层。
多路星形浇道共有六路。
还包括附铸试片，附铸试片为圆环形，位于环形浇道内侧。
附铸试片位于多路星形浇道上面。
每相邻两个充型立筒之间还设有第一尾铁，第一尾铁位于铸件小端厚大部分的环形浇道外侧。
第一尾铁上面还设有外翻边部，外翻边部沿着铸件厚大部分的底部设置。
外翻边部外侧还设有上翻边部，上翻边部沿着铸件厚大部分的外侧设置。
每相邻两个充型立筒之间还设有第二尾铁，第二尾铁上端连接第一尾铁，第二尾铁下端与充型立筒齐平。
本发明的有益效果在于：
采用冒口立筒、环形浇道、充型立筒、多路星形浇道相结合的补缩方式，相对于当前的技术，能够从铸件内侧和外侧进行多方位浇注、金属液持续补缩，减少铸造厚大部位铸造缺陷的产生，提高铸件合格率。
采用尾铁加速尾端凝固的充型凝固方式，能够更加有效的实现铸件凝固过程中的顺序凝固，降低铸造缺陷的产生的概率。
采用三层多路星形浇道与中补立筒相结合抗变形方式，能够在实现对铸件补充补缩的情况下，大大减少铸件在充型凝固过程中的应力变形。
采用特殊的附铸试片与环形浇道相结合的排布方式，有效的降低了铸件厚大部位金属液被回补的倾向，可以同时保证铸件和附铸试片的完整。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图2是图1的俯视图。
图中：1-竖浇道；2-横浇道；3-托板立筒；4-中补立筒；5-充型立筒；6-冒口立筒；7-环形浇道；8-多路星形浇道；9-附铸试片；10-第一尾铁；11-外翻边部；12-上翻边部；13-第二尾铁。
具体实施方式
下面进一步描述本发明的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。
如图1～2所示：
本发明提供了一种筒形铸件缺陷控制系统，包括竖浇道1，竖浇道1上端设有横浇道2，横浇道2上面中部设有中补立筒4，围绕中补立筒4分布有托板立筒3，托板立筒3上端连接有充型立筒5，充型立筒5上端连接有冒口立筒6，充型立筒5内侧设有环形浇道7，各充型立筒5与环形浇道7连通，环形浇道7上部设有多路星形浇道8，多路星形浇道8的每一路连通环形浇道7，多路星形浇道8中部下面连接所述中补立筒4。
原理：该补缩缺陷控制系统的金属液凝固补缩共分内外两条通道：第一条通道直接连通升液管的竖浇道1进入横浇道2，横浇道2的金属液经过托板立筒3进入充型立筒5，最终进入环形浇道7对铸件进行充型；第二条通道在横浇道2中部直接通过中补立筒4自下而上的进入多路星形浇道8，然后沿多路星形浇道8的每一路进入环形浇道7进行充型。冒口立筒6能够持续的从外侧对环形浇道7进行补充金属液，环形浇道7则能够持续的补缩铸件小端厚大部位；多路星形浇道8能够有效从内测对铸件小端补充金属液，对小端厚大部位进行补充补缩，同时也可以形成加强结构，有效的降低铸件在充型凝固等过程中的变形。
本发明采用冒口立筒6、环形浇道7、充型立筒5、多路星形浇道8相结合的补缩方式，相对于当前的技术，能够从铸件内侧和外侧进行多方位浇注、金属液持续补缩，减少铸造厚大部位铸造缺陷的产生，提高铸件合格率。
多路星形浇道8的每一路正对一个充型立筒5。使环形浇道7来自内外两侧的金属液相遇，在相互对流的作用下快速转向流至环形浇道7进行补缩，补缩及时，减小缺陷发生的概率。
多路星形浇道8有三层。在实现对铸件补充补缩的情况下，大大减少铸件在充型凝固过程中的应力变形。
多路星形浇道8共有六路。
还包括附铸试片9，附铸试片9为圆环形，位于环形浇道7内侧。环形浇道7能够持续的补缩铸件小端厚大部位和附铸试片9进行补缩，有效的降低了铸件厚大部位金属液被回补的倾向，可以同时保证铸件和附铸试片9的完整。
附铸试片9位于多路星形浇道8上面。
每相邻两个充型立筒5之间还设有第一尾铁10，第一尾铁10位于铸件小端厚大部分的环形浇道7外侧。用于阻断小端厚大部位金属液在凝固尾段回补到充型立筒5；加速尾端凝固的充型凝固方式，能够更加有效的实现铸件凝固过程中的顺序凝固，降低铸造缺陷的产生的概率。
第一尾铁10上面还设有外翻边部11，外翻边部11沿着铸件厚大部分的底部设置。加速尾端厚大部分凝固，能够更加有效的实现铸件凝固过程中的顺序凝固，阻断小端厚大部位金属液在凝固尾段回补到充型立筒5，降低铸造缺陷的产生的概率。
外翻边部11外侧还设有上翻边部12，上翻边部12沿着铸件厚大部分的外侧设置。
每相邻两个充型立筒5之间还设有第二尾铁13，第二尾铁13上端连接第一尾铁10，第二尾铁13下端与充型立筒5齐平。用于阻断其他部位金属液在凝固尾段回补到充型立筒5，促进该凝固尾部快速凝固；能够更加有效的实现铸件凝固过程中的顺序凝固，降低铸造缺陷的产生的概率。
Claims (5)
1.一种筒形铸件缺陷控制系统，其特征在于：包括竖浇道(1)，竖浇道(1)上端设有横浇道(2)，横浇道(2)上面中部设有中补立筒(4)，围绕中补立筒(4)分布有托板立筒(3)，托板立筒(3)上端连接有充型立筒(5)，充型立筒(5)上端连接有冒口立筒(6)，充型立筒(5)内侧设有环形浇道(7)，各充型立筒(5)与环形浇道(7)连通，环形浇道(7)上部设有多路星形浇道(8)，多路星形浇道(8)的每一路连通环形浇道(7)，多路星形浇道(8)中部下面连接所述中补立筒(4)；
所述多路星形浇道(8)有三层；
所述多路星形浇道(8)共有六路；
所述多路星形浇道(8)的每一路正对一个充型立筒(5)；
还包括附铸试片(9)，附铸试片(9)为圆环形，位于环形浇道(7)内侧；所述附铸试片(9)位于多路星形浇道(8)上面。
2.如权利要求1所述的筒形铸件缺陷控制系统，其特征在于：每相邻两个充型立筒(5)之间还设有第一尾铁(10)，第一尾铁(10)位于铸件小端厚大部分的环形浇道(7)外侧。
3.如权利要求2所述的筒形铸件缺陷控制系统，其特征在于：所述第一尾铁(10)上面还设有外翻边部(11)，外翻边部(11)沿着铸件厚大部分的底部设置。
4.如权利要求3所述的筒形铸件缺陷控制系统，其特征在于：所述外翻边部(11)外侧还设有上翻边部(12)，上翻边部(12)沿着铸件厚大部分的外侧设置。
5.如权利要求2所述的筒形铸件缺陷控制系统，其特征在于：每相邻两个充型立筒(5)之间还设有第二尾铁(13)，第二尾铁(13)上端连接第一尾铁(10)，第二尾铁(13)下端与充型立筒(5)齐平。
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