CN108817327A - 薄壁框架铸件一铸多出的铸造方法 - Google Patents

Abstract

一种薄壁框架铸件一铸多出的铸造方法，包括：1)模具制造；2)砂芯制造；3)浇道设置；4)浇注成型；所述的步骤2)砂芯强度控制在：0.8～0.9Mpa；所述的步骤3)外型型砂强度控制在0.9～1.1MPa；所述的步骤4)浇注成型：浇注时对浇注液成分及浇注液温度要求如下：浇注液中各个化学成分重量百分比含量为：C 3.65％～3.80％，Si 2.20％～2.65％，Mn≤0.30％，P≤0.04％，S≤0.012％，Mg 0.035％～0.06％，RE≤0.02％，CE 4.50～4.65％，其余为铁；球化剂加入量：1.2％～1.30％，孕育剂加入量：0.8％～1.0％；浇注液温度为：1350℃～1380℃。提高薄壁框架铸件的成品率的同时还能提高生产效率，铸件没有白口组织及缩松、夹渣等缺陷。

Description

薄壁框架铸件一铸多出的铸造方法

技术领域

本发明涉及铸件的铸造领域，具体是一种薄壁框架铸件一铸多出的铸造方法。

背景技术

节能减排已成为一种发展的必然趋势，为了适应社会发展的需要，近年来现代装备也朝向轻量化、节能和高效的方向发展，机械零件的轻量化是节约能源的一条重要途径。通过对精密薄壁球墨铸铁件液态成形技术的研发，提高了铸件的成形质量，避免工作过程中因频繁受力而引起变形或损坏，从而确保机械设备的寿命，实现机械设备的轻量化。

众所周知，Fe-C相图是双重复相相图，在不同的条件下，铁液按不同的曲线进行凝固。石墨共晶温度和渗碳体共晶温度相差很小，对于薄壁框架球墨铸铁件来说，由于其壁厚减薄使得共晶凝固冷却速度增大，铁液沿着介稳定系进行凝固，在凝固过程中碳原子没有足够的时间进行扩散形成六方晶格的石墨，而只能以一个碳原子结合周围三个铁原子形成具有斜方晶结构的渗碳体(Fe3C)，也就是我们所说的白口组织。

由于薄壁框架球墨铸铁件在共晶凝固时容易形成白口组织(自由渗碳体)，该组织硬而脆，使球墨铸铁的力学性能严重恶化，阻碍了薄壁球墨铸铁的推广应用。因此，抑制白口化对生产高质量高性能的薄壁框架球墨铸铁非常重要，消除白口是薄壁球墨铸铁生产过程中的主要问题。

如注塑机用的线轨支座是支撑整体注射部件的关键部件，通过线轨支座实现整体注射部件的中心与其合模部件的中心线同心，保证喷嘴与模具套紧密地接合，以防溢料；如附图1-2所示：就是一种典型的薄壁框架类球铁件的铸造结构件，这种铸造结构件整体呈长方体结构，即具有薄壁框架铸件本体1’，所述的本体呈长方体形状，长方体形状的本体沿长度方向的两端各设置一个端板2’，其中一端的端板的厚度大于另一端端板的厚度，且每个端板上均设置两个通孔3’；所述的两个端板之间还设置有两块隔板4’，所述隔板与端板相互平行设置且每个隔板上也均设置有一对通孔，且隔板上与端板上同一侧的通孔为同轴线设置；所述的本体还包括两块侧板5’，两块侧板沿长度方向延伸、且端板的两端均固定于侧板上，所述的侧板上也设置有通孔；所述的两侧侧板的外侧面上还设置有搬运用凸块6’，搬运用凸块为四个，其中一对位于厚端板所在端，另一对位于薄端板和相邻的隔板之间的侧板上，且凸块的下底面与两个侧板的下底面齐平；这种结构的薄壁框架结构，通孔多、壁薄(15mm～30mm)，采用浇注工艺进行生产，如果浇注系统结构设计的不合理很容易出现铸造缺陷，降低成品率。

发明内容

本发明针对现有技术的上述不足，提供一种薄壁框架铸件一铸多出的铸造方法，提高薄壁框架铸件的成品率的同时还能提高生产效率，此外，满足铸件没有白口组织及缩松、夹渣等缺陷，能够稳定批量生产注塑机用的高品质线轨支座铸件，实现注塑机整体注射部件的中心与其合模部件的中心线同心，保证喷嘴与模具套紧密地接合。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种薄壁框架铸件一铸多出的铸造方法，包括以下步骤：1)模具制造；2)砂芯制造；3)浇道设置；4)浇注成型；

所述的步骤1)模具制造包括：铸件模具制造和砂芯模具制造，铸件模具采用整体制造，将制好的铸件模具固定在型板上；砂芯模具采用分体制造，各个单体砂芯模具制作工艺同铸件模具一样；

所述的步骤2)砂芯制造包括：使用步骤1)中的单体砂芯模具制造独立的单体砂芯，然后将各个单体砂芯下在铸型内形成砂芯整体；其中，在制作砂芯时在砂芯内设置钢筋用来对砂芯的强度进行加强，砂芯强度控制在：0.8～0.9Mpa；

所述的步骤3)浇道设置包括：将铸件模具和砂芯摆放好，然后进行外型型砂制造构成浇注系统，外型型砂强度控制在0.9～1.1MPa；其中，浇注系统包括三个平行设置的薄壁框架铸件型腔和与三个薄壁框架铸件型腔连通的浇注结构；三个平行设置的薄壁框架铸件型腔为沿着铸件宽度方向竖向设置；

所述的步骤4)浇注成型包括：浇注时对浇注液成分及浇注液温度要求如下：

浇注液中各个化学成分重量百分比含量为：C 3.65％～3.80％，Si 2.20％～2.65％，Mn≤0.30％，P≤0.04％，S≤0.012％，Mg 0.04％～0.06％，RE≤0.02％，CE(碳当量C.E.)4.50～4.65％，其余为铁；

球化剂加入量：1.2％～1.30％(占浇注液的重量百分比)，孕育剂加入量：0.8％～1.0％(占浇注液的重量百分比)；

浇注液温度为：1350℃～1380℃。

作为优选，本发明所述的浇注液成分的重量百分比控制如下：C 3.70％～3.80％,Si 2.45％～2.60％，Mn≤0.25％，P≤0.03％，S≤0.010％，Mg 0.035％～0.04％，RE0.008％～0.012％，CE 4.50～4.60％，余量为铁。

作为优选，步骤4)中所述的球化剂为稀土镁合金：Mg 6.0％-7.0％，RE 1.5％-2.5％，Si 38％-42％，Ca2.0％-3.0％，Ba2.0％-3.0％5，Al≤1.2％，余量为Fe。

作为优选，步骤4)中所述的孕育剂为硅钡孕育剂：Si 71％-73％，Ca0.7％-1.3％，Ba1.6％-2.4％，Al≤1.2％，S≤0.02％，余量为Fe。

作为优选，步骤4)中所述的孕育剂分二次加入，第一次孕育：出铁时孕育量为0.6％～0.7％，硅钡颗粒为3-8(mm)；第二次孕育：随流孕育，孕育量为0.2％～0.3％，硅钡颗粒为0.2-1(mm)。

本发明各个成分添加作用：

由于薄壁球墨铸铁件共晶凝固时冷却速度大，易在共晶凝固组织中形成自由渗碳体，导致机械性能恶化。要保证铸件的强度和切削加工性能等不致因壁厚减小而降低，最重要的两个方面，一是白口化倾向的降低和抑制；二是增加石墨数量。因此我们要严格抑制白口组织的生成，这就要使薄壁球墨铸铁中石墨球数增加到一定数量，即使其充分石墨化，这一点对于薄壁球墨铸铁非常重要。

碳和硅是晶内偏析元素，都是促进石墨化的元素。在本发明的球墨铸铁的生产中遵循的原则是：高碳、中硅、大量孕育。球墨铸铁中含碳量高时有助于石墨的析出，使石墨球数量增多石墨球径尺寸减小，石墨的圆整度增加。但碳含量过高则容易产生集中块状碳化物促使薄壁铸件产生白口，而且还容易出现石墨漂浮。有研究发现对于薄壁球墨铸铁件，随碳含量的增加，不同壁厚铸件组织中的石墨球数呈直线增加。

硅对石墨化起非常重要的促进作用，硅使共晶温度升高共晶含碳量降低，对球墨铸铁的组织和性能影响很大。由于碳富集于石墨中而硅主要分布于基体中，因此硅对石墨的生长不起直接作用，而是富集于石墨晶体生长前沿，造成成分过冷。硅含量过高时会降低碳在铁液中的溶解度，有利于碳的析出，促进富集区石墨的自由生长使石墨发生畸变。硅促进石墨化的主要原因是其削弱了渗碳体中键的结合强度，降低了渗碳体的稳定性。因此在生产球墨铸铁件时，应针对不同的壁厚使硅的含量控制在合适的范围内，以确保无白口组织产生。

球化处理是生产球墨铸铁的一项重要工序，是在铁液中加入适量的球化剂以促使石墨形态呈球状生长而非片状或其他形态。其中球化剂是球墨铸铁生产中一个重要的中间合金，对生产性能良好的球墨铸铁是非常重要的。在生产中一般所用的球化元素有Mg、Ce、La、Ca等，其中Mg是最重要的球化元素。镁是强球化元素，加入铁液中可获得理想圆整度的球状石墨，并可起到脱硫脱氧去气的作用。虽然镁是理想的球化元素但当镁量不足，则会导致炉前球化不良，炉后球化衰退；当镁过量，球状石墨恶化为椭圆、残缺圆形、蠕虫状等，同时出现大量渗碳体(即白口组织)，并导致石墨球数量减少，影响石墨化效果。由此可见要获得理想的球状石墨应严格控制球化剂中镁的含量。本发明使用的球化剂为稀土镁合金，在实际使用中应严格控制球化剂的加入量，加入量过多容易出现白口或麻口组织，加入量过少则球化率不高或球化不完整。球化剂只有在烧损或脱硫之后，残留在铁液中的镁量才真正起球化作用。由于通过球化处理的铁液白口倾向大，因此还应加入一定量的硅铁合金作为孕育剂，以增加石墨核心。

孕育处理是生产球墨铸铁的又一重要环节。孕育处理是在铸铁溶液中添加少量特殊的孕育剂起促进石墨化作用，防止渗碳体的形成。其可细化组织并提高材料的力学性能。孕育剂的孕育效果主要由孕育剂与铁液中诸多元素的反应热力学决定。当孕育剂加入铁液以后与铁液中诸多元素互相作用生成新核心，在铁液中作为异质核心促使石墨从铁液中析出并消除白口组织。对于薄壁球铁件更应进行充分孕育，并保证孕育处理有效且均匀，防止偏析现象严重，导致球铁铸件石墨化不充分出现白口现象而引起缩孔缩松。

作为优选，所述的浇注结构包括用于添加铸件熔融介质的直浇道，与直浇道垂直连通的横浇道，与横浇道垂直连通的内浇道；所述的内浇道为三个且分别与竖向设置的薄壁框架铸件型腔的厚度厚的端板连接、连接处靠近位于下方的侧板；所述的直浇道的进料端与位于上方的侧板同侧设置。

作为优选，所述的横浇道与竖向设置的薄壁框架铸件型腔的上端面齐平，且横浇道沿着三个平行设置的薄壁框架铸件型腔的排列方向延伸；所述的直浇道位于横浇道的一端。

作为优选，所述的三个内浇道沿着横浇道长度方向等距离间隔设置，且横浇道的自由端与最接近的内浇道之间的距离等于直浇道与最接近的内浇道之间的距离。

作为优选，所述的内浇道包括竖向部和横向部，所述的竖向部与横浇道垂直连接，所述的横向部一端连接竖向部、一端连接端板；采用该结构可以保证铁液以平稳的速度同时进入到三个型腔中，降低铸造缺陷。

作为优选，所述竖向设置的薄壁框架铸件型腔位于上部的搬运用凸块的上方均设置有冒口，所述的冒口位于搬运用凸块的外侧边；所述的侧板上与搬运用凸块相对一侧上设置有出气管道。

本发明的优点和有益效果：

1.本发明通过合理的制备工艺的设置，比如浇注结构的设置，将三个铸件型腔平行并排设置，相互间热量的影响在浇注铁液的过程中就可以使得共晶凝固冷却速度降低，在凝固过程中碳原子有足够的时间进行扩散形成六方晶格的石墨，降低只能以一个碳原子结合周围三个铁原子形成具有斜方晶结构的渗碳体概率，从而减小白口组织的出现。

2.本发明在工艺制备过程中通过特定的球化剂和孕育剂的加入，可以进一步减少白口组织的出现，特别是球化剂的成分和添加量以及孕育剂的添加时机和添加量的控制，充分实现了减少白口组织出现的目的；

3.本发明的浇注结构可以同时浇注三个薄壁框架铸件，大大提高了成品的出品效率，同时将三个薄壁框架铸件型腔平行设置、三个平行设置的薄壁框架铸件型腔沿着宽度方向竖向设置，且三个薄壁框架铸件型腔等距离设置；这种设置可以节省砂型空间，而且还能一出三提高生产效率；此外，这种设置还可以实现同时对三个型腔进行进料，进料速度平稳，降低铸造缺陷。

附图说明

图1本发明的薄壁框架铸件结构示意图(凸块位于下方)。

图2本发明的薄壁框架铸件结构示意图(凸块位于上方)。

图3本发明的薄壁框架铸件的一铸多出浇注系统的示意图(浇注状态)。

图4本发明的薄壁框架铸件的一铸多出浇注系统的示意图(浇注时的底面可见状态)。

图5本发明的浇注结构的示意图。

图6为第一砂芯的结构示意图。

图7为第二砂芯的结构示意图。

图8为第三砂芯的结构示意图。

图9为砂芯组合的结构示意图。

图10为砂芯组合的拆分图结构示意图。

图11为铸件型腔俯视图结构示意图(砂芯分别可见)。

图12为铸件型腔主视图结构示意图(砂芯分别可见)。

图13实施例1的产品本体组织腐蚀前检测的晶相图。

图14实施例1的产品本体组织腐蚀后检测的晶相图。

图15实施例2的产品本体组织腐蚀前检测的晶相图。

图16实施例2的产品本体组织腐蚀后检测的晶相图。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。

本发明的铸件型腔和铸件的结构是相互吻合匹配的，在描述浇注系统各个部件的连接关系和位置时，可以将铸件型腔结构和铸件结构等同描述。

本发明的薄壁框架铸件，具体的结构在背景技术中已经详细的描述，具体参考附图1-2所示：即具有薄壁框架铸件本体1’，所述的本体呈长方体形状，长方体形状的本体沿长度方向的两端各设置一个端板2’，其中一端的端板的厚度大于另一端端板的厚度，且每个端板上均设置两个通孔3’；所述的两个端板之间还设置有两块隔板4’，所述隔板与端板相互平行设置且每个隔板上也均设置有一对通孔，且隔板上与端板上同一侧的通孔为同轴线设置；所述的本体还包括两块侧板5’，两块侧板沿长度方向延伸、且端板的两端均固定于侧板上，所述的侧板上也设置有通孔；所述的两侧侧板的外侧面上还设置有搬运用凸块6’，搬运用凸块为四个，其中一对位于厚端板所在端，另一对位于薄端板和相邻的隔板之间的侧板上，且凸块的下底面与两个侧板的下底面齐平。

本发明的薄壁框架铸件一铸多出的铸造方法，包括以下步骤：1)模具制造；2)砂芯制造；3)浇道设置；4)浇注成型；

其中，所述的步骤1)模具制造包括：铸件模具制造和砂芯模具制造，铸件模具制造采用整体制造(具体的铸件模具的结构如附图1-2所示的铸件结构相同)，将制好的铸件模具固定在型板上，为保证模具的整体结构牢固、耐用，用料需按模具起模方向顺纹制作，拼料时选用白胶粘贴后用贯穿被钉材料1/3的地板钉加固，地板钉加固纵横间距在100mm左右。铸件模具制造过程中产生的痕迹用原子灰填充，干燥后打磨至平滑，对打磨后出现的气孔进行再次填充打磨完成铸件模具的制作；根据铸件结构要求制作砂芯模具，砂芯模具制造采用分体制造，采用同样工艺制造砂芯模具，即砂芯模具也要进行填充打磨。

如附图6-12所示：所述的步骤2)中的砂芯分体制作，使用步骤1)中的单体砂芯模具制造独立的单体砂芯，根据本发明的铸件结构，砂芯制作成三个，分别为第一砂芯A、第二砂芯B和第三砂芯C；然后将三个单体砂芯下在铸型内形成砂芯整体(结构如附图9和10所示)；其中第一砂芯的外端设置有轴向向外延伸的两个凸起以形成铸件薄的端板上的孔径，第二砂芯的两端均设置有轴向向外延伸的两个凸起以形成中间两块隔板上的孔径，第三砂芯的外端设置有轴向向外延伸的两个凸起以形成铸件厚的端板上的孔径；其中，在制作砂芯时在砂芯内设置钢筋用来对砂芯的强度进行加强，砂芯强度控制在：0.8～0.9MPa。

如附图3-5所示，所述的步骤3)浇道设置，在制造外型型砂时完成浇注系统的设置，外型型砂强度控制在：0.9～1.1MPa；型砂制造后形成的浇注系统为包括三个平行设置的薄壁框架铸件型腔1(包括了砂芯)和与三个薄壁框架铸件型腔型腔连通的浇注结构7；所述的三个平行设置的薄壁框架铸件型腔沿着宽度方向竖向设置(即三个平行设置的薄壁框架铸件型腔宽度方向是竖向的放置的，这样之后每个铸件的侧板就是水平方向了而端板和隔板就是竖向位置了)，且三个薄壁框架铸件型腔等距离设置；所述的浇注结构包括用于添加铸件熔融介质的直浇道7.1，与直浇道垂直连通的横浇道7.2，与横浇道垂直连通的内浇道7.3；所述的内浇道为三个且分别与竖向设置的薄壁框架铸件型腔的厚度厚的端板2’(即两个端板一个厚度厚、一个厚度薄，与厚度厚的端板的外侧壁连接)连接、连接处靠近位于下方的侧板(即内浇道与厚度厚的端板二者的连接位置靠近底端，即竖向设置的时候有上端面和下端面，即靠近下端面位置连接)；所述的直浇道的进料端与位于上方的侧板同侧设置。

采用上述结构，可以同时浇注三个薄壁框架铸件，大大提高了成品的出品效率，同时将三个薄壁框架铸件型腔平行设置、三个平行设置的薄壁框架铸件型腔沿着宽度方向竖向设置，且三个薄壁框架铸件型腔等距离设置；这种设置可以节省砂型空间，而且还能一出三提高生产效率；此外，这种设置还可以实现同时对三个型腔进行进料，进料速度平稳，降低铸造缺陷。

如附图3所示：所述的横浇道与竖向设置的薄壁框架铸件型腔的上端面齐平，且横浇道沿着三个平行设置的薄壁框架铸件型腔的排列方向延伸；所述的直浇道位于横浇道的一端。采用这种结构，从直浇道进料口进入的铁液在重力作用下迅速流入到横浇道充满整个横浇道，然后分别从三个内浇道进入到型腔内，实现浇注；整个过程铁液运行平稳。

如附图3-5所示：所述的三个内浇道沿着横浇道长度方向等距离间隔设置，且横浇道的自由端与最接近的内浇道之间的距离等于直浇道与最接近的内浇道之间的距离。采用该结构可以保证横浇道内铁液始终充满状态，无空气避免氧化，同时还能保证三个内浇道内的铁液流速均衡、平稳。

如图5所示：所述的内浇道包括竖向部和横向部，所述的竖向部与横浇道垂直连接，所述的横向部一端连接竖向部、一端连接端板；采用该结构可以保证铁液以平稳的速度同时进入到三个型腔中，降低铸造缺陷。

如图3所示：所述竖向设置的薄壁框架铸件型腔位于上部的搬运用凸块的上方均设置有冒口，所述的冒口位于搬运用凸块的外侧边(即冒口与凸块仅仅有一小部分重叠或者搭边)；所述的侧板上与搬运用凸块相对一侧上设置有出气管道；采用该结构可以及时的对铸件进行补液，降低铸造缺陷，且冒口不直接整个孔径覆盖到凸块上而是位于侧边处还能减少型腔内铁液的挤出，保证型腔内铁液充满不出现孔洞等铸造缺陷；而出口管道的设置可以及时的将铁液中的气体排出，减少铁液氧化概率。

实施例1：

浇注液化学组分为：C 3.70％，Si 2.50％，Mn 0.18％，P 0.02％，S0.010％，RE0.009％，Mg 0.040％，CE(碳当量)4.53％，余量为铁；

浇注温度为1360℃；

球化剂加入量为1.25％，球化剂为稀土镁合金：Mg 6.0％-7.0％，RE 1.5％-2.5％，Si 38％-42％，Ca2.0％-3.0％，Ba2.0％-3.0％5，Al≤1.2％，余量为Fe。

孕育剂为硅钡孕育剂：Si71％-73％，Ca0.7％-1.3％，Ba1.6％-2.4％，Al≤1.2％，S≤0.02％，余量为Fe。孕育剂分二次加入，一次孕育：出铁时孕育量为0.7％；二次孕育：随流孕育，孕育量为0.2％。

对产品本体进行组织检测，如附图13-14所示，从附图可知本发明方法制备的铸件其球化级别2级，无白口组织。

实施例2：

浇注液化学组分为：C 3.80％，Si 2.45％，Mn 0.25％，P 0.026％，S 0.0085％，RE0.010％，Mg 0.045％，CE4.62％，余量为铁；

浇注温度为1370℃；

球化剂加入量为1.30％，球化剂为稀土镁合金：Mg 6.0％-7.0％，RE 1.5％-2.5％，Si 38％-42％，Ca2.0％-3.0％，Ba2.0％-3.0％5，Al≤1.2％，余量为Fe。

孕育剂为硅钡孕育剂：Si 71％-73％，Ca0.7％-1.3％，Ba1.6％-2.4％，Al≤1.2％，S≤0.02％，余量为Fe。孕育剂分二次加入，一次孕育：出铁时孕育量为0.65％；二次孕育：随流孕育，孕育量为0.22％。

对产品本体进行组织检测，如附图15-16所示，从附图可知本发明方法制备的铸件其球化级别2级，无白口组织。

所述的步骤4)球化剂为稀土镁合金球化剂，块度8-30㎜，8㎜以下块度不得多于5％。

所述的步骤4)孕育剂为硅钡孕育剂，一次孕育：硅钡颗粒为3-8mm；二次孕育：硅钡颗粒为0.2-1mm。

Claims (10)

1.一种薄壁框架铸件一铸多出的铸造方法，包括以下步骤：1)模具制造；2)砂芯制造；3)浇道设置；4)浇注成型；

所述的步骤1)模具制造包括：铸件模具制造和砂芯模具制造，铸件模具采用整体制造，将制好的铸件模具固定在型板上；砂芯模具采用分体制造，各个单体砂芯模具制作工艺同铸件模具一样；

所述的步骤2)砂芯制造包括：使用步骤1)中的单体砂芯模具制造独立的单体砂芯，然后将各个单体砂芯下在铸型内形成砂芯整体；其中，在制作砂芯时在砂芯内设置钢筋用来对砂芯的强度进行加强，砂芯强度控制在：0.8～0.9Mpa；

所述的步骤3)浇道设置包括：将铸件模具和砂芯摆放好，然后进行外型型砂制造构成浇注系统，外型型砂强度控制在0.9～1.1MPa；其中，浇注系统包括三个平行设置的薄壁框架铸件型腔和与三个薄壁框架铸件型腔型腔连通的浇注结构；三个平行设置的薄壁框架铸件型腔为沿着铸件宽度方向竖向设置。

所述的步骤4)浇注成型：浇注时对浇注液成分及浇注液温度要求如下：

浇注液中各个化学成分重量百分比含量为：C 3.65％～3.80％，Si 2.20％～2.65％，Mn≤0.30％，P≤0.04％，S≤0.012％，Mg 0.035％～0.06％，RE≤0.02％，CE 4.50～4.65％，其余为铁；

球化剂加入量：1.2％～1.30％，孕育剂加入量：0.8％～1.0％；

浇注液温度为：1350℃～1380℃。

2.根据权利要求1所述的薄壁框架铸件一铸多出的铸造方法，其特征在于：所述的浇注液成分的重量百分比控制如下：C 3.70％～3.80％,Si 2.45％～2.60％，Mn≤0.25％，P≤0.03％，S≤0.010％，Mg 0.035％～0.04％，RE 0.008％～0.012％,CE 4.50～4.60％，余量为铁。

3.根据权利要求2所述的薄壁框架铸件一铸多出的铸造方法，其特征在于：步骤4)中所述的球化剂为稀土镁合金：Mg 6.0％-7.0％，RE 1.5％-2.5％，Si 38％-42％，Ca2.0％-3.0％，Ba2.0％-3.0％5，Al≤1.2％，余量为Fe。

4.根据权利要求2所述的薄壁框架铸件一铸多出的铸造方法，其特征在于：步骤4)中所述的孕育剂为硅钡孕育剂：Si 71％-73％，Ca 0.7％-1.3％，Ba 1.6％-2.4％，Al≤1.2％，S≤0.02％，余量为Fe。

5.根据权利要求2所述的薄壁框架铸件一铸多出的铸造方法，其特征在于：步骤4)中所述的孕育剂分二次加入，第一次孕育：出铁时孕育量为0.6％～0.7％，硅钡颗粒为3-8mm；第二次孕育：随流孕育，孕育量为0.2％～0.3％，硅钡颗粒为0.2-1mm。

6.根据权利要求1所述的薄壁框架铸件一铸多出的铸造方法，其特征在于：所述的浇注结构包括用于添加铸件熔融介质的直浇道，与直浇道垂直连通的横浇道，与横浇道垂直连通的内浇道；所述的内浇道为三个且分别与竖向设置的薄壁框架铸件型腔的厚度厚的端板连接、连接处靠近位于下方的侧板；所述的直浇道的进料端与位于上方的侧板同侧设置。

7.根据权利要求6所述的薄壁框架铸件一铸多出的铸造方法，其特征在于：所述的横浇道与竖向设置的薄壁框架铸件型腔的上端面齐平，且横浇道沿着三个平行设置的薄壁框架铸件型腔的排列方向延伸；所述的直浇道位于横浇道的一端。

8.根据权利要求6所述的薄壁框架铸件一铸多出的铸造方法，其特征在于：所述的三个内浇道沿着横浇道长度方向等距离间隔设置，且横浇道的自由端与最接近的内浇道之间的距离等于直浇道与最接近的内浇道之间的距离。

9.根据权利要求6所述的薄壁框架铸件一铸多出的铸造方法，其特征在于：所述的内浇道包括竖向部和横向部，所述的竖向部与横浇道垂直连接，所述的横向部一端连接竖向部、一端连接端板；采用该结构可以保证铁液以平稳的速度同时进入到三个型腔中，降低铸造缺陷。

10.根据权利要求6所述的薄壁框架铸件一铸多出的铸造方法，其特征在于：所述竖向设置的薄壁框架铸件型腔位于上部的搬运用凸块的上方均设置有冒口，所述的冒口位于搬运用凸块的外侧边；所述的侧板上与搬运用凸块相对一侧上设置有出气管道。