CN114653757B - 一种高线易切削钢料型控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高线易切削钢料型控制方法,涉及轧钢技术领域,包括步骤S1、控制加热炉内温度:加热炉加热时,控制易切削钢头部加热温度低于尾部加热温度,红钢出加热炉后,头部先轧;步骤S2、头部料型控制:红钢轧制时,在红钢咬入轧机前给轧辊一个速降补偿,用于补偿红钢咬入轧机时发生的打滑,使得轧辊先升速;在红钢咬入轧机后再降速。达到了通过加热温度控制和头部动态速降补偿,提高高线易切削钢轧制稳定性的效果。
Description
技术领域
本发明涉及轧钢技术领域,特别涉及一种高线易切削钢料型控制方法。
背景技术
高线高线易切削钢与其他钢种相比的特点是:碳当量低,轧制温度高,其开轧温度1150℃左右,精轧前温度1100℃左右,线材轧制时红硬性低,用传统的轧制方法易产生活套不稳堆钢、精轧留尾堆钢、头尾尺寸大于中间尺寸等生产问题,导致生产线作业率和成材率均下降,因此有必要提出一种控制方法,提高高线易切削钢的轧制稳定性。
发明内容
本发明的目的是提供一种高线易切削钢料型控制方法,其能通过加热温度控制和头部动态速降补偿,来提高高线易切削钢的轧制稳定性。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的:
一种高线易切削钢料型控制方法,包括
步骤S1、控制加热炉内温度:加热炉加热时,控制易切削钢头部加热温度低于尾部加热温度,红钢出加热炉后,头部先轧;
步骤S2、头部料型控制:红钢轧制时,在红钢咬入轧机前给轧辊一个速降补偿,用于补偿红钢咬入轧机时发生的打滑,使得轧辊先升速;在红钢咬入轧机后再降速。
更进一步地,步骤S1中,控制易切削钢头部加热温度为工艺温度下限,尾部加热温度为工艺温度上限。
更进一步地,步骤S1中,易切削钢前后通过低碳钢做过渡坯。
更进一步地,步骤S2中,所述速降补偿按照红钢咬入轧机时轧辊线速度的降低比例对应设置。
更进一步地,步骤S2中,轧制过程包括粗轧、中轧、预精轧和精轧。
更进一步地,还包括步骤S3、尾部料型控制:预精轧时,预精轧机架包括若干台速升补偿轧机,轧件尾部离开速升补偿轧机前一轧机时,所有速升补偿轧机级联降速,直至轧件尾部离开所有速升补偿轧机。
更进一步地,速升补偿轧机级联降速15rpm。
更进一步地,包括步骤S4、中部活套微张力控制:如果活套检测套高不变,微张力转速下降,上游机架的转速下降,则抬高活套设定高度,直至微张力转速曲线基本不变为止;
反之如果活套检测套高不变,微张力转速上升,上游机架的转速增加,则降低活套设定高度,直至微张力转速曲线基本不变为止。
更进一步地,包括步骤S5、成品辊环孔型参数优化:缩小辊环孔型的基圆角度,并增大槽宽、减少槽深,通过减小成品料型的不圆度来增大中间过程料型的公差范围。
更进一步地,步骤S5中,基圆角修改为115°,槽宽增加0.2mm,槽深减少0.1mm。
综上所述,本发明具有以下有益效果:
传统的轧制方法易产生活套不稳堆钢、精轧留尾堆钢、成品尺寸不圆度大于30mm、头尾尺寸大于中间尺寸过多等生产问题;而相较于现有的控制方法,本控制方法可以通过加热温度控制红钢头尾位置硬度;增加控制程序进行头部动态速降补偿、尾部动态速升补偿,来减小料型头部、尾部尺寸;通过活套设定方法,增大料型中间尺寸;并更改成品辊环孔型参数增大中间过程料型的公差范围,从而提高成品整体的均匀性,降低不圆度,提高客户满意度。
附图说明
图1是本发明实施例中具体控制的加热炉加热温度示意表;
图2是本发明实施例中头部动态速降补偿比例示意表;
图3是本发明实施例中活套设定套高优化前后的示意表;
图4是本发明实施例中成品辊环孔型优化前后的示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明,本实施例不构成对本发明的限制。
一种高线易切削钢料型控制方法,包括:
步骤S1、控制加热炉内温度:
如图1所示,加热炉加热时,在易切削钢前后通过低碳钢做过渡坯(即加热时每相邻两根易切削钢之间间隔有一根低碳钢),使易切削钢加热温度在工艺要求范围内,
同时,通过控制不同位置烧嘴处的流量,来控制易切削钢头部加热温度低于尾部加热温度,红钢出加热炉后,头部先轧;因红钢出加热炉后头部先轧,轧制时温度偏高,尾部后轧,轧制时温度偏低,此种控制方法使整根钢在轧制过程中头和尾的温度尽可能相差的少;
本实施例中,轧件为Φ12.0mm规格Y1215钢种,控制易切削钢头部加热温度为工艺温度下限,略微增加红硬性,尾部加热温度为工艺温度上限,略微降低红硬性,具体温度优化前后如图1所示。
步骤S2、线材头部料型控制(粗、中轧、预精轧、精轧机架动态速降补偿):
如图2所示,轧制过程包括粗轧、中轧、预精轧和精轧;因为红钢头部咬入轧机时因为前滑、后滑因素影响,必然会发生轻微打滑现象,即轧辊线速度降低,秒流量下降,头部微堆现象,导致头部料型尺寸大于中间尺寸,
因此上述红钢轧制过程时,在红钢咬入轧机前给轧辊一个速降补偿,用于补偿红钢咬入轧机时发生的打滑,使得轧辊先升速,在红钢咬入轧机后再降速;以对冲头部速降影响,减少头部秒流量,减少头部尺寸,减少头部和中间尺寸差,同时减少了活套头部起套瞬间高度。
其中,速降补偿按照红钢咬入轧机时轧辊线速度的降低比例对应设置,即根据轧辊线速度降低的比例,设置为速降补偿的升速比例,具体各个过程的补偿升速比例如图2所示(1#至6#为粗轧轧机,7#至14#为中轧轧机,15#至18#为预精轧轧机)。
步骤S3、线材尾部料型控制(预精轧尾部动态速升补偿):
因为机架之间处于微张力轧制,轧件尾部出上游机架后会导致下游机架秒流量增大,尾部微堆,料型增大,因此选定预精轧位置增加控制程序,预精轧机架包括若干台速升补偿轧机,轧件尾部离开速升补偿轧机前一轧机时,所有速升补偿轧机级联降速,直至轧件尾部离开所有速升补偿轧机。
本实施例中,当轧件尾部出了15#机架时,16~17#两架轧机(速升补偿轧机)级联降速15rpm,减小18#机架的秒流量,持续到轧件尾部出了17#机架为止,使这个过程中18#机架出来的尾部料型减小,使最终轧件尾部张力差大的地方集中在17#~18#之间的这段体积,虽增大了最尾部几圈的尺寸,但是减少了最后几圈前面的尺寸,减少成品尾部剪切的浪费。
步骤S4、线材中部活套微张力控制:
因易切削钢轧制温度高、红硬性低的特性,因此套高设定不能与常规钢种共用,要设定与钢种特性匹配的活套设定高度,本发明根据微张力转速调整活套高度,
如果活套检测套高不变,微张力转速下降,上游机架的转速下降,主控台显示堆钢,此时实际情况为显示堆钢实际拉钢,通过降低上游机架速度解决只会使显示更堆而实际张力更大,根源在于活套高度设定偏低,因此通过抬高活套设定高度来解决,直至微张力转速基本不变为止;
反之如果活套检测套高不变,微张力转速上升,上游机架的转速增加,主控台显示拉钢,则实际情况为显示拉钢实际堆钢,应降低活套设定高度,直至微张力转速基本不变为止。
本实施例优化前后的套高如图3所示。
步骤S5、成品辊环孔型参数优化:
缩小辊环孔型的基圆角度0~10°,并增大槽宽0~1mm、减少槽深0~1mm;
如图4所示,本实施例中,φ8.0-12.0mm规格基圆角修改为115°,槽宽增加0.2mm,槽深减少0.1mm,通过稍微减小成品料型的不圆度来增大中间过程料型的公差范围,使高线成品不圆度降低到15mm以下。
S1步骤改变整支钢红硬性分布,增大头部红硬性,减小尾部红硬性,使钢坯轧制特性分布更均匀;S2步骤减小料型头部尺寸;S3步骤减小料型尾部尺寸;S4步骤增大料型中间尺寸;S5步骤使整支钢过程料型更容易调整。
以上所述,仅是本发明的较佳实施例而已,不用于限制本发明,本领域技术人员可以在本发明的实质和保护范围内,对本发明做出各种修改或等同替换,这种修改或等同替换也应视为落在本发明技术方案的保护范围内。
Claims (7)
1.一种高线易切削钢料型控制方法,其特征在于,包括
步骤S1、控制加热炉内温度:加热炉加热时,控制易切削钢头部加热温度低于尾部加热温度,红钢出加热炉后,头部先轧;
其中,易切削钢前后通过低碳钢做过渡坯;
步骤S2、头部料型控制:红钢轧制时,在红钢咬入轧机前给轧辊一个速降补偿,用于补偿红钢咬入轧机时发生的打滑,使得轧辊先升速;在红钢咬入轧机后再降速;
其中,轧制过程包括粗轧、中轧、预精轧和精轧;
步骤S3、尾部料型控制:预精轧时,预精轧机架包括若干台速升补偿轧机,轧件尾部离开速升补偿轧机前一轧机时,所有速升补偿轧机级联降速,直至轧件尾部离开所有速升补偿轧机。
2.根据权利要求1所述的一种高线易切削钢料型控制方法,其特征在于,步骤S1中,控制易切削钢头部加热温度为工艺温度下限,尾部加热温度为工艺温度上限。
3.根据权利要求1所述的一种高线易切削钢料型控制方法,其特征在于,步骤S2中,所述速降补偿按照红钢咬入轧机时轧辊线速度的降低比例对应设置。
4.根据权利要求1所述的一种高线易切削钢料型控制方法,其特征在于,速升补偿轧机级联降速15rpm。
5.根据权利要求1所述的一种高线易切削钢料型控制方法,其特征在于,
包括步骤S4、中部活套微张力控制:如果活套检测套高不变,微张力转速下降,上游机架的转速下降,则抬高活套设定高度,直至微张力转速曲线基本不变为止;
反之如果活套检测套高不变,微张力转速上升,上游机架的转速增加,则降低活套设定高度,直至微张力转速曲线基本不变为止。
6.根据权利要求1所述的一种高线易切削钢料型控制方法,其特征在于,包括步骤S5、成品辊环孔型参数优化:缩小辊环孔型的基圆角度,并增大槽宽、减少槽深,通过减小成品料型的不圆度来增大中间过程料型的公差范围。
7.根据权利要求6所述的一种高线易切削钢料型控制方法,其特征在于,包括步骤S5:基圆角修改为115°,槽宽增加0.2mm,槽深减少0.1mm。
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