CN114653396B - 一种兼顾低排气背压与高催化效率的dpf催化剂涂覆方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种兼顾低排气背压与高催化效率的DPF催化剂涂覆方法，取沿轴向被分割为载体前段和载体后段的催化剂载体，采用含非贵金属催化剂的浆料在载体前段进行催化剂的壁面涂覆、在载体后段进行催化剂的壁内涂覆，接着再经后处理，即完成，并得到目标产物负载有非贵金属催化剂的颗粒捕集器成品。与现有技术相比，本发明实现在高效减排PM、PN等颗粒物、提升颗粒物再生性能的同时降低背压和制造成本。
Description
技术领域
本发明属于催化剂制备技术领域，涉及一种兼顾低排气背压与高催化效率的DPF催化剂涂覆方法及得到的颗粒捕集器成品。
背景技术
柴油发动机不但具有优越的动力性和经济性，而且相比于汽油发动机可减少二氧化碳排放、提升燃油经济效率，因此被广泛应用于交通运输和非道路机械领域。柴油发动机在排放方面，CO和THC排放量少，但NOx和PM分担量大，尤其是排放尾气中的排放颗粒物PM，不但污染环境，而且可通过人类的呼吸作用深入肺部、进入血液，甚至到达大脑，严重影响人体健康。PM主要包括颗粒物、可溶性有机物SOF和硫酸盐等，仅依靠柴油机机内净化技术难以满足日益严格的排放法规要求。为了解决这一问题，柴油车通常配备柴油机颗粒捕集器(DPF)来降低颗粒物排放。目前最新的排放法规既对颗粒物质量提出了要求，又对颗粒物数量加以限制，对DPF性能要求不断提升。
DPF柴油机颗粒捕集器，是目前减少颗粒物排放最有效的柴油机后处理技术，由具有一定孔密度的蜂窝状陶瓷构成。该捕集器在工作时，排气以一定的速度通过多孔壁面，这个过程称为“壁流”。通过交替封堵蜂窝状多孔陶瓷过滤体，捕集器将流经载体的颗粒物进行捕集并及时氧化燃烧，转化成对人体无害的二氧化碳再排出，其中，被捕集到的颗粒物进行清除的过程称作DPF再生。由于柴油机持续工作，DPF中逐渐增加的颗粒物会引起发动机背压升高、性能下降，因此要定期除去沉积的颗粒物，恢复DPF的过滤性能。DPF再生分为主动再生和被动再生两种，主动再生指的是利用外界能量来提高DPF内的温度，使颗粒物着火燃烧，本发明不做涉及。被动再生指的是利用燃油添加剂或者涂覆活性催化剂来降低颗粒物的氧化温度，使颗粒物能在正常的发动机排气温度下实现氧化反应。
颗粒物与催化层的接触比不同，颗粒物发生氧化反应的温度也不同，故DPF的涂覆方式直接影响整个捕集器的性能。目前阶段，大部分生产催化剂的厂家基于工艺成本考虑，出厂的DPF大都采用壁面涂覆方式。DPF负载催化剂如果采用较为传统的壁面(on-wall)涂覆方式，压降小、成本低、工艺简单，但该类型DPF在捕集状态下，由于在靠近堵头末端载体段的气流穿越滤壁时与壁面催化剂接触效率降低，催化效率大幅下降。因此随着排放法规的加严，采用壁面涂覆得到的DPF的催化效率在更加严苛的排放法规要求面前显得捉襟见肘，壁内涂覆逐渐成为一种新的研究方向。采用催化剂壁内(in-wall)涂覆方式，会提升DPF排气背压，且涂覆工艺较复杂，但因其增大了催化剂的比表面积，在排气气流穿越滤壁过程中可高效捕集和催化颗粒物，具有其独特优势，各厂家仍在积极探索更加适用、高效的涂覆方式。为了避免DPF载体出现涂覆不均、堵孔和催化剂分布不均等情况，甚至发生涂层厚度过大增加催化器的背压和油耗等问题，研究一种更加高效的柴油机尾气颗粒物净化的DPF催化剂涂覆方式，成为亟待解决的技术问题。
传统涂覆于载体上的贵金属催化剂不仅价格昂贵、耐高温性能差，而且对燃油中硫元素较敏感、易于中毒。同时，我国的贵金属主要进口于南非和俄罗斯，对外依存度高。与贵金属相比，Cs、V等非贵金属原材料在我国储量丰富，价格便宜，基于Cs-V基制备的非贵金属催化剂成本低廉，且具有较好的耐硫性、抗热老化性，还具备较好的起燃活性和储氧能力。此外，非贵金属具有特殊电子层结构的变价特性，配合具有耐高温、强度好、寿命长特点的SiC载体，可研制出性能优异的催化剂，实现柔性控制、降低成本，推进这类非贵金属在移动源排气净化领域的可持续发展。
发明专利CN102400745B公开了一种三元催化剂的涂覆方法，其载体内表面从进气口至出气口依次涂覆有采用两种不同三元催化剂配比制成的催化层一和催化层二。催化层二的贵金属含量小于催化层一的贵金属含量。该发明同样采用了催化剂分区涂覆的方法，能够在保证三元催化器冷启动和整体催化转化性能的同时降低三元催化器的涂覆成本，但是该方法使用了较多的贵金属，贵金属催化剂带来的成本高、耐热性等问题仍没有得到有效控制。
美国专利US9346019B2公开了一种涂覆贵金属催化剂涂层的柴油机颗粒捕集器，涂层中含有氧化型的催化活性物质，并将贵金属Pt进行区域涂覆，以充分实现活性贵金属Pt对PM和PN的催化氧化功能。然而，该发明只是单方面地追求尾气净化的效率而在背压控制方面有所不足，即当汽车排气气流通过DPF时，容易形成高背压，导致发动机对燃油的燃烧效率劣化。
美国专利US9517454B2公开了一种柴油机颗粒捕集器，其在DPF气流入口通道表面形成一层具有桥接型式的多孔涂层，其主要特点是在涂覆材料的制备方面形成了溶胶凝胶的颗粒，有利于浆料在DPF入口壁面实现均匀涂覆，更有利于尾气的流通。该发明虽然在整机运行过程中，降低了背压，但在PM和PN的催化氧化能力及其耐热高温的能力方面表现较差，结构稳定性也有待加强。
以上列举专利或者仅涉及分区涂覆，或者颗粒物捕集器的背压亦或催化效能表现不足，鲜有同时兼顾到DPF的排气背压和催化效率。因此，基于非贵金属催化剂，综合考滤壁面及壁内涂覆方式的优势，本发明提出了一种负载Cs-V基非贵金属催化剂DPF分区涂覆方法，在实现在降本的同时保证全载体段的低排气背压和高催化减排效率，具有重要的工程应用价值。
发明内容
本发明的目的就是为了提供一种兼顾低排气背压与高催化效率的DPF催化剂涂覆方法，该方法基于两种涂覆方式的性能互补性，壁面-壁内涂覆相结合，适用于柴油机，实现在高效减排PM、PN等颗粒物、提升颗粒物再生性能的同时降低背压和制造成本。
本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：
本发明的技术方案之一提供了一种兼顾低排气背压与高催化效率的DPF催化剂涂覆方法，取沿轴向被分割为载体前段和载体后段的催化剂载体，采用含非贵金属催化剂的浆料在载体前段进行催化剂的壁面涂覆、在载体后段进行催化剂的壁内涂覆，接着再经后处理，即完成并得到目标产物负载有非贵金属催化剂的颗粒捕集器成品。
进一步的，所述的非贵金属催化剂为铯-钒基的非贵金属催化剂。
进一步的，所述的催化剂载体为采用SiC材质的蜂窝陶瓷载体，且该蜂窝陶瓷载体的目数为300cpsi，厚度为10mil，载体孔隙率为50-60％。
进一步的，载体前段的催化剂负载量为10g/ft3-15g/ft3，载体后段的催化剂负载量为15g/ft3-20g/ft3。
进一步的，壁面涂覆的轴向长度为催化剂载体的轴向总长度的1/2-2/3，壁内涂覆的轴向长度为催化剂载体的轴向总长度的1/3-1/2。催化剂分区涂覆的长度确定是由载体内部结构特性决定的，前1/2-2/3段采用壁面涂覆是由于来气发动机中排气尾气流经滤壁的占比量少，后1/3-1/2段采用壁内涂覆是因为堵头作用占比大，通过搭建流体的建模仿真软件进行模拟也可对这种情况和效果进行验证，将涂覆长度确定在这个范围外加不同的分区涂覆量可最大程度保证DPF的催化效果。
进一步的，该制备方法具体包括以下步骤：
(a)涂层浆料的制备：将铝氧化物、分子筛和Zr(CH3COO)4加入到水中分散，之后进行球磨，随即加入非贵金属活性组分，再依次进行搅拌、陈化和振荡，得到催化剂浆料；
(b)取所得催化剂浆料通过灌浆浸渍在催化剂载体上，分别在载体前段和载体后段进行壁面涂覆和壁内涂覆，使催化剂浆料分别沉积到载体前段的壁面孔隙中和载体后段的壁内孔隙中，接着通过气流反吹清除掉多余的催化剂浆料；
(c)将负载有催化剂浆料的催化剂载体依次烘干、焙烧，即得到目标产物。
更进一步的，步骤(a)中，所述铝氧化物为γ-Al2O3，所述分子筛为β-分子筛。分子筛主要分为铜基和铁基两大类，分子筛通过特有的均匀的孔隙结构，分离不同大小的分子或者将不同的分子分别吸附在固体催化剂上，达到选择性反应的效果，同时通过高密度的孔隙增大了管道的反应面积。
更进一步的，步骤(a)中，所述非贵金属活性组分为CsNO3和NH4VO3的混合物。本发明中所取的组成催化剂的组分均为现有领域常用的组分。本发明关注的是涂覆方法，而非催化剂的组成，因此不限制采用何种活性组分，具体使用时可根据使用场景选择复杂且多样的催化剂组分，其组分形式可非常灵活多变。
更进一步的，步骤(a)中，所得催化剂浆料的pH为5.0以下，固含量为10％-15％，非贵金属活性组分含量为10g/ft3-20g/ft3。
更进一步的，步骤(a)中，球磨的工艺条件具体为：采用湿磨工艺，球磨的温度为常温，球磨的时间为80-120min。球磨过程中，要注意含铝的氧化物被碾磨的精细程度，以保证催化剂材料可被引入到载体的滤壁内部或沉积在滤壁表面，而不会引起过大的排气背压。同时也不能过小，否则会造成催化剂的脱落。
更进一步的，步骤(a)中，搅拌的工艺条件具体为：搅拌温度为50-60℃，搅拌时间为150-180min，搅拌速度为100-200r/min。
更进一步的，步骤(a)中，陈化的工艺条件具体为：陈化温度为20-30℃，陈化时间为12-24h。
更进一步的，步骤(a)中，振荡的工艺条件具体为：采用超声进行，振荡温度为40-50℃，振荡时间为25-30min，超声功率为100-120W。
更进一步的，步骤(b)中，催化剂载体在涂覆前，先称量记录空白载体的质量，再将载体完全浸渍在水中5-10min，后取出，吹出多余水分并记录载体质量，计算载体吸水率，载体如何完全均匀涂覆上非贵金属活性组分至关重要，配制多少等体积的浆料将是决定涂覆效果的关键，而浆料体积的获得是通过载体吸水率来进行计算的。而关于催化剂浆料涂覆过程中，该浆料具有理想孔隙率，在制备过程中要根据载体的吸水率调整浆料固含量，确保浆料具有较好的流动性。同时，通过载体滤壁的表面面积及滤壁厚度，计算并取出所需量的催化剂浆料进行载体的分区涂覆操作。
更进一步的，步骤(c)中，烘干的工艺条件具体为：烘干温度为120-150℃，时间20-30h；
焙烧的工艺条件具体为：焙烧温度为400-600℃，焙烧时间为4～6h。
本发明的技术方案之二提供了一种颗粒捕集器成品，其采用如上所述的涂覆方法制备得到。
基于两种涂覆方式的性能互补性，兼顾非贵金属催化剂的高效利用，并保证较低的压差损失、较高的过滤效率和催化效率、提升颗粒物的减排效率及再生性能，本发明了提出一种将壁内与壁面涂覆相结合的新的分区涂覆方式。本发明利用CFD流场分析软件对排气进入DPF的载体中的流动情况进行了分析，分析结果表明：当排气气流进入DPF流经载体的前中部，由于气体分子会自发的向阻力更小的方向流动，故此时穿透壁面的气体分子相对较少，大部分则是直接与壁面流动接触。而气流抵达DPF载体中后部时，由于“堵头”的作用气体分子不得不克服阻力、穿透壁面继续向前流动。因此，会有更多气体分子与DPF薄壁中的多孔介质(此处的“多孔介质”是指载体，载体在不涂覆催化剂时本身的属性为多孔介质，超倍放大之后可观察到载体的多孔状态，即载体为非密实材料，多孔特性有利于催化剂的涂覆和附着)相接触。同时，基于本发明的试验研究也表明，相同非贵金属催化剂两种不同的涂覆方法，在气态物THC和NO的氧化能力上，壁内涂覆好于壁面涂覆。因此，通过组合涂覆的方式在一定程度上也加强了气态物的氧化能力，降低了THC排放，转化了更多的NO到NO2参与DPF被动再生。本发明所使用的催化剂为铯-钒(Cs-V)基的非贵金属催化剂，Cs、V这两种元素储量丰富，价格便宜，其制备的催化剂不但具备较好的耐硫性、抗热老化性，而且有很好的储氧能力。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
1.本发明兼顾壁面非贵金属催化剂涂覆和壁内非贵金属催化剂涂覆的优势特点，将其进行分区涂覆，发挥其各自所长，在降低背压的同时保证全载体段排气颗粒物的转化效率，具有重要的工程应用价值；
2.本发明所使用的Cs-V基非贵金属催化剂原料储量丰富，成本低廉。结合SiC载体的耐高温、强度好、寿命长的特点，利用材料的特点制造出更为理想的孔隙率与平均孔直径的载体，降低成本，推进在移动源排气净化领域的可持续发展；
3.本发明Cs-V基非贵金属催化剂在非低温环境下同样具有较高的催化活性，同时具备很好的抗硫性和热稳定性，缓解了贵金属催化剂带来的耐热性低、易中毒等问题。
附图说明
图1为本发明得到的负载有催化剂的颗粒捕集器成品工作时的示意图；
图2为图1中载体的内窥图；
图3为图1中A处载体后段颗粒物捕集及催化剂负载的局部放大图；
图4为图1中B处载体前段颗粒物捕集及催化剂负载的局部放大图；
图5为壁面涂覆和对比壁内涂覆制得的颗粒捕集器在不同转速和负荷下的排气压降图(其中，壁面涂覆的DPF以DPF 1表示，壁内涂覆的DPF以DPF 2表示，下同)；
图6为壁面涂覆和对比壁内涂覆制得的颗粒捕集器在不同转速和负荷下通过DPF氧化NO为NO2的对比图；
图7为壁面涂覆和对比壁内涂覆制得的颗粒捕集器在不同转速和负荷下通过DPFCO减排率对比图。
图中：1-催化剂载体；101-载体前段；102-载体后段；2-堵头；3-催化剂；4-被捕集的颗粒物。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。本实施例以本发明技术方案为前提进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。
以下各实施例中，如无特别说明的原料或处理技术，则表明其均为本领域的常规市售原料或常规处理技术。
实施例1
一种兼顾低排气背压与高催化效率的DPF催化剂涂覆方法，具体为：
取催化剂载体，其结构可参考图1所示，催化剂载体1包括载体前段101以及载体后段102(后端端部带有堵头2)，利用含非贵金属催化剂的浆料在载体前段101进行催化剂的壁面涂覆，在载体后段102进行催化剂的壁内涂覆，涂覆完成再经后处理，得到负载有催化剂的颗粒捕集器成品。
具体包括以下步骤：
(S0)测量载体吸水率：取SiC材质的蜂窝陶瓷载体(目数为300cpsi、厚度为10mil、载体孔隙率为55％)作为催化剂载体，并称量记录空白载体的质量，再将载体完全浸渍在水中10min，后取出，吹出多余水分并记录载体质量，计算载体吸水率为5％；
(a)涂层浆料的制备：根据步骤(S0)中计算得到的载体吸水率，分别称取γ-Al2O3、β-分子筛、Zr(CH3COO)4并按照质量比20:5:1全部加入到去离子水中形成有机溶剂，充分搅拌均匀。在常温下进行高能球磨100min(球磨具体过程为：采用湿磨，将浆料与碾磨体混合，在离心力和与筒体内壁产生的摩擦力的作用下研磨体被带到一定的高度，在重力作用下自由下落，落下的研磨体冲击底部的浆料把浆料进一步细化)，随即分别称取CsNO3和NH4VO3(其中，本实施例的CsNO3可以由以下步骤制得：在氢氧化铯的水溶液中加入硝酸，过滤、蒸发浓缩至结晶出现，经冷却、乙醇洗涤、干燥，进行重结晶制得硝酸铯；NH4VO3可以由以下步骤制得：取钒矿用浓盐酸处理后，蒸去剩余的盐酸，再加过量的氯化铵制得。如果批量制备颗粒捕集器成品的话，这两种活性组分也可直接购买市售产品)，配制非贵金属催化剂涂覆浆料并加入到球磨机中。再在50℃下以150r/min的速度电磁搅拌180min，之后在20℃下陈化20h。最后在40℃下以100W的功率超声振荡30min，最终形成浆料，浆料的PH为4.9，涂层密度为20g/L±5％，非贵金属催化剂含量为10g/ft3-20g/ft3，浆料固含量10％-15％，即制得不同非贵金属催化剂浓度的浆料；
(b)取浆料：计算载体滤壁的表面面积为200m2/g，滤壁厚度为0.4mm，计算并取出所需重量的步骤(a)中制得的浆料为680mL；
(c)浆料涂覆：将步骤(d)取得的浆料通过灌浆浸渍在载体上进行涂覆，使浆料分别沉积到载体前段(本实施例中取载体总长度的2/3段)的壁面孔隙中和载体后段(本实施例中取载体总长度的1/3段)的壁内孔隙中，使载体前段的非贵金属负载量为15g/ft3，载体后段的非贵金属负载量为20g/ft3，最后再通过气流反吹清除掉多余的浆料；
(d)干燥：将步骤(c)中得到的负载有浆料的载体先水平置于120℃的烘箱中烘干20h，待载体完全烘干后再置于500℃的马弗炉中烘焙4小时，得到负载有催化剂的颗粒捕集器成品，如图1、2、3、4所示，载体两端交替间隔布置有堵头2，通过阻拦排气气流来改变发动机尾气的流动路线。壁流式颗粒捕集器可将尾气中的颗粒物捕集在滤壁表面及滤壁内的多孔介质中，捕集效率可达95％以上。从图2中可看到，SiC载体经特殊加工后，具有理想的孔隙率和平均孔直径，相邻蜂窝孔道两端交替堵孔。从图3中可以看出，滤壁内“多孔介质”周围附着非贵金属催化剂，其附着方式可对比图4，图3中的虚线部分即为催化剂3；从图4中可以看出，在多孔介质材质的载体与DPF内流道的分界面用壁面涂覆的方式涂覆一层非贵金属催化剂，其中，呈粒子状态的即为DPF载体中被捕集的颗粒物4。
需要说明的是：由于DPF自身特点，即排气气流经流DPF载体前中部，气体分子会自发向阻力更小的路径流动。此时穿越壁面的气体分子相对较少，大部分与壁面相接触，并由于重力或扩散作用被“捕集”，仅有少数排气尾气在此阶段穿越壁面，进入滤壁内部的多孔介质，参考图4。而当气流抵达DPF载体中后部时，由于“堵头”作用气体分子不得不克服阻力、穿越滤壁，以流出颗粒捕集器(排气气流运动可参考图1中的箭头指向)。因此，会有更多气体分子在此阶段与DPF滤壁中的多孔介质相互接触，由于拦截和惯性作用被捕集，而附着在壁面的颗粒物较前中部少，参考图3。
非贵金属催化剂相比贵金属的其他优势：耐硫性：通过对非贵金属催化剂相关机理的研究，由于其固有的属性，外加掺入活性组分助剂的加持，可以显示出较好的抗硫特性；耐久性：通过耐久试验，涂覆非贵金属催化剂的DPF相比于涂覆贵金属催化剂的DPF经过耐久测试后折损率少，对排放颗粒物仍然具有较高的氧化活性。
对比例1
一种采用壁面涂覆对载体进行涂覆，除了本实施例中的载体不再对载体后段进行涂覆之外，涂覆的参数和操作等均与实施例1相同，得到的捕集器记为DPF 1，将DPF 1置于不同转速-负荷下(分别为2400r/min-100％、2400r/min-75％、2400r/min-50％、2400r/min-10％；1440r/min-100％、1440r/min-75％、1440r/min-50％；1000r/min-0％，下同)的稳态工况中进行试验，排气压降的试验数据绘制图5，氧化NO为NO2的试验数据绘制图6，CO减排率的试验数据绘制图7。
对比例2
一种采用壁内涂覆对载体进行涂覆，除了本实施例中的载体不再对载体前段进行涂覆之外，涂覆的参数和操作等均与实施例1相同，得到的捕集器记为DPF 2，将DPF 2置于不同转速-负荷下的稳态工况中进行试验，排气压降的试验数据绘制图5，氧化NO为NO2的试验数据绘制图6，CO减排率的试验数据绘制图7。
通过图5，定性分析两种涂覆方式下的非贵金属催化剂DPF的背压特性和排放性能，可看到，在不同定转速不同负荷的条件下，非贵金属催化剂负载的DPF 1压降较小。可见，催化剂涂覆方式对DPF压降影响显著，壁面涂覆较壁内涂覆的DPF催化剂背压要低。另外，通过对颗粒物粒径分布的深度分析，虽然壁内涂覆的DPF颗粒物减排总体情况较壁面涂覆没有什么明显优势，但是发现其在聚集态颗粒物的减排情况明显好于壁面涂覆，且在气态物NO和CO的氧化效率更高，见图6、图7。
上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于上述实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种兼顾低排气背压与高催化效率的DPF催化剂涂覆方法，其特征在于，取沿轴向被分割为载体前段和载体后段的催化剂载体，采用含非贵金属催化剂的浆料在载体前段进行催化剂的壁面涂覆、在载体后段进行催化剂的壁内涂覆，接着再后处理，即完成，并得到目标产物负载有非贵金属催化剂的颗粒捕集器成品；
该方法具体包括以下步骤：
(a)涂层浆料的制备：将铝氧化物、分子筛和Zr(CH3COO)4加入到水中分散，之后进行球磨，随即加入非贵金属活性组分，再依次进行搅拌、陈化和振荡，得到催化剂浆料；
(b)取所得催化剂浆料通过灌浆浸渍在催化剂载体上，分别在载体前段和载体后段进行壁面涂覆和壁内涂覆，使催化剂浆料分别沉积到载体前段的壁面孔隙中和载体后段的壁内孔隙中，接着通过气流反吹清除掉多余的催化剂浆料；
(c)将负载有催化剂浆料的催化剂载体依次烘干、焙烧，即得到目标产物；
步骤(a)中，所述铝氧化物为γ-Al2O3，所述分子筛为β-分子筛；
所述非贵金属活性组分为CsNO3和NH4VO3的混合物；
所得催化剂浆料的pH为5.0以下，固含量为10％-15％，非贵金属活性组分含量为10g/ft3-20g/ft3；
步骤(a)中，球磨的工艺条件具体为：采用湿磨工艺，球磨的温度为常温，球磨的时间为80-120min；
搅拌的工艺条件具体为：搅拌温度为50-60℃，搅拌时间为150-180min，搅拌速度为100-200r/min；
陈化的工艺条件具体为：陈化温度为20-30℃，陈化时间为12-24h；
振荡的工艺条件具体为：采用超声进行，振荡温度为40-50℃，振荡时间为25-30min，超声功率为100-120W；
步骤(c)中，烘干的工艺条件具体为：烘干温度为120-150℃，时间20-30h；
焙烧的工艺条件具体为：焙烧温度为400-600℃，焙烧时间为4～6h。
2.根据权利要求1所述的一种兼顾低排气背压与高催化效率的DPF催化剂涂覆方法，其特征在于，所述的非贵金属催化剂为铯-钒基的非贵金属催化剂。
3.根据权利要求1所述的一种兼顾低排气背压与高催化效率的DPF催化剂涂覆方法，其特征在于，所述的催化剂载体为采用SiC材质的蜂窝陶瓷载体，且该蜂窝陶瓷载体的目数为300cpsi，厚度为10mil，载体孔隙率为50-60％。
4.根据权利要求1所述的一种兼顾低排气背压与高催化效率的DPF催化剂涂覆方法，其特征在于，载体前段的催化剂负载量为10g/ft3-15g/ft3，载体后段的催化剂负载量为15g/ft3-20g/ft3。
5.根据权利要求1所述的一种兼顾低排气背压与高催化效率的DPF催化剂涂覆方法，其特征在于，壁面涂覆的轴向长度为催化剂载体的轴向总长度的1/2-2/3，壁内涂覆的轴向长度为催化剂载体的轴向总长度的1/3-1/2。
6.一种颗粒捕集器成品，其采用如权利要求1-5任一所述的涂覆方法制备得到。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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