CN114649724A - 一种usb插头的生产方法及usb插头 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种USB插头的生产方法及USB插头，所述USB插头包括第一端子部和第二端子部，每个端子部都包括了成设定角度布置的前端部和尾端部；生产时，先对前端部和尾端部注塑而形成支撑件，每个支撑件至少将对应端子的前端部和尾端部的结合部以及该前端部和尾端部邻近所述结合部的部分包覆起来。该技术即在第一次注塑加工时形成支撑件以对对应端子的前端部和尾端部包覆，这样通过支撑件同时对前端部和尾端部形成约束、强化，保证在后续的转运、装配过程保证尾端部不会发生变形、错位等现象，以此保证了整个USB插头的质量和良率。

Description

一种USB插头的生产方法及USB插头

技术领域

本发明涉及终端设备的连接配件技术领域，尤其是一种USB插头的生产方法及USB插头。

背景技术

USB插头作为常用的数据传输结构或电力传输结构，在电子产品中应用十分广泛。常用的USB插头具有上下两排端子，每排端子都具有多个不同的端子。上下两排端子分别设于舌片的上下两个表面，且每排端子均在对应的表面外露，以实现在插接时实现电接触。

加高型USB插头，根据需要做了特定加长设计。主要通过弯折的端子形成两个部分，通过非插接端的延长来加高整个USB插头的高度。具体如图1所示，该类型USB插头包括插接端100和非插接端200。通过非插接端200的延长来加高整个USB插头的高度以满足特定产品的使用。通常的，如图2所示该类USB插头包括上排端子部300和下排端子部400，在加工时先将上排端子部300和下排端子部400分别加工后叠加在一起成型。然而，现有的加工方法是将上排端子部300和下排端子部400对应的平台部301、401经过注塑后叠加在一起，最后通过二次注塑将两排端子部固定成一个整体。采用这样的加工工艺能够简化一次新型时的成本和简化工艺，但也具有一个明显的缺陷便是每排端子的非插接端部分即图2的302和402部分在二次注塑成型过程或转运过程会产生变形，这样便导致整个USB插头成品后精度下降，更有甚者两排端子叠层装配过程直接导致端子的非插接端发生损坏，造成后续无法二次成型，而使得产品良率降低。

因此，上述技术问题需要解决。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提出一种USB插头的生产方法及USB插头，目的在于改进该USB插头的加工工艺，以提高产品的精度和良率。

为了解决上述的技术问题，本发明提出的基本技术方案为：

一种USB插头的生产方法，其特征在于，包括如下步骤：

提供第一端子部和第二端子部，所述第一端子部包括第一端子，该第一端子具有成设定角度布置的第一前端部和第一尾端部；所述第二端子部包括第二端子，该第二端子具有成设定角度布置的第二前端部和第二尾端部；

对所述第一端子和所述第二端子进行初次注塑成型处理以分别形成第一支撑件和第二支撑件，所述第一支撑件至少将第一前端部和第一尾端部的结合部以及该第一前端部和第一尾端部邻近所述结合部的部分包覆起来；所述第二支撑件至少将第二前端部和第二尾端部的结合部以及该第二前端部和第二尾端部邻近所述结合部的部分包覆起来。

进一步的，该生产方法还包括：

将初次注塑成型处理后的第一端子部和第二端子部叠层并装配，使得第一端子的第一前端部与第二端子的第二前端部以上下两层方式布置。

进一步的，将叠层装配的第一端子部和第二端子部放入模具中进行二次注塑成型，使得第一端子部和第二端子部的至少部分被注塑形成一体式结构且第一端部的第一前端部和第二端子部的第二前端部外露在二次注塑成型形成的舌部的表面。

进一步的，所述第一支撑件与所述第二支撑件叠层装配的结合面在初次注塑成型时注塑形成用于实现第一支撑件和第二支撑件定位的定位结构，叠层装配时通过该定位结构定位后将所述第一支撑件与所述第二支撑件叠层装配。

进一步的，所述定位结构包括设于第一支撑件平台部结合面处的一组第一凸起和一组第一凹孔以及设于所述第二支撑件平台部结合面处的一组第二凸起和一组第二凹孔；叠层装配时，对应的第一凸起和对应的第二凹孔装配，对应的第一凹孔与对应的第二凸起装配。

进一步的，所述定位结构包括设于第一支撑件背部结合面的限位凸条以及位于第二支撑件背部结合面的限位凹槽；叠层装配时所述限位凸条卡入至所述限位凹槽内实现定位。

进一步的，所述第一支撑件和/或所述第二支撑件的两侧下部在初次注塑成型时一并注塑有向两侧延伸的凸起部。

进一步的，第一前端部和第一尾端部的夹角为90°；

进一步的，第二前端部和第二尾端部的夹角为90°。

另外，本发明另一方面还提出一种USB插头，包括外壳、设于该外壳内的内壳和部分插接于所述内壳内部的插头本体，所述插头本体具有叠层装配在一起的第一端子部和第二端子部；

所述第一端子部包括第一端子，该第一端子具有成设定角度布置的第一前端部和第一尾端部；

所述第二端子部包括第二端子，该第二端子具有成设定角度布置的第二前端部和第二尾端部；

所述第一端子的第一前端部和第一尾端部经过初次注塑形成的第一支撑件，该第一支撑件至少将第一前端部和第一尾端部的结合部以及该第一前端部和第一尾端部邻近所述结合部的部分包覆起来；

所述第二端子的第二前端部和第二尾端部经过初次注塑形成的第二支撑件，该第二支撑件至少将第二前端部和第二尾端部的结合部以及该第二前端部和第二尾端部邻近所述结合部的部分包覆起来。

进一步的，第一端子部和第二端子部的至少部分被注塑成型工艺形成的固定结构固定成一体式结构，且第一端部的第一前端部和第二端子部的第二前端部外露在固定结构的舌部的表面。

本发明的有益效果是：

本发明的技术方案提出一种USB插头的生产方法及USB插头，所述USB插头包括第一端子部和第二端子部，所述第一端子部包括第一端子，该第一端子具有成设定角度布置的第一前端部和第一尾端部；所述第二端子部包括第二端子，该第二端子具有成设定角度布置的第二前端部和第二尾端部；生产时，现在第一前端部和第一尾端部注塑而形成第一支撑件，该第一支撑件至少将第一前端部和第一尾端部的结合部以及该第一前端部和第一尾端部邻近所述结合部的部分包覆起来；在第二前端部和第二尾端部同时进行初次注塑形成第二支撑件，该第二支撑件至少将第二前端部和第二尾端部的结合部以及该第二前端部和第二尾端部邻近所述结合部的部分包覆起来。该技术即在第一次注塑加工时形成支撑件以对对应端子的前端部和尾端部包覆，这样子保证在后续的转运、装配过程保证尾端部不会发生变形、错位等现象，以此保证了整个USB插头的质量和良率。

附图说明

图1为现有USB插头的基本结构示意图；

图2为现有USB插头的两排端子部的装配示例图；

图3为本实施例的一种USB插头的基本结构示意图；

图4为第一端子部的结构示意图；

图5为第二端子部的结构示意图；

图6为第一支撑件的结构示意图；

图7为第一支撑件在平台部具有定位结构的示意图；

图8为第二支撑件在平台部具有定位结构的示意图；

图9为第一支撑件的背部具有定位结构的示意图；

图10为第二支撑件的背部具有定位结构的示意图；

图11为第一支撑件和外壳之间具有凸起部的结构示意图；

图12为第一支撑件和第二支撑件叠层装配的方位示意图；

图13为一种USB插头的外形示意图；

图14为插头本体的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合附图1至附图14对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及的方向以附图所展示的为准，例如前、后，是以图1为准，具体该图1的左侧为前，图1的右侧为后；同时如图2所示，大致以左右方向为横向，以图中显示的上下方向为纵向。如果某一特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

本发明的技术方案提供一种USB插头的生产方法，该生产方法尤其适用于加高型USB插头，包括但不限于TYPE-A、TYPE-B、TYPE-C等型号的加高型插头。具体，本技术方案中所述的加高型即指端子被弯折成以设定角度布置的两部分的USB插头，如图2所示的端子包括插接部和非插接部。

如图3所示，加高型的USB插头通常包括一个内壳500、外壳600以及插头本体700，所述插头本体700包括用于插接的插接部701以及用于与对应电子电路连接的连接部702，所述插接部701一般设于所述内壳500内，所述连接部702被外壳600围挡起来。该连接部702的高度即为加高型USB的增高部分。

具体的，插接头本体700通常包括上端子部和下端子部，在加工时需要对上端子部和下端子部分别加工后再装配在一起。如背景技术所述，现有的上端子部和下端子部由于局限于现有的加工方法，使得位于连接部的端子在后续加工过程发生变形，从而影响后续的加工以及产品的质量。

一般的，在具体装配时，先分别加工出内壳500和外壳600，将外壳600与内壳500包覆并固定在一起。通常的，通过激光焊接的方式将外壳600和内壳500焊接固定。最后将插头本体700与内壳500、外壳600装配。具体来说，将插接部701插入至内壳500的内腔，连接部702至于外壳600内，使得连接部702与外壳600的两内侧面配合在一起。其中，插头本体700包括两个端子部。

具体的，本实施例中的一种USB插口生产方法应用于插接头本体700的生产。该方法具体包括如下步骤：

分别提供第一端子部1和第二端子部2。

该第一端子部1和第二端子部2为两个独立的部件，用于信号或电力的传输。

如图4所示所述第一端子部1包括第一端子，该第一端子具有成设定角度布置的第一前端部11和第一尾端部12。如图5所示所述第二端子部2包括第二端子，该第二端子具有成设定角度布置的第二前端部21和第二尾端部22。

该第一端子/第二端子的数量根据不同类型的USB插头进行确定。例如可以是6pin引脚的端子，也可以是数量为8pin、12pin引脚或24pin引脚的端子，当然也并不局限于此。

第一端子/第二端子的基材可以是纯铜、铜合金材料。含铜材料导电性能较为优异。当然，第一端子/第二端子还可以是不锈钢材质、铝合金材质等，当采用非铜材料时，为了提高性能，往往在端子外表面电镀铜材料。

具体的，为了提高端子的电学性能，第一端子和/或第二端子经过电镀工艺形成有耐腐蚀镀层的结构。另外，不同信号传输的第一端子可以通过不同的工艺实现不同的防腐性能。例如对于不同传输功能的端子采用不同的耐腐蚀材料进行电镀。另外，根据不同功能的端子还可以采用相同的耐蚀材料电镀不同厚度的防腐蚀层。

本实施例中所述第一前端部11和第二前端部21作为USB插头的插接部分，所述第一尾端部12和第二尾端部22作为与后端电路板电连接的部分。优选的，所述第一尾端部12和第一前端部11之间的夹角为90°；第二前端部21和第二尾端部22的夹角为90°。即第一端子和第二端子均由相互垂直的两部分组成。

可以理解，第一端子和第二端子可以分别通过不同的料带冲压形成。在一条料带上连续冲压出多个端子。例如在第一料带上冲压出二十个个第一端子组，在第二料带上冲压出二十个第二端子组。

对所述第一端子的第一前端部11和第一尾端部12同时进行初次注塑形成第一支撑件13，该第一支撑件13至少将第一前端部11和第一尾端部12的结合部以及该第一前端部11和第一尾端部12邻近所述结合部的部分包覆起来；

对所述第二端子的第二前端部21和第二尾端部22同时进行初次注塑形成第二支撑件23，该第二支撑件23至少将第二前端部21和第二尾端部22的结合部以及该第二前端部21和第二尾端部22邻近所述结合部的部分包覆起来。

具体来说，本方案的核心在于在初次注塑成型同时将第一端子的第一前端部11和第二尾端部12注塑定型形成所述第一支撑件13；以及第二端子的第二前端部21和第二尾端部22注塑定型形成所述第二支撑件23。其中，第一支撑件13和第二支撑件23的结构相同，加工方法一致，因此以下将以第一支撑件13为核心进行说明，但不能以此认为第二支撑件23公开的技术不充分。

如图6所示，该第一支撑件13是将第一前端部11和第二尾端部12的结合部以及附近的区域均包覆起来。即第一端子的折弯部分被完全包覆起来，第一支撑件13同时将第一前端部11和第二尾端部12固定在一起，保证第一端子的两个部分在初次注塑成型时即被定位，防止后续工序中因为变形、移位等问题的出现。其中，应当理解，本实施例所述的结合部指的是第一端子的两个部分过度的直角弯折部分。而其中的所述邻近所述结合部的部分则指第一前端部11和第二尾端部12靠近直角弯折部分的区域。当然，在初次注塑成型时并未将整个第一前端部11和第二尾端部12完全包覆，而仅仅将部分区域包覆，具体来说如图6所示，将直角弯折部分和靠近这一部分的端子包覆，第一端子的其他部分是裸露的。其中，第一前端部11邻近结合部的部分被第一支撑件13包覆的长度可以占到第一前端部11长度的一半，当然也可以是三分一、四分之三的长度，具体可以根据不同需求进行调整。同理的，所述第一尾端部12邻近结合部的部分被第一支撑件13包覆的长度可以占到第一尾端部12长度的二分之一、三分之一或四分之三等。

第一支撑件13是一个一体结构，其将第一前端部11和第一尾端部12的部分包覆起来，起到了支撑强化的作用，能够防止第一端子的第一前端部11和第一尾端部12发生位置偏移、变形等情形发生，从而保证了整个产品的质量。

应当清楚，根据以上的说明，在初次注塑成型时，第一端子的第一前端部11和第一尾端部12具有部分同时被第一支撑件13包覆；第二端子的第二前端部21和第二尾端部22都具有部分同时被第二支撑件23包覆。相较于传统的工艺，能够将第一、二尾端部与之对应的第一、二前端部同时包覆，起到保护的作用，防止因为有一部分未被包覆而导致后续工序中该部分会发生移位、变形从而导致产品质量降低的问题。

另外，为了便于第一端子部1和第二端子部2叠层装配，保证加工的便利性。在初次注塑成型时在同时注塑形成对应的定位结构。

具体的，所述第一支撑件13与所述第二支撑件23叠层装配的结合面在初次注塑成型时注塑形成用于实现第一支撑件13和第二支撑件23定位的定位结构，叠层装配时通过该定位结构定位后将所述第一支撑件13与所述第二支撑件23叠层装配。即本实施例的生产方法通过在初次注塑过程一并注塑有定位结构，该定位结构在后续的生产过程有利于第一支撑件13和第二支撑件23的精准定位以及装配。

如图7和图8所示，在一些具体实施例中，所述定位结构包括设于第一支撑件13的平台部135的结合面处的一组第一凸起131和一组第一凹孔132以及设于所述第二支撑件23的平台部235结合面处的一组第二凸起231和一组第二凹孔232；叠层装配时，对应的第一凸起131和对应的第二凹孔232装配，对应的第一凹孔132与对应的第二凸起231装配。

在具体实施例中，包括两个第一凸起131、两个第一凹孔132、两个第二凸起231和两个第二凹孔132。第一凸起131和第一凹孔132的布置方式和位置与第二凹孔232和第二凸起231的布置方式和位置相匹配。应当理解，第一凸起131与第二凹孔232相对应，第一凹孔132和第二凸起231对应。两个第一凸起131和两个第一凹孔132呈两排方式布置。本实施例，在装配时先将对应的凹孔和凸起对接后再装配，起到精准定位的目的。

其中，第一凸起131和第二凹孔232采用过盈配合的方式实现配合。如此能够保证第一支撑件13和第二支撑件23装配在一起以后转移过程和后续工艺过程不会发生松动，从而影响装配的紧密性。其中第一凸起131的形状可以是圆柱状，第一凹孔132是圆孔；对应第二凸起231和第二凹孔232也分别是圆柱状和圆孔。当然，具体形状也并不局限于此，还可以是其他形状的结构，例如横截面为方形、三角形、椭圆形等。第一凸起131、第二凸起231的轴线、第一凹孔231的轴线以及第二凹孔232的轴线垂直对应的平台部。

如图9和图10所示，在其他实施例中，所述定位结构还包括设于第一支撑件13的背部136的结合面的限位凸条133以及位于第二支撑件23的背部236结合面的限位凹槽233；叠层装配时所述限位凸条133卡入至所述限位凹槽233内实现定位。实际中，限位凸条133的数量和限位凹槽233的数量为多个，例如是五个、六个等。对应的限位凸条133、限位凹槽233沿装配方向平行。详细，对应的第一凸起131、第一凹孔132、第二凸起231、第二凹孔232、限位凸条133、限位凹槽233的轴线均平行且与装配方向平行。在第一支撑件13和第二支撑件23对接装配时，对应的各个定位结构均自动匹配。

另外的，为了解决最终的USB插头成品的外壳在后期的运输、装配过程会发生变形的问题，所述第一支撑件13和/或所述第二支撑件23的两侧下部在初次注塑成型时一并注塑有向两侧延伸的凸起部。即在初次注塑成型时，在第一支撑件13和第二支撑件23的两侧下部注塑有凸起部。如图11所示，以第一支撑件13为例，在该第一支撑件13的两侧下部注塑有第一凸起部134。在USB插头成品中，第一凸起部134与外壳600的内侧面接触，通过第一凸起部134对外壳600的支撑，使得外壳600在后续工序过程不会向内发生变形，保证产品的整体质量的提升。

当然，以图11所示，也可同时在第二支撑件23的尾部部分的两侧设置第二凸起部234，该第二凸起部与第一凸起部134一同形成对外壳600的支撑。

本实施例中，所述生产方法还包括以下步骤：

将初次注塑成型处理后的第一端子部1和第二端子部2叠层并装配，使得第一端子的第一前端部11与第二端子的第二前端部21以上下两层方式布置。本步骤中，实现两个端子部的精准装配过程。具体，如图12所示，图中第一尾端部12和第二尾端部13大部分嵌于对应的支撑件内，为了了解具体位置图中通过虚线框画出，具体如图中的12和22附图标记指示的位置。第一前端部11的下端面与第二前端部21的上端面对齐，所述第一尾端部12的后端面与第二尾端部22的前端面对齐。装配时，两者叠层，使得第一前端部11的下端面与第二前端部21的上端面紧密接触，所述第一尾端部12的后端面与第二尾端部22的前端面紧密接触即可。具体在叠层装配时，通多定位结构进行定位后装配。在装配时，第一尾端部12的后端面与所述第二尾端面22的前端面位于同一个平面，具体如图12所示的虚线所示的面120。所述第一前端部11与第二前端部21平行；如图示将第一端子部1往下移动下压至与第二端子部2配合。采用本技术得到的端子的尾部不会发生偏移，且通过定位结构能够保证装配的精度。

再者，本实施例还包括如下步骤：

将叠层装配成一体的第一端子部1和第二端子部2放入模具中进行二次注塑成型，使得第一端子部1和第二端子部2的至少部分被注塑形成一体式结构且第一端部1的第一前端部11和第二端子部2的第二前端部21外露在二次注塑成型形成的舌部3的表面。本步骤的目的在于将第一端子部1和第二端子部2融合成一个整体，且将两个端子部注塑形成舌部，方便后续与对应的内壳、外壳装配在一起。即本实施例通过注塑的工艺将第一端子部1的第一支撑件13和第二端子部2的第二支撑件23融合成一个整体。在二次注塑时，两个端子部被塑胶浇筑融合固定为一体，且在上下两排端子部形成舌部，其中第一端子和第二端子分别对应于插接的部分均外露于舌部的上端面和下端面。在该二次注塑时，第一端子部1和第二端子部2的整体外型将被注塑成型，以便于后续与对应的内壳、外壳装配。

总之，本技术方案首先对第一端子部1和第二端子部2进行初次注塑，并形成对应的前端部和尾端部；然后再对叠层装配后的第一端子部1和第二端子部2进行注塑固定和外形轮廓成型。解决了插头采用传统生产方法容易出现端子变形导的问题，能够有效提高产品的质量。

参见图13和图14以及结合上述实施例的图3至图12，本发明还提出了一种USB插头，包括外壳10、设于该外壳10内的内壳30和部分插接于所述内壳30内部的插头本体20，所述插头本体20具有叠层装配在一起的第一端子部1和第二端子部2；所述第一端子部1包括第一端子，该第一端子具有成设定角度布置的第一前端部11和第一尾端部12；所述第二端子部2包括第二端子，该第二端子具有成设定角度布置的第二前端部21和第二尾端部22；所述第一端子的第一前端部11和第一尾端部12具有经过初次注塑形成的第一支撑件13，该第一支撑件13至少将第一前端部11和第一尾端部12的结合部以及该第一前端部11和第一尾端部12邻近所述结合部的部分包覆起来；所述第二端子的第二前端部21和第二尾端部22具有经过初次注塑形成的第二支撑件23，该第二支撑件23至少将第二前端部21和第二尾端部22的结合部以及该第二前端部21和第二尾端部22邻近所述结合部的部分包覆起来。

进一步的，第一端子部1和第二端子部2的至少部分被注塑成型工艺形成的固定结构固定成一体式结构，且第一端部1的第一前端部11和第二端子部2的第二前端部21外露在固定结构的舌部3的表面。其中，该一体式结构为上文提到的二次注塑过程形成的将塑胶部分。该一体式结构目的在于将第一支撑件13和第二支撑件23固定在一起，同时形成整个端子部的外形轮廓。

具体的，本USB插头的插头本体如上文所述的结构，在此处不再重复赘述。

本USB插头采用第一支撑件13和第二支撑件23的结构设置能够保证对应的端子在生产过程不会发生变形，保证整个产品的质量。

根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。

Claims (10)

1.一种USB插头的生产方法，其特征在于，包括如下步骤：

提供第一端子部(1)和第二端子部(2)，所述第一端子部(1)包括第一端子，该第一端子具有成设定角度布置的第一前端部(11)和第一尾端部(12)；所述第二端子部(2)包括第二端子，该第二端子具有成设定角度布置的第二前端部(21)和第二尾端部(22)；

对所述第一端子和所述第二端子进行初次注塑成型处理以分别形成第一支撑件(13)和第二支撑件(23)，所述第一支撑件(13)至少将第一前端部(11)和第一尾端部(12)的结合部以及该第一前端部(11)和第一尾端部(12)邻近结合部的部分包覆起来；所述第二支撑件(23)至少将第二前端部(21)和第二尾端部(22)的结合部以及该第二前端部(21)和第二尾端部(22)邻近结合部的部分包覆起来。

2.如权利要求1所述的一种USB插头的生产方法，其特征在于，该生产方法还包括：

将初次注塑成型处理后的第一端子部(1)和第二端子部(2)叠层并装配，使得第一端子的第一前端部(11)与第二端子的第二前端部(21)以上下两层方式布置。

3.如权利要求2所述的一种USB插头的生产方法，其特征在于，还包括如下步骤：

将叠层装配成的第一端子部(1)和第二端子部(2)放入模具中进行二次注塑成型，使得第一端子部(1)和第二端子部(2)的至少部分被注塑形成一体式结构且使得第一端子部(1)的第一前端部(11)和第二端子部(2)的第二前端部(21)外露在二次注塑成型形成的舌部(3)的表面。

4.如权利要求1所述的一种USB插头的生产方法，其特征在于：

所述第一支撑件(13)与所述第二支撑件(23)叠层装配的结合面在初次注塑成型时注塑形成用于实现第一支撑件(13)和第二支撑件(23)定位的定位结构，叠层装配时通过该定位结构定位后将所述第一支撑件(13)与所述第二支撑件(23)叠层装配。

5.如权利要求4所述的一种USB插头的生产方法，其特征在于：

所述定位结构包括设于第一支撑件(13)平台部结合面处的一组第一凸起(131)和一组第一凹孔(132)以及设于所述第二支撑件(23)平台部结合面处的一组第二凸起(231)和一组第二凹孔(232)；叠层装配时，对应的第一凸起(131)和对应的第二凹孔(232)装配，对应的第一凹孔(132)与对应的第二凸起(231)装配。

6.如权利要求4所述的一种USB插头的生产方法，其特征在于：

所述定位结构包括设于第一支撑件(13)背部结合面的限位凸条(133)以及位于第二支撑件(23)背部结合面的限位凹槽(233)；叠层装配时所述限位凸条(133)卡入至所述限位凹槽(233)内实现定位。

7.如权利要求1所述的一种USB插头的生产方法，其特征在于：

所述第一支撑件(13)和/或所述第二支撑件(23)的两侧下部在初次注塑成型时一并注塑有向两侧延伸的凸起部。

8.如权利要求1所述的一种USB插头的生产方法，其特征在于：

第一前端部(11)和第一尾端部(12)的夹角为90°；

第二前端部(21)和第二尾端部(22)的夹角为90°。

9.一种USB插头，包括外壳(10)、设于该外壳(10)内的内壳(30)和部分插接于所述内壳(30)内部的插头本体(20)，其特征在于：

所述插头本体(20)具有叠层装配在一起的第一端子部和第二端子部；

所述第一端子部包括第一端子，该第一端子具有成设定角度布置的第一前端部和第一尾端部；

所述第二端子部包括第二端子，该第二端子具有成设定角度布置的第二前端部和第二尾端部；

所述第一端子的第一前端部(11)和第一尾端部(12)经过初次注塑形成的第一支撑件(13)，该第一支撑件(13)至少将第一前端部(11)和第一尾端部(12)的结合部以及该第一前端部(11)和第一尾端部(12)邻近所述结合部的部分包覆起来；

所述第二端子的第二前端部(21)和第二尾端部(22)经过初次注塑形成的第二支撑件(23)，该第二支撑件(23)至少将第二前端部(21)和第二尾端部(22)的结合部以及该第二前端部(21)和第二尾端部(22)邻近所述结合部的部分包覆起来。

10.如权利要求9所述的一种USB插头，其特征在于：

第一端子部(1)和第二端子部(2)的至少部分被注塑成型工艺形成的固定结构固定成一体式结构，且第一端部(1)的第一前端部(11)和第二端子部(2)的第二前端部(21)外露在固定结构的舌部(3)的表面。

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