CN114643127A - 一种自动清洁的磁棒除铁设备 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种自动清洁的磁棒除铁设备，包括基座，所述基座上设有除铁缸筒，除铁缸筒连接有进出料管道，除铁缸筒的顶面设有缸筒开口，基座上设有升降机构，升降机构连接有升降架，升降架上设有与缸筒开口匹配的端盖，端盖上设有磁棒，磁棒上设有可沿磁棒滑动的刮板机构，刮板机构连接有刮板驱动组件，除铁缸筒上方设有清洗腔体，清洗腔体通过平移机构与基座连接，清洗腔体顶面设有与磁棒对应的清洗入口，清洗腔体内设有喷洗机构。本发明可自动进行浆料除杂质及磁棒清洗，自动化程度高，无需人工参与，大大提高生产效率。

Description

一种自动清洁的磁棒除铁设备
技术领域
本发明属于浆料除铁设备领域，特别涉及一种自动清洁的磁棒除铁设备。
背景技术
目前，锂电池已广泛应用于我们生活中，K值是锂电池的一个极为重要的指标，K值指的是单位时间内的电池的电压降，通常单位用mV/d表示，是用来衡量锂电池自放电率的一种指标。电池浆料中会混有铁等磁性杂质，该些杂质会影响电池性能，最终使得电池K值不理想，故在电池浆料在生产过程中需要进行去除磁性杂质的工序，以便去除磁性杂质，最终达到改善电芯K值得目的。
现有电池浆料除铁装置一般采用磁棒，将磁棒插入电池浆料中，磁棒吸附电池浆料中磁性杂质，再将磁棒取出，去除磁棒上的杂质。目前，该种装置存在以下缺陷：磁棒上吸附的磁性杂质清除难度大，费时费力；需要人工操作，工作效率低，无法进行持续的工作，影响产能。
发明内容
为克服现有技术的不足及存在的问题，本发明提供一种自动清洁的磁棒除铁设备，可自动进行浆料除杂质及磁棒清洗，自动化程度高，无需人工参与，大大提高生产效率。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种自动清洁的磁棒除铁设备，包括基座，所述基座上设有除铁缸筒，除铁缸筒连接有进出料管道，除铁缸筒的顶面设有缸筒开口，基座上设有升降机构，升降机构连接有升降架，升降架上设有与缸筒开口匹配的端盖，端盖上设有磁棒，磁棒上设有可沿磁棒滑动的刮板机构，刮板机构连接有刮板驱动组件，除铁缸筒上方设有清洗腔体，清洗腔体通过平移机构与基座连接，清洗腔体顶面设有与磁棒对应的清洗入口，清洗腔体内设有喷洗机构。
所述刮板机构包括上刮板和下刮板，上刮板和下刮板之间设有套于磁棒上的刮棒套圈，刮棒套圈的下部为锥状，且刮棒套圈的下部圈壁上设有条状槽口，下刮板上设有与刮棒套圈底部配合的锥孔，上刮板和下刮板连接有刮板夹紧机构。
所述刮板夹紧机构包括长套筒和夹紧气缸，长套筒的底端固定于上刮板上，且穿过端盖延伸至端盖顶面，夹紧气缸的杠杆位于长套筒内，且穿过上刮板与下刮板固定。
所述刮板驱动组件包括刮板驱动气缸，刮板驱动气缸固定于端盖顶面，刮板驱动气缸的杠杆穿过端盖与上刮板相固定。
所述端盖活动连接有旋转盘，旋转盘上设有锁扣件，缸筒开口的边沿设有与锁扣件匹配的凸起部，旋转盘连接有旋转件，旋转件铰接有旋转驱动气缸，旋转驱动气缸与升降架铰接。
所述升降机构设有两组，分别位于升降架的两端，升降机构包括升降气缸，升降气缸固定于基座上，升降气缸的杠杆与升降架固定，升降架上固定有升降导杆，基座上设有与升降导杆配合的导套。
所述清洗腔体上设有刮液机构，刮液机构包括刮液气缸，刮液气缸的杠杆连接有往复活动杆，往复活动杆上铰接有拨动块，拨动块连接有旋转轴，旋转轴连接有摆动杆，摆动杆上安装有刮液板，刮液板的刮液面抵于清洗腔体的顶面。
所述喷洗机构包括围绕于清洗腔体内腔的喷洗管，喷洗管上设有喷液头，清洗腔体内设有集液腔，集液腔设有废液出口。
所述平移机构包括固定于基座上的横轨，清洗腔体上设有可沿横轨滑动的平移滑块，清洗腔体连接有驱动清洗腔体平移的皮带机构。
所述除铁缸筒设有多个，各除铁缸筒以管道串联连接，各除铁缸筒的出入口分别位于除铁缸筒的两端。
本发明可自动去除电池浆料中的磁性杂质，最终达到改善电芯K值的目的，设置的除铁缸筒串联于浆料管道上，使用时浆料从除铁缸筒内部流过，通过高强度的磁棒吸附，去除浆料中大部分的磁性杂质，通过升降机构快速提升和下降磁棒整体，刮板机构可将磁棒表面的吸附杂质刮至磁棒底端，清洗腔体快速平移至磁棒底部，喷洗机构对磁棒进行喷淋冲洗，达到自动清洁磁棒的目的，自动化程度高，无需人工参与，大大提高生产效率。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是本发明中除铁缸筒处的结构示意图；
图3是本发明中升降机构与升降架的连接结构示意图；
图4是本发明中升降架处的内部结构示意图；
图5是本发明中磁棒处的结构示意图；
图6是本发明中刮板机构的部件分解结构示意图；
图7是本发明中刮棒套圈的结构示意图；
图8是本发明中清洗腔体处的结构示意图；
图9是本发明中清洗腔体处的内部结构示意图。
图中：1-基座,2-除铁缸筒，21-缸筒开口，22-凸起部，3-升降机构，31-升降气缸，32-升降导杆，33-导套，4-升降架，5-端盖，6-磁棒，7-刮板机构，71-上刮板，72-下刮板，721-锥孔，73-刮棒套圈，731-条状槽口，74-刮板夹紧机构，741-长套筒，742-夹紧气缸，8-刮板驱动组件，81-刮板驱动气缸，9-清洗腔体，91-清洗入口，92-集液腔，93-废液出口，101-旋转驱动气缸，102-旋转件，103-旋转盘，104-锁扣件，11-刮液机构，111-刮液气缸，112-往复活动杆，113-拨动块，114-旋转轴，115-摆动杆，116-刮液板，12-平移机构，121-横轨，122-平移滑块，123-皮带机构，13-喷洗机构，131-喷洗管，132-喷液头。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，以下结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细描述。
如图1和图2所示，一种自动清洁的磁棒除铁设备，包括基座1，基座1上设有除铁缸筒2，除铁缸筒2连接有进出料管道，除铁缸筒2的顶面设有缸筒开口21，浆料通过进出料管道进入除铁缸筒2后流出，使得浆料在除铁缸筒2内被去除磁性杂质。除铁缸筒2设有多个，各除铁缸筒2以管道串联连接，各除铁缸筒2的出入口分别位于除铁缸筒2的两端，多个除铁缸筒2的设置，使得浆料可经过多个除铁缸筒2，去除磁性杂质更为彻底，更大程度的提升浆料品质。
如图1和图3所示，基座1上设有升降机构3，升降机构3连接有升降架4，升降架4通过升降机构3驱动升降。升降机构3设有两组，分别位于升降架4的两端，这可使得升降架4的升降运行更为平稳可靠。升降机构3包括升降气缸31，升降气缸31固定于基座1上，升降气缸31的杠杆与升降架4固定，升降架4上固定有升降导杆32，基座1上设有与升降导杆32配合的导套33，升降气缸31的杠杆伸缩，可驱动升降架4升降，升降过程中升降导杆32在导套33中滑动，保证了升降架4运行平稳。
如图1和图4所示，升降架4上设有与缸筒开口21匹配的端盖5，端盖5上设有磁棒6，一个端盖5上一般设有多根磁棒6，提升去除磁性杂质的效果。磁棒6上设有可沿磁棒6滑动的刮板机构7，刮板机构7连接有刮板驱动组件8，磁棒6伸入除铁缸筒2内，端盖5密封住缸筒开口21，磁棒6可吸附浆料中的磁性杂质，磁棒6从除铁缸筒2中抽出，刮板驱动组件8驱动刮板机构7从上至下运动，可刮除磁棒6表面吸附的磁性杂质，起到清理磁棒6棒身的作用。
如图5所示(结合图2)，端盖5活动连接有旋转盘103，旋转盘103上设有锁扣件104，缸筒开口21的边沿设有与锁扣件104匹配的凸起部22，旋转盘103连接有旋转件102，旋转件102铰接有旋转驱动气缸101，旋转驱动气缸101与升降架4铰接。旋转驱动气缸101可通过旋转件102驱动旋转盘103旋转，使得锁扣件104与凸起部22相扣紧或解除锁紧。端盖5与缸筒开口21之间位置可以实现锁紧，避免密封不良。
如图6和图7所示，刮板机构7包括上刮板71和下刮板72，上刮板71和下刮板72之间设有套于磁棒6上的刮棒套圈73，刮棒套圈73的下部为锥状，且刮棒套圈73的下部圈壁上设有条状槽口731，下刮板72上设有与刮棒套圈73底部配合的锥孔721，上刮板71和下刮板72连接有刮板夹紧机构74。刮板夹紧机构74包括长套筒741和夹紧气缸742，长套筒741的底端固定于上刮板71上，且穿过端盖5延伸至端盖5顶面，夹紧气缸742的杠杆位于长套筒741内，且穿过上刮板71与下刮板72固定。夹紧气缸742驱动，使得下刮板72上升，从而使得上刮板71与下刮板72夹紧刮棒套圈73，夹紧刮棒套圈73受锥孔721挤压，使得条状槽口731闭合，从而使得刮棒套圈73夹紧磁棒6，此时推动刮板机构7活动，即可刮除磁棒6棒身的杂质。刮板驱动组件8包括刮板驱动气缸81，刮板驱动气缸81固定于端盖5顶面，刮板驱动气缸81的杠杆穿过端盖5与上刮板71相固定，刮板驱动气缸81伸缩，即可驱动刮板机构7活动。
如图1、图8和图9所示，除铁缸筒2上方设有清洗腔体9，清洗腔体9通过平移机构12与基座1连接，平移机构12包括固定于基座1上的横轨121，清洗腔体9上设有可沿横轨121滑动的平移滑块122，清洗腔体9连接有驱动清洗腔体9平移的皮带机构123。
清洗腔体9顶面设有与磁棒6对应的清洗入口91，清洗腔体9内设有喷洗机构13。磁棒6的底部从清洗入口91伸入清洗腔体9内，喷洗机构13喷出清洗液，从而对磁棒6的底部进行清洗。清洗腔体9上设有刮液机构11，刮液机构11包括刮液气缸111，刮液气缸111的杠杆连接有往复活动杆112，往复活动杆112上铰接有拨动块113，拨动块113连接有旋转轴114，旋转轴114连接有摆动杆115，摆动杆115上安装有刮液板116，刮液板116的刮液面抵于清洗腔体9的顶面。刮液气缸111带动往复活动杆112活动，从而驱动拨动块113，使得旋转轴114转动，进而带动摆动杆115摆动，从而使得刮液板116刮除清洗腔体9顶面的液体，起到清洁作用。喷洗机构13包括围绕于清洗腔体9内腔的喷洗管131，喷洗管131上设有喷液头132，清洗腔体9内设有集液腔92，集液腔92设有废液出口93，清洗后的废液在集液腔92中收集，从废液出口93流出，可在废液出口93连接管道，对废液进行集中回收处理。
工作过程：首先，磁棒6伸入除铁缸筒2内，端盖5与缸筒开口21盖合密封，浆料通过除铁缸筒2，磁棒6吸附浆料中的磁性杂质，吸附完成后，旋转驱动气缸101通过旋转件102驱动旋转盘103旋转，使得锁扣件104与凸起部22解除锁紧，升降机构3驱动升降架4升起，使得磁棒6从除铁缸筒2内抽出，夹紧气缸742驱动，使得下刮板72上升，从而使得上刮板71与下刮板72夹紧刮棒套圈73，夹紧刮棒套圈73受锥孔721挤压，使得条状槽口731闭合，从而使得刮棒套圈73夹紧磁棒6，此时，刮板驱动组件8驱动刮板机构7下降，从而将磁棒6棒身的磁性杂质刮于磁棒6的底部，平移机构12驱动清洗腔体9平移至磁棒6正下方，升降机构3驱动升降架4下降，使得磁棒6的底部从清洗入口91伸入清洗腔体9内，喷洗机构13喷出清洗液，从而对磁棒6的底部进行清洗，清洗完成后，升降机构3驱动升降架4上升，刮液气缸111带动往复活动杆112活动，从而驱动拨动块113，使得旋转轴114转动，进而带动摆动杆115摆动，从而使得刮液板116刮除清洗腔体9顶面的液体，起到清洁作用，整个过程为全自动完成，无需人工参与，工作效率高。
上述实施例为本发明的较佳的实现方式，并非是对本发明的限定，在不脱离本发明的发明构思的前提下，任何显而易见的替换均在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自动清洁的磁棒除铁设备，包括基座(1)，其特征在于：所述基座上设有除铁缸筒(2)，除铁缸筒连接有进出料管道，除铁缸筒的顶面设有缸筒开口(21)，基座上设有升降机构(3)，升降机构连接有升降架(4)，升降架上设有与缸筒开口匹配的端盖(5)，端盖上设有磁棒(6)，磁棒上设有可沿磁棒滑动的刮板机构(7)，刮板机构连接有刮板驱动组件(8)，除铁缸筒上方设有清洗腔体(9)，清洗腔体通过平移机构(12)与基座连接，清洗腔体顶面设有与磁棒对应的清洗入口(91)，清洗腔体内设有喷洗机构(13)。
2.根据权利要求1所述的自动清洁的磁棒除铁设备，其特征在于：所述刮板机构(7)包括上刮板(71)和下刮板(72)，上刮板和下刮板之间设有套于磁棒上的刮棒套圈(73)，刮棒套圈的下部为锥状，且刮棒套圈的下部圈壁上设有条状槽口(731)，下刮板上设有与刮棒套圈底部配合的锥孔(731)，上刮板和下刮板连接有刮板夹紧机构(74)。
3.根据权利要求2所述的自动清洁的磁棒除铁设备，其特征在于：所述刮板夹紧机构(74)包括长套筒(741)和夹紧气缸(742)，长套筒的底端固定于上刮板(71)上，且穿过端盖延伸至端盖(5)顶面，夹紧气缸的杠杆位于长套筒内，且穿过上刮板与下刮板固定。
4.根据权利要求3所述的自动清洁的磁棒除铁设备，其特征在于：所述刮板驱动组件(8)包括刮板驱动气缸(81)，刮板驱动气缸固定于端盖(5)顶面，刮板驱动气缸的杠杆穿过端盖与上刮板(71)相固定。
5.根据权利要求4所述的自动清洁的磁棒除铁设备，其特征在于：所述端盖(5)活动连接有旋转盘(103)，旋转盘上设有锁扣件(104)，缸筒开口(21)的边沿设有与锁扣件匹配的凸起部(22)，旋转盘连接有旋转件(102)，旋转件铰接有旋转驱动气缸(101)，旋转驱动气缸与升降架铰接。
6.根据权利要求5所述的自动清洁的磁棒除铁设备，其特征在于：所述升降机构(3)设有两组，分别位于升降架(4)的两端，升降机构包括升降气缸(31)，升降气缸固定于基座(1)上，升降气缸的杠杆与升降架固定，升降架上固定有升降导杆(32)，基座上设有与升降导杆配合的导套(33)。
7.根据权利要求1所述的自动清洁的磁棒除铁设备，其特征在于：所述清洗腔体(9)上设有刮液机构(11)，刮液机构包括刮液气缸(111)，刮液气缸的杠杆连接有往复活动杆(112)，往复活动杆上铰接有拨动块(113)，拨动块连接有旋转轴(114)，旋转轴连接有摆动杆(115)，摆动杆上安装有刮液板(116)，刮液板的刮液面抵于清洗腔体的顶面。
8.根据权利要求7所述的自动清洁的磁棒除铁设备，其特征在于：所述喷洗机构(13)包括围绕于清洗腔体内(9)腔的喷洗管(131)，喷洗管上设有喷液头(132)，清洗腔体内设有集液腔(92)，集液腔设有废液出口(93)。
9.根据权利要求8所述的自动清洁的磁棒除铁设备，其特征在于：所述平移机构(12)包括固定于基座(1)上的横轨(121)，清洗腔体上设有可沿横轨滑动的平移滑块(122)，清洗腔体连接有驱动清洗腔体平移的皮带机构(123)。
10.根据权利要求1-9中任一项所述的自动清洁的磁棒除铁设备，其特征在于：所述除铁缸筒(2)设有多个，各除铁缸筒以管道串联连接，各除铁缸筒的出入口分别位于除铁缸筒的两端。
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