CN114639855A - 一种金属极板的辊压工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种金属极板的辊压工艺。其中，金属极板辊压装置包括辊压单元、基台和两个压紧机构，金属极板设置于基台的台面，辊压单元用于辊压金属极板，两个压紧机构用于沿第三方向向金属极板施加压力，第三方向垂直于基台的台面，该金属极板的辊压工艺包括将金属极板设置于台面；压紧机构沿第三方向向金属极板施加压力；辊压单元辊压金属极板形成初始流道。该金属极板的辊压工艺应用于该金属极板辊压装置，能够防止辊压金属极板的过程中金属极板沿第一方向的两端发生翘起的现象，且能够防止金属极板沿第二方向发生窜动，从而能够有效防止金属极板起皱，从而能够有效缓解在辊压金属极板的过程中造成的金属极板发生变形的现象。

Description

一种金属极板的辊压工艺

技术领域

本发明涉及技术金属极板制造技术领域，尤其涉及一种金属极板的辊压工艺。

背景技术

目前，超薄金属极板在燃料电池中已应用。现有的超薄金属极板批量加工方式包括冲压加工和辊压加工。其中，冲压加工金属板料时，金属板料不仅需要特殊的装夹模具，而且在每次加工完成之后还需要再重新装夹下一块金属板料，这样既会增加生产成本也会导致不能连续生产，使得生产效率底；辊压加工克服了冲压加工不能持续性加工金属板料的问题，有效提高了对金属板料的生产效率，现有的一种金属极板辊压专用机(专利号为：CN112547799A)，采用辊压的方式在金属极板上辊压流道，但在辊压过程中，金属板料沿长度方向的两端存在翘起的现象，沿宽度方向的两端存在起皱的现象。

发明内容

本发明的目的在于提供一种金属极板的辊压工艺，以解决现有技术中利用辊压机对金属极板辊压流道时，金属板料沿长度方向的两端存在翘起的现象，沿宽度方向的两端存在起皱的现象的问题。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种金属极板的辊压工艺，金属极板辊压装置包括辊压单元和基台，金属极板设置于所述基台的台面，所述辊压单元用于辊压所述金属极板，所述金属极板辊压装置还包括两个压紧机构，两个所述压紧机构用于沿第三方向向所述金属极板施加压力，所述第三方向垂直于所述基台的台面，所述金属极板的辊压工艺包括：

将所述金属极板设置于所述台面；

所述压紧机构沿所述第三方向向所述金属极板施加压力；

所述辊压单元辊压所述金属极板形成初始流道。

作为优选，所述辊压单元包括两个沿所述第三方向相对且间隔设置的辊轮，两个所述辊轮中的其中一个的外周面设有凸起部，另一个的外周面设有凹陷部，在将金属极板设置于所述台面之前还包括：

判断两个所述辊轮沿轴向是否对齐，若两个所述辊轮沿轴向未对齐，则调节所述两个所述辊轮沿轴向的距离偏差小于第一设定距离；

判断所述凸起部和所述凹陷部沿所述第三方向的间距是否大于金属极板的厚度，若所述凸起部和所述凹陷部沿所述第三方向的间距小于等于金属极板的厚度，则控制两个所述辊轮自转，使得所述凸起部和所述凹陷部沿所述第三方向的间距大于金属极板的厚度。

作为优选，所述辊压单元包括箱体和两个内牌坊，所述箱体设有两个沿所述第三方向相对且间隔设置的弧形轨道，两个所述内牌坊一一对应的滑动位于两个所述轨道，两个所述内牌坊和两个所述辊轮一一对应设置且传动连接，判断所述凸起部和所述凹陷部沿所述第三方向的间距是否大于金属极板的厚度，以及将金属极板设置于所述台面之间还包括以下步骤：

控制两个所述内牌坊滑动并旋转第一设定角，以使两个所述辊轮沿所述第三方向的间距大于金属极板的厚度。

作为优选，其中一个所述辊轮沿轴向的两端分别转动插接有连接轴，两个所述连接轴的另一端均螺纹连接有连接板，两个所述连接板均固定于其中一个所述内牌坊，调节两个所述辊轮沿轴向的距离偏差小于第一设定距离的具体步骤包括：

沿相同方向同步旋拧两个所述连接轴，直至调节其中一个所述辊轮沿轴向与另一个辊轮对齐。

作为优选，所述第一设定距离小于等于0.005mm。

作为优选，所述压紧机构沿所述第三方向向所述金属极板施加压力和所述辊压单元辊压所述金属极板形成初始流道之间还包括以下步骤：

控制两个所述内牌坊滑动并旋转第二设定角，以使所述凸起部和所述凹陷部配合。

作为优选，所述辊压单元辊压所述金属极板形成初始流道之后还包括以下步骤：

比较初始流道沿所述第三方向的深度与设定深度值；

若所述初始流道沿所述第三方向的深度小于所述设定深度值，则控制两个所述内牌坊滑动并旋转，以使所述辊轮沿所述第三方向以第二设定距离的步长逐步靠近所述金属极板直至所述初始流道的深度等于所述设定深度值；

若所述初始流道沿所述第三方向的深度大于所述设定深度值，则控制两个所述内牌坊滑动并旋转，以使所述辊轮沿所述第三方向以第二设定距离的步长逐步远离所述金属极板直至所述初始流道的深度等于所述设定深度值。

作为优选，所述第二设定距离为0.01m。

作为优选，所述压紧机构包括第一驱动件，以及传动连接于所述第一驱动件的压板，所述压紧机构沿所述第三方向向所述金属极板施加压力的具体步骤包括：

所述第一驱动件带动所述压板沿所述第三方向向所述金属极板施加压力。

作为优选，所述金属极板辊压装置还包括限位组件，所述限位组件设置于所述基台的台面，所述限位组件用于沿第二方向限定所述金属极板的位置，将所述金属极板设置于所述台面的具体步骤包括：

将所述金属极板沿所述第二方向插设于所述限位组件之间并沿第一方向穿过两个所述辊轮之间的间隙，其中，所述第一方向与所述第二方向垂直，且均平行于所述基台的台面。

本发明的有益效果：

本发明提供一种金属极板的辊压工艺。其中，金属极板辊压装置包括辊压单元、基台和两个压紧机构，金属极板设置于基台的台面，辊压单元用于辊压金属极板，两个压紧机构用于沿第三方向向金属极板施加压力，第三方向垂直于基台的台面，该金属极板的辊压工艺包括将金属极板设置于台面；压紧机构沿第三方向向金属极板施加压力；辊压单元辊压金属极板形成初始流道。具体地，在对金属极板辊压流道之前，先通过压紧机构沿第三方向对金属极板施加压力，从而限定了金属极板设置于基台的台面的设置位置，当通过辊压单元对金属极板进行辊压时，压紧机构沿第三方向对金属极板施加压力以使得金属极板沿第一方向的两端不发生翘起的现象，从而能够有效缓解了由于对金属极板进行辊压而造成的金属极板发生变形的现象，从而有效提高了加工金属极板的工作效率，降低了废品率。

附图说明

图1是本发明的具体实施例提供的金属极板辊压装置的结构示意图；

图2是本发明的具体实施例提供的金属极板辊压装置的部分结构示意图；

图3是本发明的具体实施例提供的金属极板辊压装置的部分结构示意图。

图中：

100、金属极板；

1、辊压单元；11、辊轮；111、凸起部；112、凹陷部；12、轨道；13、第一调节机构；131、内牌坊；132、连杆机构；133、第三驱动件；134、轴承座；14、第二调节机构；141、连接轴；142、连接板；1421、螺纹孔；

2、基台；21、台面；211、中间孔；

3、压板；

4、限位板。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案做进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

本发明提供一种金属极板辊压装置，如图1和图2所示，该金属极板辊压装置包括辊压单元1、基台2、限位组件和两个压紧机构。其中，辊压单元1用于沿第一方向(图2中的ab方向)辊压金属极板100；限位组件设置于基台2的台面21，限位组件用于沿第二方向(图2中的cd方向)限定金属极板100的位置，第一方向与第二方向垂直，且均平行于基台2的台面21；两个压紧机构沿第一方向间隔分布，且辊压单元1位于两个压紧机构之间，压紧机构用于沿第三方向向金属极板100施加压力，第三方向垂直于基台2的台面21。

如图1和图2所示，该金属极板辊压装置包括辊压单元1、基台2、限位组件和两个压紧机构，在对金属极板100辊压流道之前，先通过限位组件限定金属极板100沿第二方向设置于基台2的台面21的设置位置，再通过两个沿第一方向间隔分布的压紧机构沿第三方向对金属极板100施加压力，从而限定了金属极板100设置于基台2的台面21的设置位置，当通过辊压单元1对金属极板100沿第一方向进行辊压时，限位组件能够有效防止金属极板100沿第二方向发生窜动，且能够有效防止金属极板100起皱，压紧机构沿第三方向对金属极板100施加压力以使得金属极板100沿第一方向的两端不发生翘起的现象，从而能够有效缓解了在对金属极板100进行辊压的过程中造成的金属极板100发生变形的现象，从而有效提高了加工金属极板100的工作效率，降低了废品率。可以理解的是，该金属极板辊压装置也可用于辊压其他板材。

其中，如图1和图2所示，压紧机构包括第一驱动件，以及传动连接于第一驱动件的输出轴的压板3，第一驱动件能带动压板3沿第三方向向金属极板100施加压力。其中，在本实施例中，第一驱动件为气缸，压板3固定连接于气缸的输出轴，气缸带动压板3沿第三方向(图1中的ef方向)运动，从而通过压板3向金属极板100沿第三方向施加压力。在其他实施例中，第一驱动件也可为电机等其他驱动件，能够带动压板3沿第三方向向金属极板100施加压力即可。

其中，在对金属极板100进行辊压的过程中，金属极板100始终沿第一方向运动，以对金属极板100沿第一方向辊压多条间隔的流道。可以理解的是，通过压板3向金属极板100施加的压力能够使得金属极板100沿第一方向的两端不发生翘起的同时，保证金属极板100能够持续性的沿第一方向运动，从而实现对金属极板100辊压出多条流道。其中，带动金属极板100沿第一方向运动的驱动机构属于现有技术，在此不再赘述。

其中，如图1和图2所示，限位组件包括沿第二方向间隔分布的两个限位板4。具体地，在本实施例中，限位组件的数量为两个，两个限位组件沿第一方向间隔分布。以实现通过限位板4沿第二方向限定了金属极板100设置于基台2的台面21的设置位置，具体地，在本实施例中，限位板4设有U形槽，金属极板100插接于U形槽。可以理解的是，沿第二方向间隔分布的两组限位板4的U形开口向对，以实现限定金属极板100沿第二方向的设置位置，当通过辊压单元1对金属极板100沿第一方向进行辊压时，限位组件能够有效防止金属极板100沿第二方向发生窜动，且能够有效防止金属极板100起皱，有效提高了加工金属极板100的工作效率，降低了废品率。

具体地，限位板4的U形槽的槽壁上至少与金属极板100接触的部分设有弹性垫层。如此设置，当将金属极板100插设于限位板4之间时，能够有效避免限位板4的侧壁和金属极板100的侧壁出现剐蹭的现象，从而保证金属极板100的结构不被破坏。

具体地，在本实施例中，弹性垫层为橡胶层。橡胶层粘接于限位板4。在其他实施例中，弹性垫层也可由海绵等其他具有弹性的材料制成。

其中，如图1和图3所示，辊压单元1包括沿第三方向间隔分布于金属极板100两侧的两个的辊压机构；辊压机构包括第二驱动件和辊轮11，第二驱动件传动连接于辊轮11，以使辊轮11辊压金属极板100。具体地，辊压机构还包括两个齿轮传动机构，两个齿轮传动机构与两个第二驱动件和两个辊轮11一一对应设置，第二驱动件的输出轴与齿轮传动机构的输入轴连接，辊轮11的辊轮轴上固定连接有齿轮，齿轮传动机构的输出齿轮和辊轮轴上的齿轮啮合，第二驱动件带动齿轮传动机构运动，从而带动辊轮11绕其中心轴线转动，进而实现辊轮11辊压金属极板100形成流道，其中，辊轮11的中心轴线和滚轮轴的中心轴线共线。在本实施例中，第二驱动件为伺服电机，伺服电机带动辊轮11沿辊轮11的中心轴线转动。其中，齿轮传动机构的具体结构属于现有技术，在此不再赘述。

具体地，如图1所示，两个辊轮11中的其中一个的外周面设有凸起部111，另一个的外周面设有凹陷部112。在对金属极板100进行辊压的过程中，凸起部111和凹陷部112配合辊压金属极板100形成流道。在本实施例中，凸起部111的横截面呈矩形，凹陷部112为矩形凹槽。则辊压形成的流道为呈矩形的流道。在其他实施例中，也可依据流道的形状设置凸起部111和凹陷部112的形状。

具体地，如图1和图2所示，基台2的台面21上设有中间孔211，两个辊轮11沿第三方向分别位于中间孔211的两侧。可以理解的是，中间孔211沿第一方向位于基台2的台面21的中间区域，如此以保证辊轮11能够有效辊压金属极板100。

具体地，如图1和图3所示，辊压单元1还包括箱体和两个第一调节机构13，两个第一调节机构13和两个辊轮11一一对应设置，箱体设有两个相对且间隔的弧形轨道12，两个弧形轨道12和两个第一调节机构13一一对应设置；第一调节机构13包括内牌坊131、连杆机构132和第三驱动件133，连杆机构132的两端分别与第三驱动件133的输出轴和内牌坊131连接，第三驱动件133能带动内牌坊131滑动位于轨道12，辊轮11连接于内牌坊131。如此设置，第三驱动件133带动连杆机构132运动，从而带动内牌坊131沿箱体的轨道12运动，从而带动辊轮11沿第三方向靠近或远离金属极板100。在本实施例中，第三驱动件133为伺服电动缸，伺服电动缸带动内牌坊131沿箱体的轨道12运动，从而带动辊轮11摆动。其中，第一调节机构13的具体结构属于现有技术，前期专利CN112547799A已公开，在此不再赘述。

具体地，如图3所示，第一调节机构13还包括轴承座134，轴承座134与内牌坊131固定连接，辊轮11通过轴承转动连接于轴承座134，从而以实现第二驱动件带动辊轮11绕辊轮11的中心轴线自转。

具体地，在本实施例中，当两个内牌坊131分别运动至对应轨道12的中间位置时，两个辊轮11沿第三方向的间距最大。

其中，如图3所示，辊压单元1还包括两个第二调节机构14，两个第二调节机构14分别连接于其中一个辊轮11沿轴向的两端；第二调节机构14包括连接轴141和连接板142，连接轴141的一端转动插接于辊轮11的辊轮轴，连接板142固定连接于内牌坊131，连接板142设有螺纹孔1421，连接轴141的另一端螺纹连接于螺纹孔1421。示例性地，沿第三方向位于上方的辊轮11设有凸起部111，位于下方的辊轮11设有凹陷部112，两个第二调节机构14分别连接于上方的辊轮11的辊轮轴沿轴向的两端，具体地，连接轴141的一端设有螺纹部，当两个辊轮11沿轴向(即第二方向)未对齐时，通过沿相同方向同步旋拧两个连接轴141，以实现同步调节两个螺纹部沿轴向螺纹连接于对应的螺纹孔1421的连接长度，直至调节上方的辊轮11与下方的辊轮11沿轴向对齐，可以理解的是，螺纹孔1421的长度大于连接轴141上螺纹部的长度，从而在对金属极板100辊压的过程中，能够进一步防止金属极板100沿第二方向的两端起皱，从而进一步提高了加工质量，降低了废品率。

本发明还提供一种金属极板的辊压工艺，用于控制上述的金属极板辊压装置对金属极板100加工流道。

其中，在本实施例中，金属极板100为厚度为小于等0.10mm的316L不锈钢板，通过金属极板辊压装置对金属极板100加工深度为2mm，宽度为2.5mm的矩形流道。其中，流道的宽度方向即为第一方向，流道的长度方向即为第二方向，流道的深度方向即为第三方向。

具体地，如图3所示，该金属极板的辊压工艺包括如下步骤。

S100、判断两个辊轮11沿轴向是否对齐。

若两个辊轮11沿轴向未对齐，则通过两个第二调节机构14调节两个辊轮11沿轴向的距离偏差小于第一设定距离。具体地，当两个辊轮11沿轴向(即第二方向)未对齐时，通过沿相同方向同步旋拧两个连接轴141，以同步调节两个连接轴141的螺纹部沿轴向螺纹连接于对应的螺纹孔1421的连接长度，直至调节上方的辊轮11与下方的辊轮11沿轴向对齐，则进行S200。

其中，第一设定距离小于等于0.005mm。可以理解的是，也可以依据金属极板100的厚度，以及金属极板100上加工流道的深度适应性的调整第一设定距离。在本实施例中，第一设定距离为0.005mm。

S200、判断凸起部111和凹陷部112沿第三方向的间距是否大于金属极板100的厚度。

若凸起部111和凹陷部112沿第三方向的间距小于等于金属极板100的厚度，则控制两个辊轮11自转，使得凸起部111和凹陷部112沿第三方向的间距大于金属极板100的厚度。从而便于将金属极板100装配于基台2。具体地，两个第二驱动件分别带动对应的辊轮11自转。

若凸起部111和凹陷部112沿第三方向的间距大于金属极板100的厚度。进行S300。

其中，本实施例给出了S100和S200依次执行，作为一种替代方案，也可先执行S200，后执行S100。

S300、将金属极板100设置于台面21。

具体地，将金属极板100沿第二方向插设于限位组件之间并沿第一方向穿过两个辊轮11之间的间隙。其中，在本实施例中，两组限位板4沿第二方向分别位于金属极板100的两侧，每侧均沿第一方向间隔分布两个限位板4，即当沿第一方向将金属极板100插设于限位板4之间后，限位板4沿第二方向限定了金属极板100的设置位置，对金属极板100辊压流道的过程中，能够有效防止金属极板100沿第二方向发生窜动，也能够有效防止金属极板100起皱，从而能够有效缓解了在辊压金属极板100的过程中造成的金属极板100发生变形的现象。

S400、压紧机构沿第三方向向金属极板100施加压力。

具体地，第一驱动件带动压板3沿第三方向向金属极板100施加压力。

其中，压紧机构通过压板3向金属极板100施加的压力能够使得金属极板100沿第一方向的两端不发生翘起的同时，保证金属极板100能够持续性的沿第一方向运动。

其中，压紧机构将金属极板100压紧于基台2的台面21的压紧力的取值范围为2000N～12000N，从而有效防止金属极板100沿第一方向的两端发生翘起。在本实施例中，压紧机构将金属极板100压紧于基台2的台面21的压紧力为10000N。

S500、辊压单元1辊压金属极板100形成初始流道。

具体地，两个第二驱动件分别带动对应的辊轮11绕其中心轴线自转，以使凸起部111和凹陷部112配合辊压金属极板100形成初级流道。

其中，辊轮11的转速小于5m/min，凸起部111辊压金属极板100的辊压力的取值范围为20000N～40000N。在本实施例中，凸起部111辊压金属极板100的辊压力为26000N。

其中，由于该金属极板辊压装置用于辊压不同厚度的金属极板100形成不同深度的流道，故当金属极板100的厚度和/或流道的深度发生变化时，需要调节两个辊轮11之间的间距，从而实现调节凸起部111配合于凹陷部112的配合深度。故当金属极板100的厚度和/或流道的深度发生变化时，该金属极板的辊压工艺还包括S201和S401。

具体地，在步骤S200和步骤S300之间包括步骤S201。

S201、控制两个内牌坊131滑动并旋转第一设定角，以使两个辊轮11沿第三方向的间距大于金属极板100的厚度。

具体地，通过两个第三驱动件133分别带动对应的内牌坊131沿对应的轨道12同步滑动并旋转第一设定角，以使两个辊轮11沿第三方向同步远离基台2，并使得两个辊轮11沿第三方向的间距大于金属极板100的厚度，以便于后续步骤中金属极板100穿过两个辊轮11之间的间隙并装配于基台2的台面21，从而执行S300。

可以理解的，两个第三驱动件133分别带动对应的内牌坊131沿对应的轨道12同步滑动并旋转，从而两个内牌坊131分别带动对应的辊轮11旋转的角度相同，使的沿第三方向两个辊轮11分别与金属极板100的两个侧面之间的间距相同。

由于两个第三驱动件133分别带动对应的内牌坊131旋转第一设定角时，实际操作过程中，存在旋转的角度值有偏差现象。故设置两个内牌坊131旋转的角度偏差小于等于第一偏差角。从而在进行后续步骤的过程中，进一步保证凸起部111和凹陷部112沿第一方向的相对位置的精度，从而进一步提高了辊压过程中凸起部111和凹陷部112的配合精度，进一步提高了凸起部111和凹陷部112配合辊压金属极板100的精度。

其中，两个内牌坊131上均设有角度传感器，角度传感器用于监测内牌坊131沿轨道12旋转的旋转角度。其中，两个内牌坊131旋转的角度偏差为两个内牌坊131旋转的角度的差值。

其中，第一设定角的取值范围为0°～4.537°，第一偏差角小于0.001°。可以理解的是，也可以依据金属极板100的厚度，以及金属极板100上加工流道的深度适应性的调整第一设定角和第一偏差角的值。在本实施例中，第一设定角为4.537°，第一偏差角为0.001°。

其中，在本实施例中，在进行S201时，第三驱动件133的设定速度小于25mm/s。可以理解的是，也可以依据金属极板100的厚度，以及金属极板100上加工流道的深度适应性的调整第三驱动件133的设定速度。

在步骤S400和步骤S500之间还包括步骤S401。

S401、控制两个内牌坊131滑动并旋转第二设定角，以使凸起部111和凹陷部112配合。

具体地，两个第三驱动件133分别带动对应的内牌坊131沿对应的轨道12同步滑动并旋转第二设定角以使两个辊轮11沿第三方向同步靠近基台2，从而使得凸起部111和凹陷部112重新配合辊压，以保证金属极板100辊压形成的流道。

可以理解的，两个第三驱动件133分别带动对应的内牌坊131沿对应的轨道12同步滑动并旋转，从而两个内牌坊131分别带动对应的辊轮11旋转的角度相同，使的沿第三方向两个辊轮11分别与金属极板100的两个侧面之间的间距相同。

由于两个第三驱动件133分别带动对应的内牌坊131旋转第二设定角时，实际操作过程中，存在旋转的角度值有偏差现象。故设置两个内牌坊131旋转的角度偏差小于等于第二偏差角。从而在进行后续步骤的过程中，进一步保证凸起部111和凹陷部112沿第一方向的相对位置的精度，从而进一步提高了辊压过程中凸起部111和凹陷部112的配合精度，进一步提高了凸起部111和凹陷部112配合辊压金属极板100的精度。

其中，第二设定角的取值范围为10.515°～16.355°，第二偏差角为0.001°。可以理解的是，也可以依据金属极板100的厚度，以及金属极板100上加工流道的深度适应性的调整第二设定角和第二偏差角的值。在本实施例中，第二设定角为16.355°，第三偏差角为0.001°，即第一偏差角和第二偏差角的数值相同。

其中，在本实施例中，在进行S401时，第三驱动件133的设定速度小于25mm/s。可以理解的是，也可以依据金属极板100的厚度，以及金属极板100上加工流道的深度适应性的调整第三驱动件133的设定速度。

其中，为了避免凸起部111和凹陷部112配合辊压形成的初始流道的深度过大或过小，该金属极板的辊压工艺还包括步骤S600。

S600、比较初始流道沿第三方向的深度与设定深度值。

若初始流道沿第三方向的深度小于设定深度值，则进行S601。

若初始流道沿第三方向的深度大于设定深度值，则进行S602。

S601、控制两个内牌坊131滑动并旋转，以使辊轮11沿第三方向以第二设定距离的步长逐步靠近金属极板100直至初始流道的深度等于设定深度值。具体地，控制两个第三驱动件133分别带动对应的内牌坊131滑动并旋转，以使对应的辊轮11沿第三方向以第二设定距离的步长逐步靠近金属极板100，直至辊压得到的初始流道的深度等于设定深度值。

S602、控制两个内牌坊131滑动并旋转，以使辊轮11沿第三方向以第二设定距离的步长逐步远离金属极板100直至初始流道的深度等于设定深度值。具体地，控制两个第三驱动件133分别带动对应的内牌坊131滑动并旋转，以使对应的辊轮11沿第三方向以第二设定距离的步长逐步远离金属极板100。直至辊压得到的初始流道的深度等于设定深度值。

其中，若初始流道的深度大于设定深度值，则本次加工的金属极板100为不合格产品，该金属极板100仅能作为用于调整凸起部111和凹陷部112配合，便于后续过程中加工金属极板100。

其中，在本实施例中，第二设定距离为0.01m。第二设定距离为通过前期大量实验获得的经验值。在其他实施例中，也可依据实际工况适应性的调整第二设定距离。

若初始流道沿第三方向的深度等于设定深度值，则初始流道即为目标流道。以此对金属极板100进行辊压。

从而通过该金属极板的辊压工艺，在实现对金属极板100辊压流道的基础上，能够有效防止辊压过程中金属极板100沿第一方向的两端发生翘起，且能有效防止金属极板100沿第二方向发生窜动，防止金属极板100起皱，从而能够有效缓解了在对金属极板100进行辊压的过程中造成的金属极板100发生变形的现象，从而提高了加工金属极板100的工作效率，降低了废品率，同时也提高了辊压流道的辊压精度。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种金属极板的辊压工艺，金属极板辊压装置包括辊压单元(1)和基台(2)，金属极板(100)设置于所述基台(2)的台面(21)，所述辊压单元(1)用于辊压所述金属极板(100)，其特征在于，所述金属极板辊压装置还包括两个压紧机构，两个所述压紧机构用于沿第三方向向所述金属极板(100)施加压力，所述第三方向垂直于所述基台(2)的台面(21)，所述金属极板的辊压工艺包括：

将所述金属极板(100)设置于所述台面(21)；

所述压紧机构沿所述第三方向向所述金属极板(100)施加压力；

所述辊压单元(1)辊压所述金属极板(100)形成初始流道。

2.根据权利要求1所述的金属极板的辊压工艺，其特征在于，所述辊压单元(1)包括两个沿所述第三方向相对且间隔设置的辊轮(11)，两个所述辊轮(11)中的其中一个的外周面设有凸起部(111)，另一个的外周面设有凹陷部(112)，在将金属极板(100)设置于所述台面(21)之前还包括：

判断两个所述辊轮(11)沿轴向是否对齐，若两个所述辊轮(11)沿轴向未对齐，则调节所述两个所述辊轮(11)沿轴向的距离偏差小于第一设定距离；

判断所述凸起部(111)和所述凹陷部(112)沿所述第三方向的间距是否大于金属极板(100)的厚度，若所述凸起部(111)和所述凹陷部(112)沿所述第三方向的间距小于等于金属极板(100)的厚度，则控制两个所述辊轮(11)自转，使得所述凸起部(111)和所述凹陷部(112)沿所述第三方向的间距大于金属极板(100)的厚度。

3.根据权利要求2所述的金属极板的辊压工艺，其特征在于，所述辊压单元(1)还包括箱体和两个内牌坊(131)，所述箱体设有两个沿所述第三方向相对且间隔设置的弧形轨道(12)，两个所述内牌坊(131)一一对应的滑动位于两个所述轨道(12)，两个所述内牌坊(131)和两个所述辊轮(11)一一对应设置且传动连接，判断所述凸起部(111)和所述凹陷部(112)沿所述第三方向的间距是否大于金属极板(100)的厚度，以及将金属极板(100)设置于所述台面(21)之间还包括以下步骤：

控制两个所述内牌坊(131)滑动并旋转第一设定角，以使两个所述辊轮(11)沿所述第三方向的间距大于金属极板(100)的厚度。

4.根据权利要求3所述的金属极板的辊压工艺，其特征在于，其中一个所述辊轮(11)沿轴向的两端分别转动插接有连接轴(141)，两个所述连接轴(141)的另一端均螺纹连接有连接板(142)，两个所述连接板(142)均固定于其中一个所述内牌坊(131)，调节两个所述辊轮(11)沿轴向的距离偏差小于第一设定距离的具体步骤包括：

沿相同方向同步旋拧两个所述连接轴(141)，直至调节其中一个所述辊轮(11)沿轴向与另一个辊轮(11)对齐。

5.根据权利要求2所述的金属极板的辊压工艺，其特征在于，所述第一设定距离小于等于0.005mm。

6.根据权利要求3所述的金属极板的辊压工艺，其特征在于，所述压紧机构沿所述第三方向向所述金属极板(100)施加压力和所述辊压单元(1)辊压所述金属极板(100)形成初始流道之间还包括以下步骤：

控制两个所述内牌坊(131)滑动并旋转第二设定角，以使所述凸起部(111)和所述凹陷部(112)配合。

7.根据权利要求3所述的金属极板的辊压工艺，其特征在于，所述辊压单元(1)辊压所述金属极板(100)形成初始流道之后还包括以下步骤：

比较初始流道沿所述第三方向的深度与设定深度值；

若所述初始流道沿所述第三方向的深度小于所述设定深度值，则控制两个所述内牌坊(131)滑动并旋转，以使所述辊轮(11)沿所述第三方向以第二设定距离的步长逐步靠近所述金属极板(100)直至所述初始流道的深度等于所述设定深度值；

若所述初始流道沿所述第三方向的深度大于所述设定深度值，则控制两个所述内牌坊(131)滑动并旋转，以使所述辊轮(11)沿所述第三方向以第二设定距离的步长逐步远离所述金属极板(100)直至所述初始流道的深度等于所述设定深度值。

8.根据权利要求7所述的金属极板的辊压工艺，其特征在于，所述第二设定距离为0.01m。

9.根据权利要求1所述的金属极板的辊压工艺，其特征在于，所述压紧机构包括第一驱动件，以及传动连接于所述第一驱动件的压板(3)，所述压紧机构沿所述第三方向向所述金属极板(100)施加压力的具体步骤包括：

所述第一驱动件带动所述压板(3)沿所述第三方向向所述金属极板(100)施加压力。

10.根据权利要求2所述的金属极板的辊压工艺，其特征在于，所述金属极板辊压装置还包括限位组件，所述限位组件设置于所述基台(2)的台面(21)，所述限位组件用于沿第二方向限定所述金属极板(100)的位置，将所述金属极板(100)设置于所述台面(21)的具体步骤包括：

将所述金属极板(100)沿所述第二方向插设于所述限位组件之间并沿第一方向穿过两个所述辊轮(11)之间的间隙，其中，所述第一方向与所述第二方向垂直，且均平行于所述基台(2)的台面(21)。

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