CN114637256B

CN114637256B - 一种飞切控制方法、装置、系统、电子设备及存储介质

Info

Publication number: CN114637256B
Application number: CN202210160074.6A
Authority: CN
Inventors: 请求不公布姓名
Original assignee: Wuxi Lead Intelligent Equipment Co Ltd
Current assignee: Wuxi Lead Intelligent Equipment Co Ltd
Priority date: 2022-02-22
Filing date: 2022-02-22
Publication date: 2023-07-14
Anticipated expiration: 2042-02-22
Also published as: CN114637256A

Abstract

本申请涉及一种飞切控制方法、装置、系统、电子设备及存储介质，所述方法包括：获取至少一个历史时刻下的历史目标飞切位置、历史实际飞切位置和历史飞切速度；根据所述至少一个历史时刻下的所述历史目标飞切位置、所述历史实际飞切位置和所述历史飞切速度，预估当前时刻的滞后时延；基于所述滞后时延，进行当前时刻的飞切处理。通过本申请，可以大大减小伺服位置滞后时延，可以有效提高卷绕机不同速度下飞切的切断精度问题。

Description

一种飞切控制方法、装置、系统、电子设备及存储介质

技术领域

本申请涉及计算机技术领域，尤其涉及飞切控制方法、装置、系统、电子设备及存储介质。

背景技术

在伺服位置进给控制系统中，位置跟随性能是一个重要指标。位置跟随误差是伺服轴的指令位置和实际飞切位置间的差值，它反映了系统的动态跟随精度与定位精度。在伺服位置控制模式下，会存在位置跟随误差，在单轴定位中，跟随误差不影响伺服的最终定位精度，只是伺服实际飞切位置到达终点有个时间上的滞后而已。但在多轴联动过程中，比如插补、凸轮耦合等控制时，这种跟随误差和滞后会影响联动的轨迹，进而影响产品加工的精度。因此，减小甚至消除位置跟随误差和滞后以满足高性能要求的控制场合就显得十分必要。

发明内容

本申请提供一种飞切控制方法、装置、系统、电子设备及存储介质，以解决多轴联动控制系统中，伺服位置跟随误差或滞后时延会影响整体的运行轨迹，引起产品加工精度不足、品质不能满足工艺要求的问题。本申请的技术方案如下：

根据本申请实施例的第一方面，提供一种飞切控制方法，所述方法包括：获取至少一个历史时刻下的历史目标飞切位置、历史实际飞切位置和历史飞切速度；根据所述至少一个历史时刻下的所述历史目标飞切位置、所述历史实际飞切位置和所述历史飞切速度，预估当前时刻的滞后时延；基于所述滞后时延，进行当前时刻的飞切处理。

进一步地，所述根据所述至少一个历史时刻下的所述历史目标飞切位置、所述历史实际飞切位置和所述历史飞切速度，预估当前时刻的滞后时延包括：根据至少一个历史时刻下的所述历史目标飞切位置和所述历史实际飞切位置，确定所述至少一个历史时刻下的飞切长度误差；根据所述至少一个历史时刻下的所述飞切长度误差和所述历史飞切速度，预估当前时刻的滞后时延。

进一步地，所述至少一个历史时刻为当前时刻的上一时刻。

进一步地，所述基于所述滞后时延，进行当前时刻的飞切处理包括：获取当前时刻的初始目标飞切位置和当前飞切速度；根据所述当前飞切速度和所述滞后时延，得到当前时刻的位置滞后补偿值；利用所述位置滞后补偿值对所述初始目标飞切位置进行调整，进行当前时刻的飞切处理。

进一步地，所述基于所述滞后时延，进行当前时刻的飞切处理包括：确定初始目标飞切时间点；根据所述初始目标飞切时间点和所述滞后时延，得到当前目标飞切时间点；在所述当前目标飞切时间点进行飞切处理。

进一步地，所述基于所述滞后时延，进行当前时刻的飞切处理包括：基于所述滞后时延，集成前馈-反馈复合控制算法，进行当前时刻的飞切处理。

根据本申请实施例的第二方面，提供一种飞切控制装置，所述装置包括：历史数据获取模块，用于获取至少一个历史时刻下的历史目标飞切位置、历史实际飞切位置和历史飞切速度；滞后时延确定模块，用于根据所述至少一个历史时刻下的所述历史目标飞切位置、所述历史实际飞切位置和所述历史飞切速度，预估当前时刻的滞后时延；飞切处理模块，用于基于所述滞后时延，进行当前时刻的飞切处理。

根据本申请实施例的第三方面，提供一种飞切控制系统，所述系统包括：物料计长编码器，用于获取物料的实时位置和实时速度；PLC控制器，与所述物料计长编码器通讯连接，用于根据物料计长编码器的读数生成初始目标切割数据；脉冲智能前馈补偿器，与所述PLC控制器通讯连接，用于根据至少一个历史时刻下的所述历史目标飞切位置、所述历史实际飞切位置和所述历史飞切速度，预估当前时刻的滞后时延；伺服驱动器，分别与所述智能前馈补偿器和所述PLC控制器通讯连接，用于根据所述初始目标切割数据和所述滞后时延驱动飞切伺服电机；飞切伺服电机，与所述伺服驱动器通讯连接，用于驱动切刀；切刀，用于在所述飞切伺服电机的驱动下切割物料。

根据本申请实施例的第四方面，提供一种电子设备，包括：处理器；用于存储所述处理器可执行指令的存储器；其中，所述处理器被配置为执行所述指令，以实现如上述第一方面中任一项所述的方法。

根据本申请实施例的第五方面，提供一种计算机可读存储介质，当所述存储介质中的指令由电子设备的处理器执行时，使得所述电子设备能够执行本申请实施例的第一方面中任一所述方法。

根据本申请实施例的第六方面，提供一种包含指令的计算机程序产品，当其在计算机上运行时，使得计算机执行本申请实施例的第一方面中任一所述方法。

本申请的实施例提供的技术方案至少带来以下有益效果：

在本申请实施例中，获取至少一个历史时刻下的历史目标飞切位置、历史实际飞切位置和历史飞切速度；根据所述至少一个历史时刻下的所述历史目标飞切位置、所述历史实际飞切位置和所述历史飞切速度，预估当前时刻的滞后时延；基于所述滞后时延，进行当前时刻的飞切处理。通过本申请实施例，可以大大减小伺服位置滞后时延，可以有效提高卷绕机或其它多轴联动控制系统中不同速度下飞切的切断精度问题。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理，并不构成对本申请的不当限定。

图1是本申请实施例提供的飞切控制系统的结构示意图；

图2是本申请实施例提供的飞切控制系统的控制原理框图；

图3是本申请实施例提供的飞切控制方法的流程示意图；

图4是本申请实施例提供的飞切工作过程示意图；

图5是本申请实施例提供的补偿前后的效果对比图；

图6是本申请实施例提供的飞切控制装置的结构示意图；

图7是本申请实施例提供的飞切控制方法的电子设备的框图。

具体实施方式

为了使本领域普通人员更好地理解本申请的技术方案，下面将结合附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本申请相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本申请的一些方面相一致的装置和方法的例子。

需要说明的是，本申请所涉及的用户信息(包括但不限于用户设备信息、用户个人信息等)和数据(包括但不限于用于展示的数据、分析的数据等)，均为经用户授权或者经过各方充分授权的信息和数据。

相关技术中，会采用下述方案来减小位置跟随误差和滞后：

方案一：采用传统的位置环、速度环和电流环的三环反馈控制系统，但稳态跟随误差较大，动态跟随性能较差，而单纯的增大系统增益虽能减小跟随误差，但也会产生较大的速度超调。

方案二：在方案一的基础上再采用伺服驱动器里面的速度前馈和转矩前馈功能，可以大幅度减小位置跟随误差，但由于PLC控制器指令系统的传输延迟、伺服控制器数据处理的延迟等等，限制了跟随误差或时延减小的下限，导致最后的跟随误差位置时延与实际的需求还有一定的差距。

方案三：现有的应用方案中一般采用事先测量不同速度下跟随误差或时延产生的实际工件误差，然后制作误差表格进行查表补偿，此方法比较繁琐费力，只有有限的速度等级，通用性不强，工艺变更时又要重新测量，且设备长期运行后元件损坏或系统干扰后等变化不能及时检测导致补偿效果不理想。

基于此，本申请实施例提供了一种飞切控制系统，如图1所示，所述系统可以包括：

物料计长编码器，用于获取物料的实时位置和实时速度；

PLC控制器，与所述物料计长编码器通讯连接，用于根据物料计长编码器的读数生成初始目标切割数据；

脉冲智能前馈补偿器，与所述PLC控制器通讯连接，用于根据至少一个历史时刻下的所述历史目标飞切位置、所述历史实际飞切位置和所述历史飞切速度，预估当前时刻的滞后时延；

伺服驱动器，分别与所述智能前馈补偿器和所述PLC控制器通讯连接，用于根据所述初始目标切割数据和所述滞后时延驱动飞切伺服电机；

飞切伺服电机，与所述伺服驱动器通讯连接，用于驱动切刀；

切刀，用于在所述飞切伺服电机的驱动下切割物料。

在本申请实施例中，所述飞切控制系统可以集成前馈-反馈复合控制算法，具体的，可以建立伺服位置滞后补偿计算模型，建模的流程为：

第一步：系统中轴控相关参数的提取

提取系统中的相关的轴控参数，主要为后面智能参数辨识、前馈复合控制算法提供基础的参数输入和参考。

第二步：伺服位置滞后补偿计算模型的建立

反馈控制的优点是按偏差进行控制，具有能抑制任何内、外扰动对被控量产生影响的能力，缺点主要是时滞问题，稳态跟踪误差较大，动态跟踪性能较差；而前馈控制的特点是无须等到被控变量出现偏差，而是直接按照预先给定的指令给出控制量，可以有效解决时延问题。前馈控制一般需要特定的模型，当需要得到一个输出时，输入信号可以被事先推算出来，这样给定输入信号后，就能得到目标输出信号，因此，前馈控制可以用来提高闭环控制系统的响应特性和跟踪性能。基于反馈和前馈的特点，采用反馈-前馈复合控制，可同时兼顾系统的跟踪性能和抗扰动性能，其控制原理框图如图2所示。

位置滞后补偿的基本思想就是由补偿模型产生一个大小相等、方向相反的误差去补偿原有的误差，使补偿后的总误差接近于零。位置滞后补偿用数学形式可表示为ε+εˊ≈0，式中，ε为伺服实时的跟随误差，εˊ为位置滞后补偿值。

因此，要提高位置滞后补偿的精度，先要精确的测量系统的当前误差，本系统可以先获取轴状态中的跟随误差，然后根据运动过程的误差曲线分析其规律特性，提炼出智能测算辨识算法，提高系统误差滞后的检测精度。

最后，在智能测算辨识算法的基础上，在上面前馈补偿公式的基础上增加反馈系数的复合补偿控制方式，即为本申请实施例的集成智能测算辨识算法、前馈-反馈复合控制算法为一体的飞切控制系统。

在本申请实施例中，系统通过物料计长编码器反馈获得物料的实时位置和实时速度，在物料切断前，飞切伺服追赶与跟随物料的目标位置，在跟随过程中通过脉冲智能前馈补偿器补偿因PLC控制器数据传输、数据处理及伺服驱动器本身等产生的所有延迟，使飞切伺服的实际飞切位置、轨迹与目标位置、轨迹基本甚至完全同步，解决了因物料不同速度时切断位置误差较大的问题。

本申请实施例还提供了一种飞切控制方法，如图3所示，该方法包括以下步骤：

S301：获取至少一个历史时刻下的历史目标飞切位置、历史实际飞切位置和历史飞切速度；

在本申请实施例中，飞切的工作过程如图4所示，物料以速度V向前运动，编码器可以实时记录物料的位置和速度，当目标飞切位置D确定后，飞切(切刀或激光等方式)从飞切起始位置S点开始运动，经过追赶期，达到和物料速度V同步后在目标飞切位置D点切断。

历史时刻是指当前时刻的前一时刻或前几个时刻，所述历史目标飞切位置是指在某个历史时刻下的目标飞切位置，所述历史实际飞切位置是指某个历史时刻下的实际飞切位置，所述历史飞切速度是指某个历史时刻下的飞切速度。

S303：根据所述至少一个历史时刻下的所述历史目标飞切位置、所述历史实际飞切位置和所述历史飞切速度，预估当前时刻的滞后时延；

在本申请实施例中，所述根据所述至少一个历史时刻下的所述历史目标飞切位置、所述历史实际飞切位置和所述历史飞切速度，预估当前时刻的滞后时延可以包括：

根据至少一个历史时刻下的所述历史目标飞切位置和所述历史实际飞切位置，确定所述至少一个历史时刻下的飞切长度误差；

根据所述至少一个历史时刻下的所述飞切长度误差和所述历史飞切速度，预估当前时刻的滞后时延。

优选的，所述至少一个历史时刻为当前时刻的上一时刻。

在本申请实施例中，当飞切与编码器同步后，飞切的目标飞切位置(即指令位置)和编码器是完全同步的，但由于跟随误差的存在(即指令位置和实际飞切位置有误差，这是伺服响应本身带来的一个问题)，如果检测到实际飞切位置到达目标飞切位置D点后切断，结果就是多切了。即，飞切长度误差ΔL＝ΔT*V,式中，ΔT为飞切的滞后时延，V为编码器的速度。由此可知，飞切长度误差ΔL随着编码器速度V的变化而变化。

其中，飞切长度误差为某一历史时刻，优选为上一历史时刻的历史目标飞切位置和历史实际飞切位置的差值，将该差值除以同一历史时刻的历史飞切速度，即可以得到该历史时刻的飞切的滞后时延，以利用该滞后时延调整当前时刻的飞切。

S305：基于所述滞后时延，进行当前时刻的飞切处理。

在一些实施例中，所述基于所述滞后时延，进行当前时刻的飞切处理可以包括：

获取当前时刻的初始目标飞切位置和当前飞切速度；

根据所述当前飞切速度和所述滞后时延，得到当前时刻的位置滞后补偿值；

利用所述位置滞后补偿值对所述初始目标飞切位置进行调整，进行当前时刻的飞切处理。

具体的，所述初始目标飞切位置是指没有飞切补偿时，当前时刻下伺服的目标飞切位置，当前时刻的所述初始目标飞切位置与任一历史时刻的所述历史目标飞切位置均可以基于现有算法确定。

当物料以匀速运动时，所述当前飞切速度乘以所述滞后时延即可得到所述位置滞后补偿值，当物料以加减速运动时，计算所述位置滞后补偿值需要同时考虑加减速。

在实际应用中，在利用所述位置滞后补偿值对所述初始目标飞切位置进行调整，可以得到补偿后的目标飞切位置，当按照补偿后的目标飞切位置进行飞切，可以使得当前时刻下的实际飞切位置与所述初始目标飞切位置接近。

在一些实施例中，所述基于所述滞后时延，进行当前时刻的飞切处理还可以包括：

确定初始目标飞切时间点；

根据所述初始目标飞切时间点和所述滞后时延，得到当前目标飞切时间点；

在所述当前目标飞切时间点进行飞切处理。

具体的，所述初始目标飞切时间点是指没有飞切补偿时，当前时刻下伺服的目标飞切时间点，当前时刻的所述初始目标飞切时间点与任一历史时刻的所述历史目标飞切时间点均可以基于现有算法确定。

当上一历史时刻飞切存在滞后时延，所述初始目标飞切时间点减去所述滞后时延，可以得到所述当前目标飞切时间点。

例如，所述初始目标飞切时间点为飞切开始后2min开始，当上一历史时刻晚切了1s，所述滞后时延为1s，那么，当前时刻的当前目标飞切时间点为飞切开始后1min59s开始。

在实际应用中，在利用所述滞后时延对所述初始目标飞切时间点进行调整，可以得到当前目标飞切时间点，当按照当前目标飞切时间点进行飞切，可以使得当前时刻下的实际飞切位置与所述初始目标飞切位置接近。

基于所述滞后时延，集成前馈-反馈复合控制算法，进行当前时刻的飞切处理。

在本申请实施例中，通过集成前馈-反馈复合控制算法，可以将飞切的滞后时延ΔT减小到1毫秒以下，通过减小滞后时延ΔT来达到减小飞切长度误差ΔL的目的。也即，可以使得整个控制过程的时延大幅度减小到工艺要求的允差范围。

在本申请实施例中，能够补偿PLC指令系统传输和控制器数据处理延迟，加、减速阶段的加、减速度突变的影响以及运行磨损等精度及其它特性的改变，使得运动过程的加、减速和匀速阶段位置滞后时延都足够小，提升了伺服的跟踪精度；并能够根据系统特性的变化进行补偿的及时调整，保证了系统的动态跟踪性能始终处于最佳状态。

同时，不需要额外输入任何参数，只需获取控制器内部的状态参数即可自动计算出滞后时延并进行跟随误差的自动补偿，提高了使用的灵活性，通用性和便利性。

图5为采用补偿前后的效果对比图，从图中可以看出，飞切没有补偿时伺服的实际飞切位置明显滞后目标飞切位置，而补偿后，伺服的实际飞切位置与目标飞切位置接近重合，滞后时延大大降低。

本申请实施例还提供了一种飞切控制装置，如图6所示，该装置可以包括：

历史数据获取模块610，用于获取至少一个历史时刻下的历史目标飞切位置、历史实际飞切位置和历史飞切速度；

滞后时延确定模块620，用于根据所述至少一个历史时刻下的所述历史目标飞切位置、所述历史实际飞切位置和所述历史飞切速度，预估当前时刻的滞后时延；

飞切处理模块630，用于基于所述滞后时延，进行当前时刻的飞切处理。

在一些实施例中，所述滞后时延确定模块可以包括：

飞切长度误差确定子模块，用于根据至少一个历史时刻下的所述历史目标飞切位置和所述历史实际飞切位置，确定所述至少一个历史时刻下的飞切长度误差；

滞后时延确定子模块，用于根据所述至少一个历史时刻下的所述飞切长度误差和所述历史飞切速度，预估当前时刻的滞后时延。

在一些实施例中，所述飞切处理模块可以包括：

获取当前时刻的初始目标飞切位置和当前飞切速度；

位置滞后补偿值确定子模块，用于根据所述当前飞切速度和所述滞后时延，得到当前时刻的位置滞后补偿值；

飞切处理子模块，用于利用所述位置滞后补偿值对所述初始目标飞切位置进行调整，进行当前时刻的飞切处理。

在一些实施例中，所述飞切处理模块还可以包括：

初始目标飞切时间点确定子模块，用于确定初始目标飞切时间点；

当前目标飞切时间点确定子模块，用于根据所述初始目标飞切时间点和所述滞后时延，得到当前目标飞切时间点；

飞切处理子模块，还用于在所述当前目标飞切时间点进行飞切处理。

在一些实施例中，所述飞切处理模块还可以包括：

飞切处理子模块，用于基于所述滞后时延，集成前馈-反馈复合控制算法，进行当前时刻的飞切处理。

关于上述实施例中的装置，其中各个模块执行操作的具体方式已经在有关该方法的实施例中进行了详细描述，此处将不做详细阐述说明。

图7是本申请实施例提供的飞切控制方法的电子设备的框图，该电子设备可以是终端，其内部结构图可以如图7所示。该电子设备包括通过系统总线连接的处理器、存储器、模型接口、显示屏和输入装置。其中，该电子设备的处理器用于提供计算和控制能力。该电子设备的存储器包括非易失性存储介质、内存储器。该非易失性存储介质存储有操作系统和计算机程序。该内存储器为非易失性存储介质中的操作系统和计算机程序的运行提供环境。该电子设备的模型接口用于与外部的终端通过模型连接通信。该计算机程序被处理器执行时以实现一种隔膜前馈速度确定方法。该电子设备的显示屏可以是液晶显示屏或者电子墨水显示屏，该电子设备的输入装置可以是显示屏上覆盖的触摸层，也可以是电子设备外壳上设置的按键、轨迹球或触控板，还可以是外接的键盘、触控板或鼠标等。

本领域技术人员可以理解，图7中示出的结构，仅仅是与本申请方案相关的部分结构的框图，并不构成对本申请方案所应用于其上的电子设备的限定，具体的电子设备可以包括比图中所示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者具有不同的部件布置。

在示例性实施例中，还提供了一种电子设备，包括：处理器；用于存储该处理器可执行指令的存储器；其中，该处理器被配置为执行该指令，以实现如本申请实施例中的方法。

在示例性实施例中，还提供了一种计算机可读存储介质，当该存储介质中的指令由电子设备的处理器执行时，使得电子设备能够执行本申请实施例中的方法。

在示例性实施例中，还提供了一种包含指令的计算机程序产品，当其在计算机上运行时，使得计算机执行本申请实施例中的方法。

本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，该计算机程序可存储于一非易失性计算机可读取存储介质中，该计算机程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。其中，本申请所提供的各实施例中所使用的对存储器、存储、数据库或其它介质的任何引用，均可包括非易失性和/或易失性存储器。非易失性存储器可包括只读存储器(ROM)、可编程ROM(PROM)、电可编程ROM(EPROM)、电可擦除可编程ROM(EEPROM)或闪存。易失性存储器可包括随机存取存储器(RAM)或者外部高速缓冲存储器。作为说明而非局限，RAM以多种形式可得，诸如静态RAM(SRAM)、动态RAM(DRAM)、同步DRAM(SDRAM)、双数据率SDRAM(DDRSDRAM)、增强型SDRAM(ESDRAM)、同步链路(Synchlink)DRAM(SLDRAM)、存储器总线(Rambus)直接RAM(RDRAM)、直接存储器总线动态RAM(DRDRAM)、以及存储器总线动态RAM(RDRAM)等。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明后，将容易想到本申请的其它实施方案。本申请旨在涵盖本申请的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本申请的一般性原理并包括本申请未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本申请的真正范围和精神由下面的权利要求指出。

应当理解的是，本申请并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本申请的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims

1.一种飞切控制方法，其特征在于，所述方法包括：

获取至少一个历史时刻下的历史目标飞切位置、历史实际飞切位置和历史飞切速度；

根据所述至少一个历史时刻下的所述历史目标飞切位置、所述历史实际飞切位置和所述历史飞切速度，预估当前时刻的滞后时延；

基于所述滞后时延，进行当前时刻的飞切处理。

2.根据权利要求1所述的飞切控制方法，其特征在于，所述根据所述至少一个历史时刻下的所述历史目标飞切位置、所述历史实际飞切位置和所述历史飞切速度，预估当前时刻的滞后时延包括：

3.根据权利要求2所述的飞切控制方法，其特征在于，所述至少一个历史时刻为当前时刻的上一时刻。

4.根据权利要求1-3任一所述的飞切控制方法，其特征在于，所述基于所述滞后时延，进行当前时刻的飞切处理包括：

获取当前时刻的初始目标飞切位置和当前飞切速度；

5.根据权利要求1-3任一所述的飞切控制方法，其特征在于，所述基于所述滞后时延，进行当前时刻的飞切处理包括：

确定初始目标飞切时间点；

在所述当前目标飞切时间点进行飞切处理。

6.根据权利要求1所述的飞切控制方法，其特征在于，所述基于所述滞后时延，进行当前时刻的飞切处理包括：

7.一种飞切控制装置，其特征在于，所述装置包括：

历史数据获取模块，用于获取至少一个历史时刻下的历史目标飞切位置、历史实际飞切位置和历史飞切速度；

滞后时延确定模块，用于根据所述至少一个历史时刻下的所述历史目标飞切位置、所述历史实际飞切位置和所述历史飞切速度，预估当前时刻的滞后时延；

飞切处理模块，用于基于所述滞后时延，进行当前时刻的飞切处理。

8.一种飞切控制系统，其特征在于，所述系统包括：

物料计长编码器，用于获取物料的实时位置和实时速度；

脉冲智能前馈补偿器，与所述PLC控制器通讯连接，用于根据至少一个历史时刻下的历史目标飞切位置、历史实际飞切位置和历史飞切速度，预估当前时刻的滞后时延；

切刀，用于在所述飞切伺服电机的驱动下切割物料。

9.一种电子设备，其特征在于，包括：

处理器；

用于存储所述处理器可执行指令的存储器；

其中，所述处理器被配置为执行所述指令，以实现如权利要求1至6中任一项所述的飞切控制方法。

10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，当所述存储介质中的指令由电子设备的处理器执行时，使得电子设备能够执行如权利要求1至6中任一项所述的飞切控制方法。