CN114635163B - 一种超临界水氧化处理电解铝碳渣的工艺 - Google Patents

Abstract

本申请涉及电解铝技术领域，具体而言，涉及一种超临界水氧化处理电解铝碳渣并回收电解质的工艺，其工艺包括，将粉碎后的碳渣、水和氧化剂加入到反应釜中，升温至374～380℃，同时反应釜内压力上升至20～23Mpa后，保温保压1～2h，待反应结束后，打开释压阀，开启冷却水冷却反应体系，进行气液分离，随后将釜内的固液混合物进行分离。相较于传统的高温焙烧法除碳，本申请的超临界处理温度较低，且在反应釜封闭体系中进行，电解铝碳渣中氟不易挥发，即电解质不会变性，也不会导致电解质挥发而造成污染；其次，超临界水中溶解的氧气，可以在短时间内实现对碳渣中的碳的完全氧化，极大的缩短了电解铝碳渣的处理时间。

Description

一种超临界水氧化处理电解铝碳渣的工艺

技术领域

本申请涉及电解铝技术领域，具体而言，涉及一种超临界水氧化处理电解铝碳渣的工艺。

背景技术

工业铝电解槽所用阳极都是由碳素材料制作的，由于碳素材料的不均质性，在电解生产金属铝过程中会产生碳渣。通常来说，碳渣中主要包括碳和铝电解质，铝电解质主要成分是氟化钠、冰晶石、亚冰晶石以及少量的氟化钙、氟化镁、氧化铝等，每排出1t碳渣，相当于排出氟化盐600～700kg，碳粉300～370kg、氧化铝30kg。

传统的处理方法是碳渣焙烧法。即在反射炉中焙烧除碳，并回收电解质。主要有以下缺点，一是焙烧温度不易控制，温度过高不仅会使电解质挥发增大，还会导致电解质变性，影响使用；而温度过低会造成碳渣中的碳不能完全燃烧干净；二是从环保的角度看，碳渣在焙烧过程中会有大量含F烟气挥发，直接排放会对环境造成很大影响。

发明内容

本申请的目的在于提供一种超临界水氧化处理电解铝碳渣的工艺，其利用溶解在超临界水中的氧气，将电解铝碳渣中的碳在极短时间内完成彻底氧化反应，转化为二氧化碳。其处理温度低，电解质中的氟不易挥发，安全环保。

本申请解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。

本申请实施例提供一种超临界水氧化处理电解铝碳渣的工艺，其包括将碳渣粉碎，将水、碳渣和氧化剂加入到反应釜中，升温至374～380℃，待反应釜内压力上升至20～23Mpa后，保温保压1-2h，待反应结束后，打开释压阀，开启循环冷却水，释放出二氧化碳、氧气和水蒸气的混合气体，实现气液分离。随着反应体系内温度、压力的持续降低，电解质会逐渐析出，实现固液分离，过滤烘干后得到回收的电解质。

在本申请中，所选用的氧化剂需具有强氧化性，既可以氧化电解质中的碳，同时又不能向电解质体系中引入其他的杂质，进而影响电解质体系的构成。

相对于现有技术，本申请的实施例至少具有如下优点或有益效果：

在本申请中，将水、碳渣和氧化剂加入到反应釜中，升温至374～380℃，压力增至20～23Mpa在此条件下，反应釜中的水处理超临界状态，氧化剂分解的氧气溶解在水中，在高温高压状态下，短时间内将碳彻底氧化成二氧化碳。本申请使用的氧化剂应根据电解铝碳渣的成分组成进行选择，具有氧化性且不会向电解质体系中引入杂质。

相较于传统的高温焙烧法去除碳，在高温焙烧的过程中，电解铝碳渣中的氟会挥发，使电解质的分子比持续降低，低分子比的电解质中的氟更不稳定，不利于电解质的回收使用。本申请的超临界氧化技术，其反应温度较低，在374～380℃，且在封闭体系中进行，电解铝碳渣中的氟不易挥发，即电解质不易变性，并且本申请的处理工艺全程在反应釜中进行，亦不会导致电解质挥发而造成污染；其次，超临界水中溶解的氧气，可以在短时间内实现对碳渣中的碳的完全氧化，极大的缩短了电解铝碳渣的处理时间，同时相较于传统的焙烧，其氧化更加完全。在实际生产应用中，可大大的缩短电解铝碳渣的处理时间，缩短工艺流程，且该处理方法绿色无污染，对环境友好。

最后由本申请的处理工艺处理电解铝碳渣后，得到的电解质中不含碳元素，且电解质的损失少，纯净度较高，便于后续的回收再二次利用。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本申请实施例1处理前的碳渣的X射线衍射图；

图2为本申请实施例1处理后不溶于水的电解质的X射线衍射图；

图3为本申请实施例2处理后不溶于水的电解质的X射线衍射图；

图4为本申请实施例3处理后不溶于水的电解质的X射线衍射图；

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考具体实施例来详细说明本申请。

一方面，本申请实施例提供一种超临界水氧化处理电解铝碳渣的工艺，其包括将碳渣粉碎，将水、碳渣和氧化剂加入到反应釜中，升温至374～380℃，待反应釜内压力上升至20～23Mpa后，保温保压1-2h，待反应结束后，打开释压阀，开启循环冷却水，释放出二氧化碳、氧气和水蒸气的混合气体，实现气液分离。随着反应体系内温度、压力的持续降低，电解质会逐渐析出，实现固液分离，过滤烘干后得到回收的电解质。

相对于传统的高温焙烧的办法处理碳渣，第一，本申请的超临界处理温度较低，且在反应釜封闭体系中进行，从而避免了碳渣中的电解质因高温分解挥发，既提高了电解质的回收率，又解决了电解质挥发产生含氟气体而导致二次污染的问题；第二，氧化剂分解释放出的氧气在超临界水中具有极强的氧化性，可以在短时间内实现对碳渣中的碳的完全氧化，提高了处理效率。

在本申请的一些实施例中，上述氧化剂为过氧化氢或过氧化钠或者两者的混合，过氧化氢在90℃会分解为水和氧气，其反应方程式为H₂O₂→H₂O+O₂，当水处于超临界状态时，双氧水分解的氧气就会溶解于水中，与碳渣中的碳进行反应，将超临界水中的碳完全氧化成二氧化碳。选用过氧化氢为氧化剂，其分解成水和氧气，绿色无污染，且不会向体系中引入其他杂质。

上述过氧化钠在高温高压下先分解成氢氧化钠和过氧化氢，过氧化氢再分解成为水和氧气，分解的氧气就会溶解于超临界水中，与碳渣中的碳进行反应，将碳完全氧化成二氧化碳。其反应方程式为Na₂O₂+2H₂O＝2NaOH+H₂O₂，H₂O₂→H₂O+O₂。在本申请的一些实施例中，以过氧化钠作为氧化剂，由于电解铝碳渣中含有钠元素，因此以过氧化钠作为氧化剂，在处理的过程中不会向电解质体系中引入其他杂质元素，而采用其他氧化剂，则会向反应体系中引入其他杂质。

在本申请的其他实施例中，可根据所处理的碳渣的成分，在不引入杂质元素的情况下，选用其他的可分解出氧气的氧化剂，如高锰酸钾等。

在本申请的一些实施例中，上述氧化剂的加入量为完全氧化所述碳渣中的碳，在理论上所需氧化剂量的120～130％。加入过量的氧化剂，可保证在反应过程中，反应釜中的超临界水中溶解有足够的氧，以保证碳渣中的碳能够被完全氧化，进而将电解铝碳渣中的碳完全除去。但当加入的氧化剂的量大于130％时，其氧化剂过量较多，不能完全利用，造成氧化剂的浪费。其中，所述碳渣中的碳含量应参考其定量或半定量的分析测试结果。

在本申请的一些实施例中，加入到所述反应釜中液体与碳渣的体积比为1：5。在该配比下，水中能溶解足够的氧，且碳渣能够与水充分的接触，进一步的缩短碳渣中碳被完全氧化的时间。当碳渣加入的量较多时，碳渣不能完全浸没到水中，碳渣不能完全与水接触，进而碳渣中的碳不能完全的溶解在超临界水中，影响碳的去除效率。

在本申请的一些实施例中，从室温升温至374～380℃所需的时间为0.5～3h。根据加入的氧化剂，以及电解铝碳渣的量，可选的控制升温时间，较优的，升温时间为1.5～2h。控制升温速率，以避免快速升温而损坏反应釜。

在本申请的一些实施例中，在升温前，所述反应釜内所有物料的体积小于等于反应釜容积的70％。在向反应釜中加入物料时，预留一定的反应釜体积，为后需的反应提供空间，以保证反应过程的安全性。

在本申请的一些实施例中，采用球磨粉碎，球磨时间为30～60min，球磨后过网孔大于60目的网筛，使得过筛后的碳渣粒径小于1mm。在球磨时，以刚玉球为球磨介质，球磨30～60min，使得碳渣的粒径能小于1mm。

在本申请的一些实施例中，可采用球磨机进行球磨，以刚玉球为介质，对物料进行冲击破碎，同时也起到一定的研磨作用。通过控制刚玉球大小、球径级数、各种规格球所占比例等，来控制粉碎后碳渣的粒径。

在确定刚玉球的级配时须遵循这样几个原则：

首先，刚玉球要有足够大的冲击力，使球磨机刚玉球具备足够能量以击碎颗粒物料，这与刚玉球的最大球径有直接关系。其次，刚玉球对物料要有足够多的冲击次数，这与刚玉球填充率和平均球径有关。当装填量一定时，在保证足够冲击力的前提下，尽量减小研磨体直径，增加刚玉球个数来提高对物料的冲击次数，以提高粉碎效率。最后，物料在球磨机内有足够的球磨时间，以保证物料被充分粉碎，这就要求所配刚玉球要有一定的控制物料流速的能力。

在球磨后再用大于60目的网筛进行分离，选择筛下部分的碳渣进行超临界水氧化处理，而筛上部分再进行球磨，进一步的粉碎。

在本申请的一些实施例中，加入到反应釜中碳渣的粒径小于1mm，将碳渣的粒径控制在小于1mm，碳渣的粒径越小，其在反应体系中的分散性就越好，有利于其被完全成二氧化碳

在本申请的一些实施例中，在反应结束后，利用循环水冷却反应釜中的反应体系，循环水冷却时，降温速率适宜，不会出现温度急剧冷却的情况，可以很好的保护反应釜，以及反应釜中的电解质。

以下结合实施例对本申请的特征和性能作进一步的详细描述。

实施例1

碳渣中含有的电解质主要为冰晶石、亚冰晶石、氟化盐，且反应在高温高压条件下进行，因此反应器内壁的材质须选择可以耐氟离子腐蚀的镍铬合金或者镍铬钼合金，在本实施例中，选择牌号G35的哈氏合金，利用堆焊的方式，焊接在的反应釜内壁，堆焊形成3mm后的耐腐蚀层，在超临界氧化过程中，电解质中的氟离子具有较强腐蚀性，通过在反应釜的表面堆焊耐腐蚀层，可延长反应釜的使用寿命，也能让反应顺利的在反应釜中进行。

碳渣预处理：将电解铝碳渣放入到球磨机中，以刚玉球为球磨机介质，在球磨机中磨碎40min，随后将粉碎后的碳渣取出，过60目筛，选取筛下部分，备用，其平均粒径为0.8mm；将筛上部分与其他粗碳渣混合，进行第二次球磨。

配制氧化剂：在本实施例中，氧化剂选择过氧化氢水溶液，其浓度为10％。采用X射线荧光光谱仪分析碳渣的成分，确定碳渣中碳元素的含量为Nmol，根据C+O₂→CO₂计算出理论上将C完全氧化成CO₂所需氧气的量为Nmol，过氧化氢分解产生氧气，根据H₂O₂→H₂O+O₂计算出理论上所需H₂O₂的量(Nmol)，再确定实际加入的H₂O₂的量为1.3N mol，进而根据氧化氢水溶液的浓度，再计算实际加入的过氧化氢水溶液的量。

反应：将水、碳渣和过氧化氢加入到反应釜中，搅拌均匀，随后将反应釜密封，升温至380℃，升温时间控制在1.5h，待釜内压力随温度上升至23Mpa后，在该压力下保温1h，并保证温度变化范围±5℃内，以保持釜内压力稳定。

在反应结束后，打开释压阀，开启循环冷却水冷却反应釜，反应釜中的二氧化碳、氧气和水蒸气的混合气体释放出来，实现气液分离。随着反应体系内温度、压力的持续降低，反应釜内的电解质会逐渐析出，实现固液分离，随后过滤烘干后得到回收的电解质。

在本实施例中，加入反应釜中所有物料的体积为反应釜容积的70％，其中，反应釜中液体的体积和碳渣的体积比为5:1。

实施例2

碳渣中含有的电解质主要为冰晶石、亚冰晶石、氟化盐，且反应在高温高压条件下进行，因此反应器内壁的材质须选择可以耐氟离子腐蚀的镍铬合金或者镍铬钼合金，在本实施例中，选择牌号G276的哈氏合金，利用堆焊的方式，焊接在的反应釜内壁，堆焊形成4mm后的耐腐蚀层。

碳渣预处理：将电解铝碳渣放入到球磨机中，以刚玉球为球磨机介质，在球磨机中磨碎30min，随后将粉碎后的碳渣取出，过80目筛，选取筛下部分，备用，其平均粒径为0.6mm；将筛上部分与其他粗碳渣混合，进行第二次球磨。

配制氧化剂：在本实施例中，氧化剂选择过氧化氢水溶液，其浓度为20％。采用X射线荧光光谱仪分析碳渣的成分，确定碳渣中碳元素的含量，用实施例1的计算方式，确定完全氧化碳元素理论上所需氧化剂的含量(Nmol)，再确定实际加入过氧化氢的量为1.2倍Nmol，再根据过氧化氢水溶液的浓度，计算出实际加入过氧化氢水溶液的量。

反应：将水、碳渣和过氧化氢加入到反应釜中，搅拌均匀，随后将反应釜密封，升温至380℃，升温时间控制在2h，待釜内压力随温度上升至20Mpa后，在该压力下保温1.5h，并保证温度变化范围±5℃内，以保持釜内压力稳定。

在反应结束后，打开释压阀，开启循环冷却水冷却反应釜，反应釜中的二氧化碳、氧气和水蒸气的混合气体释放出来，实现气液分离。随着反应体系内温度、压力的持续降低，反应釜内的电解质会逐渐析出，实现固液分离，随后过滤烘干后得到回收的电解质。

实施例3

碳渣中含有的电解质主要为冰晶石、亚冰晶石、氟化盐，且反应在高温高压条件下进行，因此反应器内壁的材质须选择可以耐氟离子腐蚀的镍铬合金或者镍铬钼合金，在本实施例中，选择牌号G35的哈氏合金，利用堆焊的方式，焊接在的反应釜内壁，堆焊形成5mm后的耐腐蚀层。

碳渣预处理：将电解铝碳渣放入到球磨机中，以刚玉球为球磨机介质，在球磨机中磨碎60min，随后将粉碎后的碳渣取出，过80目筛，选取筛下部分，将筛上部分与其他粗碳渣混合，进行第二次球磨。

配制氧化剂：在本实施例中，氧化剂选择过氧化氢水溶液，其浓度为10％。采用X射线荧光光谱仪分析碳渣的成分，确定碳渣中碳元素的含量，用实施例1的计算方式，确定完全氧化碳元素理论上所需氧化剂的含量(Nmol)，确定实际加入过氧化氢的量为1.25倍Nmol，再根据过氧化氢水溶液的浓度，计算出实际加入过氧化氢水溶液的量。

反应：将水，碳渣和过氧化氢加入到反应釜中，搅拌均匀，随后将反应釜密封，升温至380℃，升温时间控制在2h，待釜内压力随温度上升至23Mpa后，在该压力下保温1h，并保证温度变化范围±5℃内，以保持釜内压力稳定。

在反应结束后，打开释压阀，开启循环冷却水冷却反应釜，反应釜中的二氧化碳、氧气和水蒸气的混合气体释放出来，实现气液分离。随着反应体系内温度、压力的持续降低，反应釜内的电解质会逐渐析出，实现固液分离，随后过滤烘干后得到回收的电解质。

实施例4

碳渣中含有的电解质主要为冰晶石、亚冰晶石、氟化盐，且反应在高温高压条件下进行，因此反应器内壁的材质须选择可以耐氟离子腐蚀的镍铬合金或者镍铬钼合金，在本实施例中，选择牌号G35的哈氏合金，利用堆焊的方式，焊接在的反应釜内壁，堆焊形成4mm后的耐腐蚀层。

碳渣预处理：将电解铝碳渣放入到球磨机中，以刚玉球为球磨机介质，在球磨机中磨碎50min，随后将粉碎后的碳渣取出，过60目筛，选取筛下部分；将筛上部分与其他粗碳渣混合，进行第二次球磨。

配制氧化剂：在本实施例中，氧化剂选择过氧化氢水溶液，其浓度为10％。采用X射线荧光光谱仪分析碳渣的成分，确定碳渣中碳元素的含量，采用实施例1的计算方式，确定完全氧化碳元素理论上所需氧化剂的含量(Nmol)，确定实际加入过氧化氢的量为1.3倍Nmol，再根据过氧化氢水溶液的浓度，计算出实际加入过氧化氢水溶液的量。

反应：将水，碳渣和过氧化氢加入到反应釜中，搅拌均匀，随后将反应釜密封，升温至380℃，升温时间控制在2h，待釜内压力随温度上升至23Mpa后，在该压力下保温1h，并保证温度变化范围±5℃内，以保持釜内压力稳定。

在反应结束后，打开释压阀，开启循环冷却水冷却反应釜，反应釜中的二氧化碳、氧气和水蒸气的混合气体释放出来，实现气液分离。随着反应体系内温度、压力的持续降低，反应釜内的电解质会逐渐析出，实现固液分离，随后过滤烘干后得到回收的电解质。

实施例5

碳渣中含有的电解质主要为冰晶石、亚冰晶石、氟化盐，且反应在高温高压条件下进行，因此反应器内壁的材质须选择可以耐氟离子腐蚀的镍铬合金或者镍铬钼合金，在本实施例中，选择牌号G35的哈氏合金，利用堆焊的方式，焊接在的反应釜内壁，堆焊形成5mm后的耐腐蚀层。

碳渣预处理：将电解铝碳渣放入到球磨机中，以刚玉球为球磨机介质，在球磨机中磨碎40min，随后将粉碎后的碳渣取出，过60目筛，选取筛下部分；将筛上部分与其他粗碳渣混合，进行第二次球磨。

配制氧化剂：在本实施例中，氧化剂选择过氧化钠。采用X射线荧光光谱仪分析碳渣的成分，确定碳渣中碳元素的含量，采用实施例1的计算方式，确定完全氧化碳元素理论上所需氧化剂的含量(Nmol)，确定实际加入的过氧化钠的量为1.2倍N mol。

反应：将水，碳渣和过氧化钠加入到反应釜中，搅拌均匀，随后将反应釜密封，升温至380℃，升温时间控制在1.5h，待釜内压力随温度上升至23Mpa后，在该压力下保温1h，并保证温度变化范围±5℃内，以保持釜内压力稳定。

在反应结束后，打开释压阀，开启循环冷却水冷却反应釜，反应釜中的二氧化碳、氧气和水蒸气的混合气体释放出来，实现气液分离。随着反应体系内温度、压力的持续降低，反应釜内的电解质会逐渐析出，实现固液分离，随后过滤烘干后得到回收的电解质。

需说明的是，在本实施例中，由于使用的过氧化钠作为氧化剂，其分解后形成烧碱溶液，高浓度的烧碱溶液及其不安全，因此在操作过程中，应控制碳渣和水的量，以减少烧碱的量，保证反应正常进行。

实验例

1.处理前的电解铝碳渣组分测定

对实施例2中使用的碳渣进行测定，其各元素的含量如表1所示，各物质的含量如表2所示。

表1：碳渣成分含量

表2：碳渣组分

从上述表1和表2中可以看出，碳渣中含有大量的碳元素及碳单质。还含有F,其在超临界氧化的过程中，F的腐蚀性较强，因此需要在反应釜的表面堆焊耐腐蚀层，以保护反应釜。

2.处理前后的电解铝碳渣成分分析

取少量的实施例1中处理前的电解铝碳渣作为式样，利用X射线荧光光谱仪分析碳渣的成分，得到X射线衍射图谱，如图1所示。从图1中可以看出，碳渣中产物的物相主要包括CaF₂、Na₃AlF₆、C、Al₂O₃，其中在，42.12°和43.32°的位置上产生的衍射峰代表的是C单质。

将实施例1处理后的不溶于水的电解铝碳渣作为式样，利用X射线荧光光谱仪分析碳渣的成分，得到X射线衍射图谱，如图2所示。从图2中可以得出，X射线衍射图谱中无C单质的衍射峰，说明碳渣中的碳已被完全氧化。

取少量的实施例2中处理后的电解铝碳渣作为式样，利用X射线荧光光谱仪分析碳渣的成分，得到X射线衍射图谱，如图3所示。从图3中可以看出，碳渣中产物的物相主要包括CaF₂、Na₃AlF₆、C、Al₂O₃，其中在，42.12°和43.32°的位置上产生的衍射峰代表的是C单质。从图3中可以得出，X射线衍射图谱中C单质的衍射峰，碳渣中的含碳量非常少，接近于完全氧化。

取少量的实施例3中处理后的电解铝碳渣作为式样，利用X射线荧光光谱仪分析碳渣的成分，得到X射线衍射图谱，如图4所示。从图4中可以得出，X射线衍射图谱中C单质的衍射峰，碳渣中的含碳量也非常少，接近于完全氧化。

综上所述，本申请提供的实施例具有以下有益效果：

相较于传统的高温焙烧法去除碳，本申请的实例提供的处理方法，其处理温度较低，在374～380℃。本申请的超临界氧化技术，其反应温度较低，在374～380℃，且在封闭体系中进行，电解铝碳渣中的氟不易挥发，即电解质不易变性，并且本申请的处理工艺全程在反应釜中进行，亦不会导致电解质挥发而造成污染；其次，超临界水中溶解的氧气，可以在短时间内实现对碳渣中的碳的完全氧化，极大的缩短了电解铝碳渣的处理时间，同时相较于传统的焙烧，其氧化更加完全。在实际生产应用中，可大大的缩短电解铝碳渣的处理时间，缩短工艺流程，且该处理方法绿色无污染，对环境友好。

通过本申请的工艺处理后得到的电解质，其电解质成分稳定，在处理过程中，氟元素无损失或损失较少，纯净度较高，处理后的电解质可回收二次利用。

以上所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

Claims (7)

1.一种超临界水氧化处理电解铝碳渣的工艺，其特征在于，其包括：

将碳渣粉碎，将水、碳渣和氧化剂加入到反应釜中，升温至374～380℃，待反应釜内压力上升至20～23Mpa后，保温保压1～2h，待反应结束后，打开释压阀，开启冷却水冷却反应体系，进行气液分离，随后将釜内的固液混合物进行分离；

加入到所述反应釜中液体与碳渣的体积比为1：5；

所述氧化剂为过氧化氢或过氧化钠或两者的混合；

所述氧化剂的加入量为完全氧化所述碳渣中的碳理论上所需氧化剂量的120～130%，其中，所述碳渣中的碳含量应参考其定量或半定量的分析测试结果。

2.根据权利要求1所述的超临界水氧化处理电解铝碳渣的工艺，其特征在于，从室温升温至374～380℃所需的时间为0.5～3h。

3.根据权利要求1所述的超临界水氧化处理电解铝碳渣的工艺，其特征在于，从室温升温至374～380℃所需的时间为1.5～2h。

4.根据权利要求1所述的超临界水氧化处理电解铝碳渣的工艺，其特征在于，在升温前，所述反应釜内所有物料的总体积不超过反应釜容积的70%。

5.根据权利要求1所述的超临界水氧化处理电解铝碳渣的工艺，其特征在于，采用球磨粉碎，球磨时间为30～60min。

6.根据权利要求1所述的超临界水氧化处理电解铝碳渣的工艺，其特征在于，加入到反应釜中碳渣的粒径小于等于1mm。

7.根据权利要求1所述的超临界水氧化处理电解铝碳渣的工艺，其特征在于，冷却反应体系的方式为循环水冷却。