CN115676866A

CN115676866A - 电解铝大修渣资源再生冰晶石的生产方法

Info

Publication number: CN115676866A
Application number: CN202211329428.1A
Authority: CN
Inventors: 江俊; 陈本松; 杨万章; 邱哲生; 李云生; 杨汉宣; 赵大秀
Original assignee: Yunnan Yunlv Ruixin Aluminum Co Ltd
Current assignee: Yunnan Yunlv Ruixin Aluminum Co Ltd
Priority date: 2022-10-27
Filing date: 2022-10-27
Publication date: 2023-02-03

Abstract

本发明公开了一种电解铝大修渣资源再生冰晶石的生产方法，该方法包括：(1)将电解铝大修渣进行破碎球磨，得到粉料；(2)将步骤(1)得到的粉料与碱液混合，得到浆料；(3)将步骤(2)得到的浆料进行加压碱浸，加压碱浸完成后进行降温降压；(4)将步骤(3)得到的浆料与除氰药剂混合进行除氰处置后，通过液固分离得到浸出渣和浸出液；(5)将步骤(4)得到的浸出液与酸性铝盐溶液混合，反应后进行液固分离，得到固相再生冰晶石和滤液。采用该方法可以同时实现电解铝大修渣中有害成分的去除及其有价组分的充分资源化利用。

Description

电解铝大修渣资源再生冰晶石的生产方法

技术领域

本发明涉及电解铝大修渣处理领域，具体涉及一种电解铝大修渣资源再生冰晶石的生产方法。

背景技术

电解铝大修渣是指电解铝生产过程中电解槽阴极内衬维修、更换产生的废渣，是废阴极、废槽衬、电解质灰的混合物。其主要成分是C、Na₃AlF₆、NaF、CaF₂、Al₂O₃、AlF₃、硅酸盐等，含有微量的NaCN。

槽衬料长期在高温下与电解质发生电化学反应，吸附了大量的氟化物和一定量的其他有害物质，会污染地表水和地下水，并释放有害气体污染大气，对动植物生长有较大危害，例如使动物骨骼或植物组织变黑、坏死，影响农业生态平衡，使农作物减产。露天堆存的电解铝大修渣是潜在的集中危险源，淋雨或吸收空气中的水分会产生危险。电解铝大修渣淋雨时，所含可溶氟化物和氰化物除随雨水混入江河、渗入地下污染土壤和水体外，还会与水发生化学反应。电解铝大修渣与水反应剧烈，在常温常压下就容易发生反应并放出大量气体，一般在电解铝大修渣淋雨或电解槽大修湿刨时可观察到，并常常嗅到很强的氨气味。其主要化学反应如下：

CN^－+2H₂O＝NH₃↑+HCOO^－

[Fe(CN)₆]^4－+6H₂O＝6HCN↑+Fe(OH)₂+4OH^－

2AlN+3H₂O＝2NH₃↑+A1₂O₃

反应析出的HCN气体有剧毒，少量吸入就能致人中毒并在几秒钟内死亡(HCN致死量为0.05克)。

国家危险废物名录(2021年版)中明确将电解铝大修渣定义为危险废物，废物类别为HW48，废物代码为321-023-48，危险特性为T(毒性)。目前，对于电解铝大修渣的无害化处置和资源综合利用，国内外都做了大量研究。国外主要采用湿法处理和火法处理，技术已经比较成熟。国内对电解铝大修渣的无害化处置和资源综合利用处理技术研究起步比较晚，由于处理技术的局限性，很难同时兼顾无害化处置和资源综合利用两方面。然而，电解铝大修渣含有的主要成分中，碳及氟化物都是铝行业所必须的辅料，研究开发铝电解槽有价组分的资源化综合利用技术，既是资源回收的内容，也是环境保护的要求，对电解铝大修渣进行无害化及回收利用意义重大。因此，电解铝大修渣资源化综合利用的方法有待进一步研究。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种电解铝大修渣资源再生冰晶石的生产方法，采用本申请的电解铝大修渣资源再生冰晶石的生产方法，可以同时实现电解铝大修渣中有害成分的去除及其有价组分的充分资源化利用。

为了实现上述目的，本发明提供了一种电解铝大修渣资源再生冰晶石的生产方法，根据本发明的实施例，所述方法包括：

(1)将电解铝大修渣进行破碎球磨，得到粉料；

(2)将步骤(1)得到的粉料与碱液混合，得到浆料；

(3)将步骤(2)得到的浆料进行加压碱浸，加压碱浸完成后进行降温降压；

(4)将步骤(3)得到的浆料与除氰药剂混合进行除氰处置后，通过液固分离得到浸出渣和浸出液；

(5)将步骤(4)得到的浸出液与酸性铝盐溶液混合，反应后进行液固分离，得到固相再生冰晶石和滤液。

根据本发明实施例的电解铝大修渣资源再生冰晶石的生产方法，可以制备得到再生冰晶石，并且相较于现有电解铝大修渣资源化综合利用的方法，本发明的方法可以在对电解铝大修渣中的有害成分进行去除的同时，得到固相再生冰晶石，由此，采用本申请的电解铝大修渣资源再生冰晶石的生产方法，可以兼顾电解铝大修渣的无害化处置和资源化利用两方面。

另外，根据本发明上述实施例的电解铝大修渣资源再生冰晶石的生产方法，还可以具有如下附加的技术特征：

在本发明的一些实施例中，在步骤(1)中，所述粉料的粒径为120～200目。由此可以进一步提高电解铝大修渣中氟元素的浸出率，降低浸出渣中的氟化物含量，达到无害化的目的，还可以保证尽可能多的氟元素进入到浸出液中，使电解铝大修渣得到更充分的资源化利用。

在本发明的一些实施例中，在步骤(2)中，所述碱液包括NaOH溶液，所述NaOH溶液的浓度为15wt％～50wt％，由此可以进一步提高电解铝大修渣中氟元素的浸出率，降低浸出渣中的氟化物含量，达到无害化的目的，还可以为制备冰晶石提供充足的钠离子，使电解铝大修渣得到更充分的资源化利用。

在本发明的一些实施例中，在步骤(2)中，所述浆料的液固质量比为4:1～6:1。由此可以进一步提高电解铝大修渣中氟元素的浸出率，降低浸出渣中的氟化物含量，达到无害化的目的，还可以保证尽可能多的氟元素进入到浸出液中，使电解铝大修渣得到更充分的资源化利用。

在本发明的一些实施例中，在步骤(2)中，所述粉料与碱液混合后放出的气体通过尾气吸收工序处理，所述尾气吸收工序包括多级水洗和多级酸洗。由此可以回收所述粉料与碱液混合后放出气体中的氨气，达到无害化的目的，还可以使电解铝大修渣得到更充分的资源化利用。

在本发明的一些实施例中，在步骤(3)中，所述加压碱浸包括将步骤(2)得到的浆料在90～110℃、0.2～0.4MPa的条件下停留50～70min。由此可以进一步提高电解铝大修渣中氟元素的浸出率，降低浸出渣中的氟化物含量，达到无害化的目的，还可以保证尽可能多的氟元素进入到浸出液中，使电解铝大修渣得到更充分的资源化利用。

在本发明的一些实施例中，在步骤(4)中，所述除氰药剂包括H₂O₂和O₃中的至少之一，由此可以进一步降低浸出渣中的氰化物含量，达到无害化的目的。

在本发明的一些实施例中，在步骤(4)中，所述浸出渣送洗涤工序。由此可以进一步降低浸出渣中的氟化物、氰化物含量，达到无害化的目的，还可以保证尽可能多的氟元素进入到浸出液中，使电解铝大修渣得到更充分的资源化利用。

在本发明的一些实施例中，所述洗涤工序包括多级逆流洗涤，其中，一次洗液返回步骤(2)。由此可以进一步降低浸出渣中的氟化物、氰化物含量，达到无害化的目的，还可以保证尽可能多的氟元素进入到浸出液中，使电解铝大修渣得到更充分的资源化利用。

在本发明的一些实施例中，在步骤(5)中，浸出液与酸性铝盐溶液混合后的pH为12～13，所述滤液通过冷冻结晶处理回收利用。由此可以使电解铝大修渣得到更充分的资源化利用。

在本发明的一些实施例中，所述液固分离包括采用压滤机进行过滤或采用离心机进行离心。由此可以进一步降低浸出渣中的氟化物、氰化物含量。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明一个实施例的电解铝大修渣资源再生冰晶石的生产方法的流程图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的一个方面，本发明提出了一种电解铝大修渣资源再生冰晶石的生产方法。下面进一步对根据本发明实施例的电解铝大修渣资源再生冰晶石的生产方法进行详细描述。

电解铝大修渣的主要成分包括C、Na₃AlF₆、NaF、CaF₂、Al₂O₃、AlF₃及硅酸盐等，含有微量的NaCN，其中，碳及氟化物都是铝行业所必须的辅料，发明人发现，在对电解铝大修渣中的氟化物等有害物质进行去除时，可以兼顾对电解铝大修渣中有价组分的综合利用。鉴于此，本发明提出一种电解铝大修渣资源再生冰晶石的生产方法，根据本发明的实施例，该方法包括：(1)将电解铝大修渣进行破碎球磨，得到粉料；(2)将步骤(1)得到的粉料与碱液混合，得到浆料；(3)将步骤(2)得到的浆料进行加压碱浸，加压碱浸完成后进行降温降压；(4)将步骤(3)得到的浆料与除氰药剂混合进行除氰处置后，通过液固分离得到浸出渣和浸出液；(5)将步骤(4)得到的浸出液与酸性铝盐溶液混合，反应后进行液固分离，得到固相再生冰晶石和滤液。

下面参考图1对本发明上述实施例的电解铝大修渣资源再生冰晶石的生产方法进行详细描述。

S100：将电解铝大修渣进行破碎球磨

根据本发明的实施例，本发明通过将电解铝大修渣进行破碎球磨，得到粉料。将电解铝大修渣破碎球磨可以增大电解铝大修渣的比表面积，增加氟元素扩散浸出路径，能够显著提高电解铝大修渣氟元素的浸出率，从而降低浸出渣中的氟化物含量，达到无害化的目的，同时可以保证尽可能多的氟元素进入到浸出液中，使电解铝大修渣得到更充分的资源化利用。

根据本发明的一个具体实施例，电解槽大修时，可以在大修槽内对废阴极大块料进行初破，并将物料中阴极、钢棒、铝块进行人工分拣，保证物料小于颚式破碎最大进料极值(例如可以为300mm、600mm等)，废阴极通过有盖料箱送到进料口进入振动输送机输送至颚式破碎机，经皮带输送到反击式破碎机，经球磨至120-200目，满足大修渣浸出处理的粒度要求。发明人发现，若粉料粒径大于200目，则电解铝大修渣的比表面积减少，氟元素扩散浸出路径减少，会影响电解铝大修渣氟元素的浸出率；若粉料粒径小于120目，则需要增加球磨时间，影响生产效率，并且会增加生产成本。

S200：将步骤S100得到的粉料与碱液混合

根据本发明的一个具体实施例，本发明通过将步骤S100得到的粉料与碱液混合，得到浆料。采用的碱液优选NaOH溶液，主要化学反应如下：

AlN+3H₂O＝Al(OH)₃+NH₃↑

2Al+2NaOH+2H₂O＝2NaAlO₂+3H₂↑

Al₄C₃+6H₂O＝2Al₂O₃+3CH₄↑

Al₄C₃+12H₂O＝4Al(OH)₃+3CH₄↑

根据本发明的一个具体实施例，为了进一步提高电解铝大修渣中氟元素的浸出率，采用的NaOH溶液的浓度可以为15wt％～50wt％，例如可以为15wt％，20wt％，25wt％，30wt％，35wt％，40wt％，45wt％，50wt％。发明人发现，NaOH溶液浓度小于15wt％时，电解铝大修渣中氟元素浸出率较低，不能满足电解铝大修渣高效处理的生产要求，NaOH溶液浓度大于50wt％时，则会增加处理成本。由此，采用本发明组成的NaOH溶液，可以保证电解铝大修渣中氟元素具有较高的浸出率，在达到无害化目的的同时，保证尽可能多的氟元素进入到浸出液中，使电解铝大修渣得到更充分的资源化利用。

根据本发明的一个具体实施例，为了进一步提高电解铝大修渣中氟元素的浸出率，可以将浆料的液固质量比调节到4:1～6:1。发明人发现浆料的液固质量比小于4:1时，固相中氟元素扩散速率降低，会影响氟元素的浸出效率；浆料的液固质量比大于6:1时，则会增加处理成本。由此，采用本发明组成的浆料，可以保证电解铝大修渣中氟元素具有较高的浸出率，在达到无害化目的的同时，保证尽可能多的氟元素进入到浸出液中，使电解铝大修渣得到更充分的资源化利用。

根据本发明的一个具体实施例，为了进一步回收氨气，可以将粉料与碱液混合后放出的气体(例如NH₃、CH₄、H₂)通过尾气吸收工序处理后达标排放。尾气吸收工序可以包括多级水洗和多级酸洗，优选采用两级水洗和两级硫酸喷淋洗涤。通过两级水洗和两级硫酸喷淋洗涤回收氨气的化学反应原理如下：

2NH₃+H₂SO₄＝(NH₄)₂SO₄

由此采用本发明的尾气吸收工序，可以回收粉料与碱液混合后放出的气体中的氨气，达到无害化的目的，还可以使电解铝大修渣得到更充分的资源化利用。

S300：将步骤S200得到的浆料进行加压碱浸，加压碱浸完成后进行降温降压

根据本发明的一个具体实施例，可以将步骤S200得到的浆料通过加压泵送至加压釜内，加压碱浸完成后进行降温降压。其中，降温降压过程可以在闪蒸槽中进行，降温降压后的物料进入调节槽，加压碱浸中的主要化学反应如下：

Al₂O₃+2NaOH＝2NaAlO₂+H₂O

NaF+H₂O＝NaOH+HF

由于在生产过程中溶液一直呈碱性，一般pH＞11，在该碱性条件下，F主要以NaF的形式存在，只有极少量是以HF的形式存在，由于存在量极少，HF不会以气体形式逸出，因此该反应方程式中HF没有气体符号。

根据本发明的一个具体实施例，为进一步提高电解铝大修渣中氟元素的浸出率，可以将步骤S200得到的浆料在90～110℃、0.2～0.4MPa的条件下停留50～70min。发明人发现，加压碱浸工艺条件中压力过低、温度过低或停留时间过短时，电解铝大修渣中的F元素浸出率会降低，并影响生产效率；压力过高、温度过高或停留时间过长，则会增加处理成本。由此，采用本发明的加压碱浸工艺条件可以进一步提高电解铝大修渣中氟元素的浸出率，降低浸出渣中的氟化物含量，达到无害化的目的，还可以保证尽可能多的氟元素进入到浸出液中，使电解铝大修渣得到更充分的资源化利用。

S400：将步骤S300得到的浆料与除氰药剂混合进行除氰处置后，通过液固分离得到浸出渣和浸出液

根据本发明的一个具体实施例，将步骤S300得到的浆料与除氰药剂混合进行除氰处置后，通过液固分离得到浸出渣和浸出液。由此可以进一步降低浸出渣中的氰化物含量。

除氰药剂包括H₂O₂和O₃中的至少之一，优选H₂O₂，除氰处置中的反应如下：

2NaCN+5H₂O₂＝2NaHCO₃+N₂↑+4H₂O

根据本发明的一个具体实施例，为进一步降低浸出渣中的氟化物、氰化物含量，达到一般固废的标准(GB 5085.3-2007中固废浸出液中氟化物浓度的限值是100mg/L，氰化物浓度的限值是5mg/L)，可以将液固分离得到的浸出渣送洗涤工序，其中，洗涤工序可以包括多级逆流洗涤，优选四级逆流洗涤，多级逆流洗涤中的一次洗液可以返回步骤S200。由此可以进一步降低浸出渣中的氟化物、氰化物含量，达到无害化的目的，还可以保证尽可能多的氟元素进入到浸出液中，使电解铝大修渣得到更充分的资源化利用。

根据本发明的一个具体实施例，为进一步降低浸出渣中的氟化物、氰化物含量，氧化除氰处置后的液固分离可以采用压滤机例如厢式压滤机进行过滤，或采用离心机进行离心。由此采用本发明氧化除氰处置后的液固分离可以更好地去除浸出渣中的有害物，并保证尽可能多的氟元素进入到浸出液中，使电解铝大修渣得到更充分的资源化利用。

S500：将步骤S400得到的浸出液与酸性铝盐溶液混合，反应后进行液固分离

根据本发明的一个具体实施例，为进一步回收氟盐，将步骤S400得到的浸出液与酸性铝盐溶液混合，反应后进行液固分离，得到固相再生冰晶石和滤液。所述酸性铝盐溶液优选含有硫酸的硫酸铝溶液，主要化学反应原理如下：

12NaF+Al₂(SO₄)₃＝2Na₃AlF₆↓+3Na₂SO₄

根据本发明的一个具体实施例，可以将氢氧化铝和硫酸按照1:15～1:20的质量比混合，在70℃～90℃的温度下反应30min～50min，得到含有硫酸的硫酸铝溶液，将得到含有硫酸的硫酸铝溶液与步骤S400得到的浸出液混合，进一步地，混合后的pH为12～13；其中，氢氧化铝可以为质量百分含量≥99.00％的工业氢氧化铝，硫酸的质量浓度可以为40％～45％。由此可以得到固相再生冰晶石，使电解铝大修渣得到更充分的资源化利用。

根据本发明的一个具体实施例，得到的再生冰晶石可以回用到电解铝生产中，得到的滤液可以通过冷冻结晶处理回收利用。由此可以使电解铝大修渣得到更充分的资源化利用。

由此，根据本发明的电解铝大修渣资源再生冰晶石的生产方法，可以提高电解铝大修渣中氟元素的浸出率，降低浸出渣中的氟化物、氰化物含量，达到无害化的目的，还可以保证尽可能多的氟元素进入到浸出液中，通过将浸出液与酸性铝盐溶液混合由浸出液得到固相再生冰晶石，使电解铝大修渣得到更充分的资源化利用。由此，采用本申请的电解铝大修渣资源再生冰晶石的生产方法，可以同时实现电解铝大修渣中有害成分的去除及其有价组分的充分资源化利用。

下面参考具体实施例，对本发明进行描述，需要说明的是，这些实施例仅仅是描述性的，而不以任何方式限制本发明。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。

实施例1

将电解铝大修渣进行破碎球磨，得到粒径为120-200目的粉料。将得到的粉料与15wt％的NaOH溶液混合进行预浸出，得到浆料，并将所得浆料的液固质量比调节到4:1，粉料与碱液混合后放出的气体通过尾气吸收工序处理后达标排放。将预浸出得到的浆料通过加压泵送至加压釜内进行加压碱浸，在90℃、0.4MPa的条件下停留50min后进行降温降压。将降温降压后得到的浆料与双氧水混合进行除氰处置后，将物料送入离心机内进行液固分离，得到浸出渣和浸出液，所得浸出渣送洗涤工序，采用四级逆流洗涤，一次洗液返回预浸出。四级逆流洗涤后的浸出渣的浸出液中氟化物浓度可降低至60mg/L，氰化物浓度可降低至0.004mg/L。将氢氧化铝和质量浓度为40％的硫酸按照1:15的质量比混合，在70℃的温度下反应50min，得到含硫酸的硫酸铝溶液，将得到的含硫酸的硫酸铝溶液与上述浸出液混合，混合后的pH为13，反应后进行液固分离，得到固相再生冰晶石和滤液，冰晶石的收率为92％，得到的滤液中的氟化物含量为45mg/L，氰化物含量小于0.004mg/L。

实施例2

将电解铝大修渣进行破碎球磨，得到粒径为120-200目的粉料。将得到的粉料与50wt％的NaOH溶液混合进行预浸出，得到浆料，并将所得浆料的液固质量比调节到6:1，粉料与碱液混合后放出的气体通过尾气吸收工序处理后达标排放。将预浸出得到的浆料通过加压泵送至加压釜内进行加压碱浸，在110℃、0.2MPa的条件下停留70min后进行降温降压，将降温降压后得到的浆料与双氧水混合进行除氰处置后，将物料送入离心机内进行液固分离，得到浸出渣和浸出液，所得浸出渣送洗涤工序，采用四级逆流洗涤，一次洗液返回预浸出。四级逆流洗涤后的浸出渣的浸出液中氟化物浓度可降低至63mg/L，氰化物浓度可降低至0.004mg/L。将氢氧化铝和质量浓度为45％的硫酸按照1:20的质量比混合，在90℃的温度下反应30min，得到含硫酸的硫酸铝溶液，将得到的含硫酸的硫酸铝溶液与上述浸出液混合，混合后的pH为12，反应后进行液固分离，得到固相再生冰晶石和滤液，冰晶石的收率为91％，得到的滤液中的氟化物含量为42mg/L，氰化物含量小于0.004mg/L。

实施例3

将电解铝大修渣进行破碎球磨，得到粒径为120-200目的粉料。将得到的粉料与30wt％的NaOH溶液混合进行预浸出，得到浆料，并将所得浆料的液固质量比调节到5:1，粉料与碱液混合后放出的气体通过尾气吸收工序处理后达标排放。将预浸出得到的浆料通过加压泵送至加压釜内进行加压碱浸，在100℃、0.3MPa的条件下停留60min后进行降温降压，将降温降压后得到的浆料与双氧水混合进行除氰处置后，将物料送入离心机内进行液固分离，得到浸出渣和浸出液，所得浸出渣送洗涤工序，采用四级逆流洗涤，一次洗液返回预浸出。四级逆流洗涤后的浸出渣的浸出液中氟化物浓度可降低至50mg/L，氰化物浓度可降低至0.004mg/L。将氢氧化铝和质量浓度为43％的硫酸按照1:18的质量比混合，在80℃的温度下反应40min，得到含硫酸的硫酸铝溶液，将得到的含硫酸的硫酸铝溶液与上述浸出液混合，混合后的pH为12，反应后进行液固分离，得到固相再生冰晶石和滤液，冰晶石的收率为93％，得到的滤液中的氟化物含量为45mg/L，氰化物含量小于0.004mg/L。

实施例1-3中，浸出渣的浸出液中氟化物浓度及氰化物浓度的测试标准均参考GB5085.3-2007；

冰晶石收率的计算方法为：冰晶石收率＝再生冰晶石的实际生成量/再生冰晶石的理论生成量×100％；

滤液中氟化物浓度测试标准参考GB/T15555.11-1955，滤液中氰化物浓度测试标准参考HJ 484-2009。

由实施例1-3可以看出，采用本发明的电解铝大修渣资源再生冰晶石的生产方法，所得浸出渣的浸出液中氟化物含量可降低至50-63mg/L，氰化物浓度可降低至0.004mg/L以下，均达到一般固废的标准，浸出液与酸性铝盐溶液混合反应后进行液固分离得到的滤液中的氟化物≤45mg/L，氰化物含量＜0.004mg/L，氟化物和氰化物含量均较低，冰晶石的收率≥91％，由此可见，采用本申请的电解铝大修渣资源再生冰晶石的生产方法，可以同时实现电解铝大修渣中有害成分的去除及其有价组分的充分资源化利用。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims

1.一种电解铝大修渣资源再生冰晶石的生产方法，其特征在于，包括：

(1)将电解铝大修渣进行破碎球磨，得到粉料；

(2)将步骤(1)得到的粉料与碱液混合，得到浆料；

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(1)中，所述粉料的粒径为120～200目。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(2)中，所述碱液包括NaOH溶液，所述NaOH溶液的浓度为15wt％～50wt％，所述浆料的液固质量比为4:1～6:1。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(2)中，所述粉料与碱液混合后放出的气体通过尾气吸收工序处理，所述尾气吸收工序包括多级水洗和多级酸洗。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(3)中，所述加压碱浸包括将步骤(2)得到的浆料在90～110℃、0.2～0.4MPa的条件下停留50～70min。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(4)中，所述除氰药剂包括H₂O₂和O₃中的至少之一。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(4)中，所述浸出渣送洗涤工序。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，在步骤(4)中，所述洗涤工序包括多级逆流洗涤，其中，一次洗液返回步骤(2)。

9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(5)中，浸出液与酸性铝盐溶液混合后的pH为12～13，所述滤液通过冷冻结晶处理回收利用。

10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述液固分离包括采用压滤机进行过滤或采用离心机进行离心。