CN114633915A - 服务器检测系统自动下料装置 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种服务器检测系统自动下料装置，涉及自动下料的技术领域，其包括出料板、接收组件和工装板，出料板固定设置在检测区的出料口处，出料板水平设置，工装板能够水平设置在出料板上，工装板上放置有服务器，出料板顶面上设置有推动组件，推动组件用于使工装板停止在出料板上，且用于使工装板沿着远离出料口的方向移动；接收组件设置在出料板远离出料口的一侧，接收组件用于使工装板上放置的服务器朝着远离出料板的方向移动；工装板为方形板，工装板侧面上均开设有限位孔，限位孔沿水平方向设置有两个。本申请能够提高服务器的下料效率。

Description

服务器检测系统自动下料装置

技术领域

本申请涉及自动下料的技术领域，尤其是涉及一种服务器检测系统自动下料装置。

背景技术

服务器在组装完成后，需要将组装完成的服务器运输到检测区，对服务器进行检测，当服务器检测合格后，需要将检测合格的服务器从检测区运输出来进行装箱打包。

目前，服务器在检测区进行检测时，将服务器放置在工装板上，接着将工装板与服务器共同放置在检测区的检测平台上进行移动检测，服务器检测合格后，服务器和工装板被运输至检测区出料口处的出料板上，服务器与工装板能够依靠惯性滑出出料板，且需要通过人工搬运的方式，将出料板上的服务器搬运到打包箱内，且服务器搬运的同时，还需要将服务器下方的工装板也搬运至工装板的对应的放置区域。

上述服务器下料的过程中，服务器与工装板能够依靠惯性滑出出料板，如果人工没有将服务器及时搬运，服务器就会掉落，导致服务器产生被损坏的风险，且搬运过程采用人工方式来完成服务器的搬运，耗时耗力，导致服务器的下料效率低下。

发明内容

为了提高服务器的下料效率，本申请提供一种服务器检测系统自动下料装置。

本申请提供的一种服务器检测系统自动下料装置，采用如下的技术方案：

一种服务器检测系统自动下料装置，包括出料板、接收组件和工装板，出料板固定设置在检测区的出料口处，出料板水平设置，工装板能够水平设置在出料板上，工装板上放置有服务器，出料板顶面上设置有推动组件；推动组件包括第一电动伸缩杆，第一电动伸缩杆的长度方向与出料板的长度方向相同，且第一电动伸缩杆设置有两个，两个第一电动伸缩杆对称设置在出料板长度方向两侧，第一电动伸缩杆固定端与出料板固定连接；两个第一电动伸缩杆相互远离的一侧均设置有第二电动伸缩杆，第二电动伸缩杆的长度方向与出料板的宽度方向相同，第二电动伸缩杆固定端沿出料板的长度方向与出料板滑动连接；第一电动伸缩杆活动端固定设置有滑动圈，第二电动伸缩杆活动端插设在滑动圈内，第二电动伸缩杆绕自身轴线与滑动圈转动连接，且沿自身长度方向与滑动圈转动连接；接收组件设置在出料板远离出料口的一侧，接收组件用于使工装板上放置的服务器朝着远离出料板的方向移动；工装板为方形板，工装板侧面上均开设有限位孔，限位孔沿水平方向设置有两个。

通过采用上述技术方案，检测合格的服务器被运输至检测区的出料口处，且服务器与工装板朝着靠近出料板的方向移动，此时，两个第二电动伸缩杆活动端相互抵接，当工装板与第二电动伸缩杆抵接时，工装板停止移动，使得工装板与服务器不会掉落，接着两个第二电动伸缩杆活动端朝着相互远离的方向移动，然后启动第一电动伸缩杆，第一电动伸缩杆带动第二电动伸缩杆朝着靠近出料口的方向移动，使得两个第二电动伸缩杆分别位于工装板两侧，接着启动第二电动伸缩杆，使得两个第二电动伸缩杆活动端的端面均与工装板抵接，使得工装板靠近第二电动伸缩杆一侧开设的限位孔的长度方向与第二电动伸缩杆的长度方向相同，进而实现工装板的调直；然后启动第一电动伸缩杆与第二电动伸缩杆，使得第二电动伸缩杆活动端与靠近自身的限位孔同轴设置，此时，再次启动第二电动伸缩杆，使得第二电动伸缩杆活动端进入限位孔内，然后启动第一电动伸缩杆，使工装板与服务器朝着远离出料口的方向移动，同时在接收组件的作用下，将服务器运输进入打包箱中，避免使用人工方式对服务器进行搬运，从而提高了服务器的下料效率。

可选的，所述接收组件包括支撑板、固定板和升降板，固定板竖直设置在出料板远离出料口的一侧，固定板与出料板固定连接；支撑板固定设置在固定板远离出料板的一侧；支撑板顶面上沿着远离出料板的方向依次竖直设置有第一气缸和第二气缸，且第一气缸和第二气缸的固定端均与支撑板固定连接；升降板位于第一气缸和第二气缸上方，且与第一气缸活动端、第二气缸活动端均转动连接。

通过采用上述技术方案，工装板与服务器在第一电动伸缩杆的推动下，被运输至升降板顶面上，此时升降板水平设置，且此时升降板顶面与出料板顶面、固定板顶端端面均齐平；接着启动第二气缸，第二气缸沿竖直方向收缩，使得升降板远离固定板的一侧倾斜向下，此时服务器与工装板依靠重力共同向下滑动，并滑动进入对应的打包箱中，从而完成对服务器的下料运输。

可选的，所述支撑板上竖直设置有第三气缸，第三气缸固定端与支撑板固定连接；升降板上开设有支撑孔，支撑孔沿升降板的厚度方向贯穿升降板，第三气缸活动端能够插设在支撑孔内；工装板侧面均开设有让位槽，让位槽沿工装板的厚度方向贯穿工装板，且让位槽的长度方向垂直于对应的工装板侧面。

通过采用上述技术方案，工装板被运输至升降板上时，第三气缸的活动端插设在支撑孔上，且第三气缸活动端的端面不高于工装板顶面；当工装板上开设的让位槽槽面与第三气缸活动端抵接时，启动第三气缸，此时第三气缸竖直向上延伸，并将服务器顶起，接着启动第一电动伸缩杆，第一电动伸缩杆带动工装板朝着靠近出料板的方向移动，使得工装板被运输至出料板上，紧接着控制第三气缸沿竖直方向收缩，使得服务器与升降板抵接，此时控制升降板倾斜设置，使得服务器单独进入打包箱中，避免工装板进入打包箱内，进而避免工装板对服务器的打包产生影响，从而进一步提高了服务器的下料效率。

可选的，所述出料板上设置有控制组件，控制组件包括第一压力传感片和控制器，第一压力传感片安装在第二电动伸缩杆上，第一压力传感片用于检测第二电动伸缩杆所受的压力信息，并传递出对应的压力信号；控制器安装在支撑板上，控制器与第一压力传感片、第一电动伸缩杆、第二电动伸缩杆、第一气缸、第二气缸、第三气缸均连接，控制器响应于压力信号并控制第一电动伸缩杆、第二电动伸缩杆、第一气缸、第二气缸和第三气缸的工作状态。

通过采用上述技术方案，使用第一压力传感片来监测工装板是否与第二电动伸缩杆抵接，同时第一压力传感片将压力信号传递给控制器，控制器响应于压力信号，并控制第一电动伸缩杆、第二电动伸缩杆、第一气缸、第二气缸和第三气缸的工作状态，从而使服务器检测系统自动下料装置实现自动化运行。

可选的，所述第三气缸活动端靠近固定板的一侧固定设置有第二压力传感片，第二压力传感片用于检测第三气缸活动端的压力信息，并传递出对应的压力信号，第二压力传感片与控制器连接，控制器响应于对应的压力信号并控制第一电动伸缩杆、第二电动伸缩杆、第一气缸、第二气缸和第三气缸的工作状态。

通过采用上述技术方案，工装板在调直后，工装板与第三气缸之间的距离可能会发生变化，第二压力传感片的设置能够使得工装板与第三气缸活动端始终抵接，进而避免工装板在被运输至升降板上时的位置发生变化，从而使工装板被运输至升降板上的位置固定。

可选的，所述固定板远离出料板的一侧固定设置有第一保护膜，第一保护膜采用柔性材料制成。

通过采用上述技术方案，当升降板在第一气缸和第二气缸的作用下倾斜设置时，升降板与固定板之间可能会产生挤压磨损，进而导致升降板与固定板的使用寿命降低，第一保护膜的设置能够避免升降板与固定板直接接触，且柔性材料制成的第一保护膜能够对升降板与固定板起到保护作用，从而改善了服务器检测系统自动下料装置的使用寿命。

可选的，所述升降板远离支撑板的一侧固定设置有第二保护膜。

通过采用上述技术方案，当工装板与服务器分离后，服务器向下移动并与升降板抵接，服务器与升降板抵接时，服务器与升降板之间产生的压力可能会对服务器产生破坏，第二保护膜的设置能够避免服务器与升降板直接接触，同时第二保护膜能够对服务器起到保护作用，从而改善了服务器检测系统自动下料装置对服务器的保护。

可选的，所述第二电动伸缩杆活动端靠近第一电动伸缩杆的一侧固定设置有缓冲垫片。

通过采用上述技术方案，工装板与服务器从出料口处朝着靠近第二电动伸缩杆的方向移动，当工装板与第二电动伸缩杆抵接时，工装板与第二电动伸缩杆之间产生的挤压力可能会对第二电动伸缩杆产生破坏，缓冲垫片的设置能够缓解工装板与第二电动伸缩杆之间的挤压力，从而进一步改善了服务器检测系统自动下料装置的使用寿命。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过设置推动组件和接收组件，使工装板与服务器朝着远离出料口的方向移动，同时在接收组件的作用下，将服务器运输进入打包箱中，避免使用人工方式对服务器进行搬运，从而提高了服务器的下料效率；

2.通过设置第三气缸，使得服务器单独进入打包箱中，避免工装板进入打包箱内，进而避免工装板对服务器的打包产生影响，从而进一步提高了服务器的下料效率；

3.通过设置缓冲垫片，缓冲垫片能够缓解工装板与第二电动伸缩杆之间的挤压力，从而进一步改善了服务器检测系统自动下料装置的使用寿命。

附图说明

图1是本申请实施例的结构示意图；

图2是本申请实施例中第二电动伸缩杆进入限位孔的结构示意图；

图3是图1中A处的局部放大图；

图4是图1中B处的局部放大图。

附图标记说明：1、出料板；11、滑槽；2、推动组件；21、第一电动伸缩杆；211、滑动圈；22、第二电动伸缩杆；221、缓冲垫片；23、安装块；3、工装板；31、限位孔；32、让位槽；4、接收组件；41、支撑板；42、固定板；421、第一保护膜；43、升降板；431、支撑孔；432、第二保护膜；44、第一气缸；45、第二气缸；46、第三气缸；5、控制组件；51、控制器；52、第一压力传感片；53、第二压力传感片；6、服务器。

具体实施方式

以下结合附图1-4对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种服务器检测系统自动下料装置。参照图1和图2，服务器检测系统自动下料装置包括出料板1和工装板3，出料板1固定设置在检测区的出料口处，出料板1水平设置，工装板3能够水平设置在出料板1上，工装板3上放置有服务器6。

参照图1和图3，工装板3为方形板，工装板3侧面上均开设有限位孔31，限位孔31沿水平方向设置有两个；工装板3侧面均开设有让位槽32，让位槽32沿工装板3的厚度方向贯穿工装板3，且让位槽32的长度方向垂直于对应的工装板3侧面。

参照图1和图2，出料板1的长度方向与服务器6的运输方向相同，出料板1顶面上开设有滑槽11，滑槽11的长度方向与出料板1的长度方向相同，滑槽11设置有两个，且两个滑槽11对称设置在出料板1长度方向的两侧；出料板1上设置有推动组件2，推动组件2包括第一电动伸缩杆21，第一电动伸缩杆21位于出料板1顶面上，第一电动伸缩杆21的长度方向与出料板1的长度方向相同，第一电动伸缩杆21固定端位于出料板1靠近出料口的一侧，且第一电动伸缩杆21设置有两个，两个第一电动伸缩杆21对称设置在出料板1长度方向两侧，第一电动伸缩杆21固定端与出料板1固定连接；第一电动伸缩杆21活动端固定设置有滑动圈211，滑动圈211呈圆环状，滑动圈211竖直设置；两个第一电动伸缩杆21相互远离的一侧均设置有第二电动伸缩杆22，第二电动伸缩杆22的长度方向与出料板1的宽度方向相同，第二电动伸缩杆22活动端插设在滑动圈211内，第二电动伸缩杆22绕自身轴线与滑动圈211转动连接，且沿自身长度方向与滑动圈211转动连接；第二电动伸缩杆22相互远离的一端固定设置有安装块23，安装块23底端位于滑槽11内，安装块23沿滑槽11的长度方向与滑槽11滑动连接；第二电动伸缩杆22活动端靠近第一电动伸缩杆21的一侧固定设置有缓冲垫片221。

参照图1和图2，出料板1远离出料口的一侧设置有接收组件4，接收组件4包括支撑板41和固定板42，固定板42竖直设置，固定板42顶端端面与出料板1顶面齐平，固定板42与出料板1固定连接；支撑板41水平设置在固定板42远离出料板1的一侧，支撑板41位于固定板42底部，且与固定板42固定连接；支撑板41顶面上沿远离固定板42的方向依次竖直设置有第一气缸44、第二气缸45和第三气缸46，第一气缸44、第二气缸45和第三气缸46固定端均与支撑板41固定连接；第一气缸44和第二气缸45上方设置有升降板43，升降板43与第一气缸44活动端、第二气缸45活动端均转动连接，且转动轴线与出料板1的宽度方向相同；升降板43上开设有支撑孔431，支撑孔431沿升降板43的厚度方向贯穿升降板43，且第三气缸46活动端能够插设在支撑孔431内；参照图1和图4，固定板42远离出料板1的一侧固定设置有第一保护膜421，升降板43远离支撑板41的一侧固定设置有第二保护膜432，第一保护膜421和第二保护膜432均采用柔性材料制。

参照图1和图4，出料板1上设置有控制组件5，控制组件5包括第一压力传感片52、第二压力传感片53和控制器51，第一压力传感片52安装在第二电动伸缩杆22活动端上，且位于第二电动伸缩杆22靠近出料口的一侧，第一压力传感片52用于检测滑动圈211所受的压力信息，并传递出对应的压力信号；第二压力传感片53安装在第三气缸46活动端顶部，且位于第三气缸46活动端靠近出料板1的一侧；第二压力传感片53用于检测第三气缸46活动端的压力信息，并传递出对应的压力信号；控制器51安装在支撑板41上，控制器51与第一压力传感片52、第二压力传感片53、第一电动伸缩杆21、第二电动伸缩杆22、第一气缸44、第二气缸45、第三气缸46均连接，控制器51响应于压力信号并控制第一电动伸缩杆21、第二电动伸缩杆22、第一气缸44、第二气缸45和第三气缸46的工作状态。

本申请实施例一种服务器检测系统自动下料装置的实施原理为：首先，检测合格的服务器6被运输至检测区的出料口处，且服务器6与工装板3朝着靠近出料板1的方向移动，此时，两个第二电动伸缩杆22活动端相互抵接，当工装板3与第二电动伸缩杆22抵接时工装板3停止移动，使得工装板3与服务器6不会掉落，接着两个第二电动伸缩杆22活动端朝着相互远离的方向移动，然后启动第一电动伸缩杆21，第一电动伸缩杆21带动第二电动伸缩杆22朝着靠近出料口的方向移动，使得两个第二电动伸缩杆22分别位于工装板3两侧，接着启动第二电动伸缩杆22，使得两个第二电动伸缩杆22活动端的端面均与工装板3抵接，使得工装板3靠近第二电动伸缩杆22一侧开设的限位孔31的长度方向与第二电动伸缩杆22的长度方向相同，进而实现工装板3的调直；然后启动第一电动伸缩杆21与第二电动伸缩杆22，使得第二电动伸缩杆22活动端与靠近自身的限位孔31同轴设置，此时，再次启动第二电动伸缩杆22，使得第二电动伸缩杆22活动端进入限位孔31内，然后启动第一电动伸缩杆21，使工装板3与服务器6运输至升降板43上；此时升降板43水平设置，且此时升降板43顶面与出料板1顶面、固定板42顶端端面均齐平；此时第三气缸46活动端插设在支撑孔431上，且第三气缸46活动端的端面不高于工装板3顶面，当工装板3上开设的让位槽32槽面与第三气缸46活动端抵接时，启动第三气缸46，第三气缸46竖直向上延伸，使得第三气缸46活动端顶部进入服务器6底面预设的固定孔中，并将服务器6顶起，接着启动第一电动伸缩杆21，第一电动伸缩杆21带动工装板3朝着靠近出料板1的方向移动，使得工装板3被运输至出料板1上，紧接着控制第三气缸46沿竖直方向收缩，使得服务器6位于升降板43顶面上；然后启动第二气缸45，第二气缸45沿竖直方向收缩，使得升降板43远离固定板42的一侧倾斜向下，此时服务器6依靠自身重力向下滑动，并滑动进入对应的打包箱中，避免使用人工方式对服务器6进行搬运，从而提高了服务器6的下料效率。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种服务器检测系统自动下料装置，其特征在于：包括出料板(1)、接收组件(4)和工装板(3)，出料板(1)固定设置在检测区的出料口处，出料板(1)水平设置，工装板(3)能够水平设置在出料板(1)上，工装板(3)上放置有服务器(6)，出料板(1)顶面上设置有推动组件(2)；推动组件(2)包括第一电动伸缩杆(21)，第一电动伸缩杆(21)的长度方向与出料板(1)的长度方向相同，且第一电动伸缩杆(21)设置有两个，两个第一电动伸缩杆(21)对称设置在出料板(1)长度方向两侧，第一电动伸缩杆(21)固定端与出料板(1)固定连接；两个第一电动伸缩杆(21)相互远离的一侧均设置有第二电动伸缩杆(22)，第二电动伸缩杆(22)的长度方向与出料板(1)的宽度方向相同，第二电动伸缩杆(22)固定端沿出料板(1)的长度方向与出料板(1)滑动连接；第一电动伸缩杆(21)活动端固定设置有滑动圈(211)，第二电动伸缩杆(22)活动端插设在滑动圈(211)内，第二电动伸缩杆(22)绕自身轴线与滑动圈(211)转动连接，且沿自身长度方向与滑动圈(211)转动连接；接收组件(4)设置在出料板(1)远离出料口的一侧，接收组件(4)用于使工装板(3)上放置的服务器(6)朝着远离出料板(1)的方向移动；工装板(3)为方形板，工装板(3)侧面上均开设有限位孔(31)，限位孔(31)沿水平方向设置有两个。

2.根据权利要求1所述的服务器检测系统自动下料装置，其特征在于：所述接收组件(4)包括支撑板(41)、固定板(42)和升降板(43)，固定板(42)竖直设置在出料板(1)远离出料口的一侧，固定板(42)与出料板(1)固定连接；支撑板(41)固定设置在固定板(42)远离出料板(1)的一侧；支撑板(41)顶面上沿着远离出料板(1)的方向依次竖直设置有第一气缸(44)和第二气缸(45)，且第一气缸(44)和第二气缸(45)的固定端均与支撑板(41)固定连接；升降板(43)位于第一气缸(44)和第二气缸(45)上方，且与第一气缸(44)活动端、第二气缸(45)活动端均转动连接。

3.根据权利要求2所述的服务器检测系统自动下料装置，其特征在于：所述支撑板(41)上竖直设置有第三气缸(46)，第三气缸(46)固定端与支撑板(41)固定连接；升降板(43)上开设有支撑孔(431)，支撑孔(431)沿升降板(43)的厚度方向贯穿升降板(43)，第三气缸(46)活动端能够插设在支撑孔(431)内；工装板(3)侧面均开设有让位槽(32)，让位槽(32)沿工装板(3)的厚度方向贯穿工装板(3)，且让位槽(32)的长度方向垂直于对应的工装板(3)侧面。

4.根据权利要求3所述的服务器检测系统自动下料装置，其特征在于：所述出料板(1)上设置有控制组件(5)，控制组件(5)包括第一压力传感片(52)和控制器(51)，第一压力传感片(52)安装在第二电动伸缩杆(22)上，第一压力传感片(52)用于检测第二电动伸缩杆(22)所受的压力信息，并传递出对应的压力信号；控制器(51)安装在支撑板(41)上，控制器(51)与第一压力传感片(52)、第一电动伸缩杆(21)、第二电动伸缩杆(22)、第一气缸(44)、第二气缸(45)、第三气缸(46)均连接，控制器(51)响应于压力信号并控制第一电动伸缩杆(21)、第二电动伸缩杆(22)、第一气缸(44)、第二气缸(45)和第三气缸(46)的工作状态。

5.根据权利要求4所述的服务器检测系统自动下料装置，其特征在于：所述第三气缸(46)活动端靠近固定板(42)的一侧固定设置有第二压力传感片(53)，第二压力传感片(53)用于检测第三气缸(46)活动端的压力信息，并传递出对应的压力信号，第二压力传感片(53)与控制器(51)连接，控制器(51)响应于对应的压力信号并控制第一电动伸缩杆(21)、第二电动伸缩杆(22)、第一气缸(44)、第二气缸(45)和第三气缸(46)的工作状态。

6.根据权利要求2所述的服务器检测系统自动下料装置，其特征在于：所述固定板(42)远离出料板(1)的一侧固定设置有第一保护膜(421)，第一保护膜(421)采用柔性材料制成。

7.根据权利要求3所述的服务器检测系统自动下料装置，其特征在于：所述升降板(43)远离支撑板(41)的一侧固定设置有第二保护膜(432)。

8.根据权利要求1所述的服务器检测系统自动下料装置，其特征在于：所述第二电动伸缩杆(22)活动端靠近第一电动伸缩杆(21)的一侧固定设置有缓冲垫片(221)。

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