CN114633119A - 风力发电机舱内的钣金零部件的自动化精密加工系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种风力发电机舱内的钣金零部件的自动化精密加工系统，包括开口朝上的半圆弧体，半圆弧体的顺时针端和逆时针端分别设置有第一弧形约束块和第二弧形约束块，第一弧形约束块、第二弧形约束块和半圆弧体的外弧面分别为第一滚压弧面和第二滚压弧面；半圆弧体的外弧面为半圆弧约束面；本发明的结构简单，提供了一整套针对这种可视化联轴器罩的钣金结构的钣金加工系统，能在同一个装置上完成几乎所有的工序，极大降低设备成本。
Description
技术领域
本发明属于风力发电机零部件制造领域。
背景技术
如附图1所示，大型风力发电机的风机主轴29与发电机主轴25是通过机舱内的联轴器26传动连接的，为了保护联轴器26，联轴器26的外部需要加装包裹一层可视化联轴器罩，可视化联轴器罩的具体结构为如图1和图2所示的钣金结构，维护人员可以不拆卸的情况下通过这种弧形罩体上的孔洞24来直接观测联轴器26的运行情况；本发明的目的是针对这种可视化联轴器罩的钣金结构来设计的钣金加工系统。
发明内容
发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种风力发电机舱内的钣金零部件的自动化精密加工系统，提供一整套钣金工艺设备和具体工艺。
技术方案：为实现上述目的，本发明的风力发电机舱内的钣金零部件的自动化精密加工系统，其特征在于：包括开口朝上的半圆弧体，所述半圆弧体的顺时针端和逆时针端分别设置有第一弧形约束块和第二弧形约束块，所述第一弧形约束块、第二弧形约束块和半圆弧体的外弧面分别为第一滚压弧面和第二滚压弧面；所述半圆弧体的外弧面为半圆弧约束面；所述第一滚压弧面、第二滚压弧面和半圆弧约束面均重合在同一个圆柱面上；
所述第一弧形约束块的顺时针端与第二弧形约束块的逆时针端之间存在间距，从而形成一个走刀缺口。
进一步的，还包括待弯曲筒形壁和筒形壁钳持机构，所述筒形壁钳持机构能钳持所述待弯曲筒形壁，且筒形壁钳持机构能带动所钳持的待弯曲筒形壁沿自身轴线方向位移；筒形壁钳持机构钳持住所述待弯曲筒形壁时，所述待弯曲筒形壁的内壁面与第一滚压弧面、第二滚压弧面和半圆弧约束面同轴心滑动或间隙配合。
进一步的，还包括同轴心的第一中心轴和第二中心轴，所述第一中心轴和第二中心轴的轴线与第一滚压弧面、第二滚压弧面和半圆弧约束面的轴线重合；
所述第一中心轴能沿自身轴线转动的同时还能上下升降；所述第二中心轴能沿自身轴线转动，且自身高度不能发生变化；
所述第一中心轴外分别通过两轴承同轴心转动安装有第一回转套和第二回转套，所述第一回转套和第二回转套分别通过第一连接臂和第二连接臂固定连接所述第一弧形约束块和第二弧形约束块；从而使第一弧形约束块和第二弧形约束块分别绕第一中心轴轴线转动；
所述第二中心轴通过若干连接支架固定连接所述半圆弧体的侧壁；从而使半圆弧体与所述第二中心轴同步；
所述半圆弧体的中部设置有上下贯通的筒形切割刀穿过孔，还包括半圆弧体内侧的筒形切割刀驱动电机，所述筒形切割刀驱动电机的转轴末端同轴心固定连接有筒形切割刀，所述筒形切割刀的下端沿轮廓圆周阵列有若干尖端朝下的锯齿；所述筒形切割刀能沿轴线方向同轴心穿过所述筒形切割刀穿过孔，从而对所述待弯曲筒形壁切割出孔洞。
进一步的，所述筒形切割刀驱动电机固定安装在电机支架上；所述半圆弧体内侧固定安装有横梁，所述横梁上固定安装有与所述筒形切割刀轴线方向平行的伸缩器，所述伸缩器的伸缩杆末端固定连接所述电机支架。
进一步的，筒形壁钳持机构包括下部朝相互靠近的方向呈圆弧弯曲的第一钳持部和第二钳持部，所述第一钳持部和第二钳持部的内侧面分别为第一圆弧防滑钳持面和第二圆弧防滑钳持面，所述第一圆弧防滑钳持面和第二圆弧防滑钳持面分别同轴心贴合顶压所述待弯曲筒形壁的左右两侧外壁；所述第一钳持部和第二钳持部的上端分别一体化连接有向上延伸的第一滚压塑形壁和第二滚压塑形壁，所述第一滚压塑形壁和第二滚压塑形壁相互靠近的一侧面分别为第一塑形平面和第二塑形平面。
进一步的，所述第一弧形约束块的侧部通过若干第一固定杆固定连接有第一圆弧齿条，所述第一圆弧齿条的轴线与所述第一中心轴轴线重合，且第一圆弧齿条的分度圆直径与所述第一滚压弧面的外径一致；还包括能升降的第一竖向传动齿条，所述第一竖向传动齿条与所述第一圆弧齿条啮合；
所述第二弧形约束块的侧部通过若干第二固定杆固定连接有第二圆弧齿条，所述第二圆弧齿条的轴线与所述第一中心轴轴线重合，且第二圆弧齿条的分度圆直径与所述第二滚压弧面的外径一致；还包括能升降的第二竖向传动齿条，所述第二竖向传动齿条与所述第二圆弧齿条啮合；
当第一中心轴的高度不发生变化时，第一竖向传动齿条上升的同时第二竖向传动齿条下降，在啮合传动作用下带动第一弧形约束块和第二弧形约束块同步沿第一中心轴轴线顺时针转动，与此同时夹在第一弧形约束块和第二弧形约束块之间的半圆弧体跟着沿轴线顺时针转动；
当第一中心轴的高度不发生变化时，第一竖向传动齿条下升的同时第二竖向传动齿条上升，在啮合传动作用下带动第一弧形约束块和第二弧形约束块同步沿第一中心轴轴线逆时针转动，与此同时夹在第一弧形约束块和第二弧形约束块之间的半圆弧体跟着沿轴线逆时针转动。
进一步的，所述第一弧形约束块的顺时针端的正上方设置有能升降的第一回转切割刀，所述第一回转切割刀能在第一弧形约束块的顺时针端处沿轴线方向切割断待弯曲筒形壁；
所述第二弧形约束块的逆时针端的正上方设置有能升降的第二回转切割刀；所述第二回转切割刀能在第二弧形约束块的顺时针端处沿轴线方向切割断待弯曲筒形壁；
闭环状态的待弯曲筒形壁同时被第一回转切割刀和第二回转切割刀切割断后变为开环状态的圆弧板，所述圆弧板的顺时针端与逆时针端之间形成截断口，所述截断口与所述走刀缺口重合；
当第一竖向传动齿条和第二竖向传动齿条的高度均锁定时，所述第一中心轴的上升运动使第一竖向传动齿条和第二竖向传动齿条在啮合传动的作用下分别沿第一竖向传动齿条和第二竖向传动齿条向上滚动。
进一步的，第一圆弧防滑钳持面和第二圆弧防滑钳持面均为橡胶防滑材质。
进一步的，还包括固定设置的设备固定顶梁，所述设备固定顶梁的下侧设置有并列平行的第一导轨和第二导轨；所述第一导轨和第二导轨的延伸方向均与所述第一中心轴和第二中心轴轴线平行；所述第一导轨和第二导轨上分别设置有A滑块和B滑块；所述A滑块和B滑块的下端分别固定连接有向下延伸的第一悬挂臂和第二悬挂臂；所述第一悬挂臂和第二悬挂臂的下端分别固定安装有A水平伸缩器和B水平伸缩器；所述A水平伸缩器的A伸缩杆末端固定连接所述第一滚压塑形壁；B水平伸缩器的B伸缩杆末端固定连接第二滚压塑形壁，所述A伸缩杆和B伸缩杆的同步伸出能使所述第一钳持部和第二钳持部相互靠近；
所述设备固定顶梁的下侧固定安装有A升降器，所述A升降器的A升降杆下端通过A支架固定连接所述第一竖向传动齿条；
所述设备固定顶梁的下侧固定安装有B升降器，所述B升降器的B升降杆下端通过B支架固定连接所述第二竖向传动齿条；
所述设备固定顶梁的下侧固定安装有向下延伸的轴承座，所述轴承座下端的轴承孔内通过轴承转动安装所述第二中心轴；
还包括回转切割刀驱动电机，所述回转切割刀驱动电机的输出端为水平的回转输出轴，所述回转输出轴与第一中心轴和第二中心轴轴线垂直，所述第一回转切割刀和第二回转切割刀均同轴心安装在回转输出轴上；所述设备固定顶梁的下侧还固定安装有C升降器，所述C升降器的C升降杆末端固定连接所述回转切割刀驱动电机；
所述设备固定顶梁的下侧固定安装有D升降器，所述D升降器的D升降杆下端固定连接有升降座，所述第一中心轴的一端固定在升降座上。
进一步的，风力发电机舱内的钣金零部件的自动化精密加工系统的加工方法：
步骤一，对待弯曲筒形壁的钳持；
步骤二，钳持的待弯曲筒形壁沿轴线方向位移，直至第一弧形约束块、第二弧形约束块和半圆弧体进入待弯曲筒形壁的围合范围内；
步骤三，使筒形切割刀穿过孔对应到待弯曲筒形壁的下部分的任意待打孔位置；
步骤四，切割出一个孔洞
步骤五，使筒形切割刀穿过孔对应到待弯曲筒形壁的下部分的其他待打孔位置；
步骤六，反复执行“步骤五”，使弯曲筒形壁的下部分被切割出若干均匀分布的孔洞；
步骤七，闭环状态的待弯曲筒形壁同时被第一回转切割刀和第二回转切割刀切割断后变为开环状态的圆弧板；
步骤八，圆弧板的左部分和右部分分别被滚压平铺在第一塑形平面和第二塑形平面上塑性形变成两平面侧板；至此一个可视化联轴器罩结构基本成型。
有益效果：本发明的结构简单，提供了一整套针对这种可视化联轴器罩的钣金结构的钣金加工系统，能在同一个装置上完成几乎所有的工序，极大降低设备成本，具体的详细有益效果和作用详见说明书的工艺介绍部分。
附图说明
附图1为可视化联轴器罩与联轴器配合示意图；
附图2为本装置最终加工出来的离合器罩结构示意图；
附图3为本装置整体在“步骤一”结束状态下的结构示意图；
附图4为本装置整体在“步骤二”结束状态下的结构示意图；
附图5为“附图4”状态下沿轴线方向的正视图结构；
附图6为本装置整体在“步骤七”中闭环状态的待弯曲筒形壁同时被第一回转切割刀和第二回转切割刀切割断后变为开环状态的圆弧板的示意图；
附图7为本装置整体在“步骤八”中第一弧形约束块上的第一滚压弧面和第二弧形约束块的第二滚压弧面向上分别滚压圆弧板的左部分和右部分过程中的示意图；
附图8为本装置整体在“步骤八”结束状态下的结构示意图；
附图9为另一视角下的本装置整体立体结构示意图(隐去了待弯曲筒形壁)；
附图10为本装置啮合传动结构示意图；
附图11为半圆弧体结构示意图；
附图12为筒形切割刀结构示意图；
附图13为附图11的基础上隐去了附图12的结构之后的示意图；
附图14为附图10的左部分结构的立体示意图；
附图15为附图10的右部分结构的立体示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作更进一步的说明。
如附图1至15所示的风力发电机舱内的钣金零部件的自动化精密加工系统，包括开口朝上的半圆弧体13，所述半圆弧体13的顺时针端和逆时针端分别设置有第一弧形约束块70.1和第二弧形约束块70.2，所述第一弧形约束块70.1、第二弧形约束块70.2和半圆弧体13的外弧面分别为第一滚压弧面71.1和第二滚压弧面71.2；所述半圆弧体13的外弧面为半圆弧约束面19；所述第一滚压弧面71.1、第二滚压弧面71.2和半圆弧约束面19均重合在同一个圆柱面上；
所述第一弧形约束块70.1的顺时针端与第二弧形约束块70.2的逆时针端之间存在间距，从而形成一个走刀缺口110；
还包括待弯曲筒形壁15和筒形壁钳持机构，所述筒形壁钳持机构能钳持所述待弯曲筒形壁15，且筒形壁钳持机构能带动所钳持的待弯曲筒形壁15沿自身轴线方向位移；筒形壁钳持机构钳持住所述待弯曲筒形壁15时，所述待弯曲筒形壁15的内壁面与第一滚压弧面71.1、第二滚压弧面71.2和半圆弧约束面19同轴心滑动或间隙配合；
还包括同轴心的第一中心轴300和第二中心轴21，所述第一中心轴300和第二中心轴21的轴线与第一滚压弧面71.1、第二滚压弧面71.2和半圆弧约束面19的轴线重合；
所述第一中心轴300能沿自身轴线转动的同时还能上下升降；所述第二中心轴21能沿自身轴线转动，且自身高度不能发生变化；
所述第一中心轴300外分别通过两轴承同轴心转动安装有第一回转套82.1和第二回转套82.2，所述第一回转套82.1和第二回转套82.2分别通过第一连接臂80.1和第二连接臂80.2固定连接所述第一弧形约束块70.1和第二弧形约束块70.2；从而使第一弧形约束块70.1和第二弧形约束块70.2分别绕第一中心轴300轴线转动；
所述第二中心轴21通过若干连接支架22固定连接所述半圆弧体13的侧壁；从而使半圆弧体13与所述第二中心轴21同步；
所述半圆弧体13的中部设置有上下贯通的筒形切割刀穿过孔18，还包括半圆弧体13内侧的筒形切割刀驱动电机14，所述筒形切割刀驱动电机14的转轴15末端同轴心固定连接有筒形切割刀16，所述筒形切割刀16的下端沿轮廓圆周阵列有若干尖端朝下的锯齿17；所述筒形切割刀16能沿轴线方向同轴心穿过所述筒形切割刀穿过孔18，从而对所述待弯曲筒形壁15切割出孔洞24；
所述筒形切割刀驱动电机14固定安装在电机支架12上；所述半圆弧体13内侧固定安装有横梁9，所述横梁上固定安装有与所述筒形切割刀16轴线方向平行的伸缩器10，所述伸缩器10的伸缩杆11末端固定连接所述电机支架12；
筒形壁钳持机构包括下部朝相互靠近的方向呈圆弧弯曲的第一钳持部39.1和第二钳持部39.2，所述第一钳持部39.1和第二钳持部39.2的内侧面分别为第一圆弧防滑钳持面039.1和第二圆弧防滑钳持面039.2，所述第一圆弧防滑钳持面039.1和第二圆弧防滑钳持面039.2分别同轴心贴合顶压所述待弯曲筒形壁15的左右两侧外壁；所述第一钳持部39.1和第二钳持部39.2的上端分别一体化连接有向上延伸的第一滚压塑形壁35.1和第二滚压塑形壁35.2，所述第一滚压塑形壁35.1和第二滚压塑形壁35.2相互靠近的一侧面分别为第一塑形平面85.1和第二塑形平面85.2；
所述第一弧形约束块70.1的侧部通过若干第一固定杆86.1固定连接有第一圆弧齿条87.1，所述第一圆弧齿条87.1的轴线与所述第一中心轴300轴线重合，且第一圆弧齿条87.1的分度圆直径与所述第一滚压弧面71.1的外径一致；还包括能升降的第一竖向传动齿条40.1，所述第一竖向传动齿条40.1与所述第一圆弧齿条87.1啮合；
所述第二弧形约束块70.2的侧部通过若干第二固定杆86.2固定连接有第二圆弧齿条87.2，所述第二圆弧齿条87.2的轴线与所述第一中心轴300轴线重合，且第二圆弧齿条87.2的分度圆直径与所述第二滚压弧面71.2的外径一致；还包括能升降的第二竖向传动齿条40.2，所述第二竖向传动齿条40.2与所述第二圆弧齿条87.2啮合；
当第一中心轴300的高度不发生变化时，第一竖向传动齿条40.1上升的同时第二竖向传动齿条40.2下降，在啮合传动作用下带动第一弧形约束块70.1和第二弧形约束块70.2同步沿第一中心轴300轴线顺时针转动，与此同时夹在第一弧形约束块70.1和第二弧形约束块70.2之间的半圆弧体13跟着沿轴线顺时针转动；
当第一中心轴300的高度不发生变化时，第一竖向传动齿条40.1下升的同时第二竖向传动齿条40.2上升，在啮合传动作用下带动第一弧形约束块70.1和第二弧形约束块70.2同步沿第一中心轴300轴线逆时针转动，与此同时夹在第一弧形约束块70.1和第二弧形约束块70.2之间的半圆弧体13跟着沿轴线逆时针转动；
所述第一弧形约束块70.1的顺时针端的正上方设置有能升降的第一回转切割刀3.1，所述第一回转切割刀3.1能在第一弧形约束块70.1的顺时针端处沿轴线方向切割断待弯曲筒形壁15；
所述第二弧形约束块70.2的逆时针端的正上方设置有能升降的第二回转切割刀3.2；所述第二回转切割刀3.2能在第二弧形约束块70.2的顺时针端处沿轴线方向切割断待弯曲筒形壁15；
闭环状态的待弯曲筒形壁15同时被第一回转切割刀3.1和第二回转切割刀3.2切割断后变为开环状态的圆弧板015，所述圆弧板015的顺时针端与逆时针端之间形成截断口111，所述截断口111与所述走刀缺口110重合；
当第一竖向传动齿条40.1和第二竖向传动齿条40.2的高度均锁定时，所述第一中心轴300的上升运动使第一竖向传动齿条40.1和第二竖向传动齿条40.2在啮合传动的作用下分别沿第一竖向传动齿条40.1和第二竖向传动齿条40.2向上滚动，从而分别带动第一弧形约束块70.1上的第一滚压弧面71.1和第二弧形约束块70.2的第二滚压弧面71.2向上分别滚压圆弧板015的左部分和右部分；
第一圆弧防滑钳持面039.1和第二圆弧防滑钳持面039.2均为橡胶防滑材质；
还包括固定设置的设备固定顶梁1，所述设备固定顶梁1的下侧设置有并列平行的第一导轨31.1和第二导轨31.2；所述第一导轨31.1和第二导轨31.2的延伸方向均与所述第一中心轴300和第二中心轴21轴线平行；所述第一导轨31.1和第二导轨31.2上分别设置有A滑块32.1和B滑块32.2；所述A滑块32.1和B滑块32.2的下端分别固定连接有向下延伸的第一悬挂臂34.1和第二悬挂臂34.2；所述第一悬挂臂34.1和第二悬挂臂34.2的下端分别固定安装有A水平伸缩器37.1和B水平伸缩器37.2；所述A水平伸缩器37.1的A伸缩杆36.1末端固定连接所述第一滚压塑形壁35.1；B水平伸缩器37.2的B伸缩杆36.2末端固定连接第二滚压塑形壁35.2，所述A伸缩杆36.1和B伸缩杆36.2的同步伸出能使所述第一钳持部39.1和第二钳持部39.2相互靠近；
所述设备固定顶梁1的下侧固定安装有A升降器33.1，所述A升降器33.1的A升降杆38.1下端通过A支架43.1固定连接所述第一竖向传动齿条40.1；
所述设备固定顶梁1的下侧固定安装有B升降器33.2，所述B升降器33.2的B升降杆38.2下端通过B支架43.2固定连接所述第二竖向传动齿条40.2；
所述设备固定顶梁1的下侧固定安装有向下延伸的轴承座20，所述轴承座20下端的轴承孔内通过轴承转动安装所述第二中心轴21；
还包括回转切割刀驱动电机7，所述回转切割刀驱动电机7的输出端为水平的回转输出轴4，所述回转输出轴4与第一中心轴300和第二中心轴21轴线垂直，所述第一回转切割刀3.1和第二回转切割刀3.2均同轴心安装在回转输出轴4上；所述设备固定顶梁1的下侧还固定安装有C升降器5，所述C升降器5的C升降杆6末端固定连接所述回转切割刀驱动电机7；
所述设备固定顶梁1的下侧固定安装有D升降器2，所述D升降器2的D升降杆8下端固定连接有升降座23，所述第一中心轴300的一端固定在升降座23上。
本方案的详细工艺过程如下：
步骤一，将待弯曲筒形壁15置于第一钳持部39.1和第二钳持部39.2之间，然后控制A伸缩杆36.1和B伸缩杆36.2的同步伸出，使第一钳持部39.1和第二钳持部39.2相互靠近，直至第一圆弧防滑钳持面039.1和第二圆弧防滑钳持面039.2分别同轴心贴合顶压待弯曲筒形壁15的左右两侧外壁，从而实现对待弯曲筒形壁15的钳持；具体如图3；
步骤二，通过同步控制A滑块32.1和B滑块32.2，使被第一钳持部39.1和第二钳持部39.2所钳持的待弯曲筒形壁15沿轴线方向位移；直至第一弧形约束块70.1、第二弧形约束块70.2和半圆弧体13进入待弯曲筒形壁15的围合范围内；此时待弯曲筒形壁15的内壁面与第一滚压弧面71.1、第二滚压弧面71.2和半圆弧约束面19同轴心滑动或间隙配合；
步骤三，锁定D升降器2，使第一中心轴300的高度被锁定，控制第一竖向传动齿条40.1和第二竖向传动齿条40.2做方向相反的升降运动，在啮合传动作用下带动第一弧形约束块70.1和第二弧形约束块70.2同步沿第一中心轴300轴线转动，与此同时夹在第一弧形约束块70.1和第二弧形约束块70.2之间的半圆弧体13跟着沿轴线转动；与此同时，同步控制A滑块32.1和B滑块32.2，使被第一钳持部39.1和第二钳持部39.2所钳持的待弯曲筒形壁15沿轴线方向位移；待弯曲筒形壁15沿轴线方向位移的基础上配合半圆弧体13沿轴线转动使筒形切割刀穿过孔18对应到待弯曲筒形壁15的下部分的任意待打孔位置；
本步骤中需要结合说明书附图补充说明的是：说明书附图14、15中从图上看，第一圆弧齿条87.1的顺时针转动会失去与第一竖向传动齿条40.1的啮合关系，第二圆弧齿条87.2的逆时针转动会失去与第二竖向传动齿条40.2的啮合关系；实际上第一圆弧齿条87.1逆时针方向和第二圆弧齿条87.2顺时针方向的真实弧长都要大于附图中所显示的，无论第一圆弧齿条87.1的顺时针转动还是逆时针转动，都不会失去与第一竖向传动齿条40.1的啮合关系；且无论第二圆弧齿条87.2的顺时针转动还是逆时针转动，都不会失去与第二竖向传动齿条40.2的啮合关系；
步骤四，启动筒形切割刀驱动电机14，使筒形切割刀16高速转动，与此同时控制伸缩器10的伸缩杆11伸出，从而使高速旋转的筒形切割刀16沿轴线方向同轴心穿过筒形切割刀穿过孔18，从而对待弯曲筒形壁15的下部分切割出一个孔洞24；然后控制伸缩杆11缩回；
步骤五，参照“步骤三”的过程，使筒形切割刀穿过孔18对应到待弯曲筒形壁15的下部分的其他待打孔位置，然后参照“步骤四”在对待弯曲筒形壁15的下部分切割出第二个孔洞24；
步骤六，反复执行“步骤五”，使弯曲筒形壁15的下部分被切割出若干均匀分布的孔洞24，最后将机构恢复到“步骤二”结束时的状态；
步骤七，控制第一回转切割刀3.1和第二回转切割刀3.2高速旋转，然后通过C升降器5让高速旋转的第一回转切割刀3.1和第二回转切割刀3.2下降，直至高速第一回转切割刀3.1和第二回转切割刀3.2均能切割到待弯曲筒形壁15上端；然后同步控制A滑块32.1和B滑块32.2，使被第一钳持部39.1和第二钳持部39.2所钳持的待弯曲筒形壁15沿轴线方向位移，进而使闭环状态的待弯曲筒形壁15同时被第一回转切割刀3.1和第二回转切割刀3.2切割断后变为开环状态的圆弧板015，形成的所述圆弧板015的顺时针端与逆时针端之间形成截断口111，所述截断口111与走刀缺口110重合；具体如图6；
步骤八，锁定A升降器33.1和B升降器33.2，使第一竖向传动齿条40.1和第二竖向传动齿条40.2的高度被同步锁定，控制D升降器2，使第一中心轴300上述，根据传动关系，第一中心轴300的上升运动使第一竖向传动齿条40.1和第二竖向传动齿条40.2在啮合传动的作用下分别沿第一竖向传动齿条40.1和第二竖向传动齿条40.2向上滚动，从而分别带动第一弧形约束块70.1上的第一滚压弧面71.1和第二弧形约束块70.2的第二滚压弧面71.2向上分别滚压圆弧板015的左部分和右部分；所圆弧板015的左部分和右部分逐渐分别被滚压平铺在第一塑形平面85.1和第二塑形平面85.2上塑性形变成两平面侧板00015；至此一个可视化联轴器罩结构基本成型，后续在两平面侧板00015侧部加工出锁紧装配孔28即可。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.风力发电机舱内的钣金零部件的自动化精密加工系统，其特征在于：包括开口朝上的半圆弧体(13)，所述半圆弧体(13)的顺时针端和逆时针端分别设置有第一弧形约束块(70.1)和第二弧形约束块(70.2)，所述第一弧形约束块(70.1)、第二弧形约束块(70.2)和半圆弧体(13)的外弧面分别为第一滚压弧面(71.1)和第二滚压弧面(71.2)；所述半圆弧体(13)的外弧面为半圆弧约束面(19)；所述第一滚压弧面(71.1)、第二滚压弧面(71.2)和半圆弧约束面(19)均重合在同一个圆柱面上；
所述第一弧形约束块(70.1)的顺时针端与第二弧形约束块(70.2)的逆时针端之间存在间距，从而形成一个走刀缺口(110)。
2.根权利要求1所述的风力发电机舱内的钣金零部件的自动化精密加工系统，其特征在于：还包括待弯曲筒形壁(15)和筒形壁钳持机构，所述筒形壁钳持机构能钳持所述待弯曲筒形壁(15)，且筒形壁钳持机构能带动所钳持的待弯曲筒形壁(15)沿自身轴线方向位移；筒形壁钳持机构钳持住所述待弯曲筒形壁(15)时，所述待弯曲筒形壁(15)的内壁面与第一滚压弧面(71.1)、第二滚压弧面(71.2)和半圆弧约束面(19)同轴心滑动或间隙配合。
3.根权利要求2所述的风力发电机舱内的钣金零部件的自动化精密加工系统，其特征在于：还包括同轴心的第一中心轴(300)和第二中心轴(21)，所述第一中心轴(300)和第二中心轴(21)的轴线与第一滚压弧面(71.1)、第二滚压弧面(71.2)和半圆弧约束面(19)的轴线重合；
所述第一中心轴(300)能沿自身轴线转动的同时还能上下升降；所述第二中心轴(21)能沿自身轴线转动，且自身高度不能发生变化；
所述第一中心轴(300)外分别通过两轴承同轴心转动安装有第一回转套(82.1)和第二回转套(82.2)，所述第一回转套(82.1)和第二回转套(82.2)分别通过第一连接臂(80.1)和第二连接臂(80.2)固定连接所述第一弧形约束块(70.1)和第二弧形约束块(70.2)；从而使第一弧形约束块(70.1)和第二弧形约束块(70.2)分别绕第一中心轴(300)轴线转动；
所述第二中心轴(21)通过若干连接支架(22)固定连接所述半圆弧体(13)的侧壁；从而使半圆弧体(13)与所述第二中心轴(21)同步；
所述半圆弧体(13)的中部设置有上下贯通的筒形切割刀穿过孔(18)，还包括半圆弧体(13)内侧的筒形切割刀驱动电机(14)，所述筒形切割刀驱动电机(14)的转轴(15)末端同轴心固定连接有筒形切割刀(16)，所述筒形切割刀(16)的下端沿轮廓圆周阵列有若干尖端朝下的锯齿(17)；所述筒形切割刀(16)能沿轴线方向同轴心穿过所述筒形切割刀穿过孔(18)，从而对所述待弯曲筒形壁(15)切割出孔洞(24)。
4.根权利要求3所述的风力发电机舱内的钣金零部件的自动化精密加工系统，其特征在于：所述筒形切割刀驱动电机(14)固定安装在电机支架(12)上；所述半圆弧体(13)内侧固定安装有横梁(9)，所述横梁上固定安装有与所述筒形切割刀(16)轴线方向平行的伸缩器(10)，所述伸缩器(10)的伸缩杆(11)末端固定连接所述电机支架(12)。
5.根权利要求4所述的风力发电机舱内的钣金零部件的自动化精密加工系统，其特征在于：筒形壁钳持机构包括下部朝相互靠近的方向呈圆弧弯曲的第一钳持部(39.1)和第二钳持部(39.2)，所述第一钳持部(39.1)和第二钳持部(39.2)的内侧面分别为第一圆弧防滑钳持面(039.1)和第二圆弧防滑钳持面(039.2)，所述第一圆弧防滑钳持面(039.1)和第二圆弧防滑钳持面(039.2)分别同轴心贴合顶压所述待弯曲筒形壁(15)的左右两侧外壁；所述第一钳持部(39.1)和第二钳持部(39.2)的上端分别一体化连接有向上延伸的第一滚压塑形壁(35.1)和第二滚压塑形壁(35.2)，所述第一滚压塑形壁(35.1)和第二滚压塑形壁(35.2)相互靠近的一侧面分别为第一塑形平面(85.1)和第二塑形平面(85.2)。
6.根权利要求5所述的风力发电机舱内的钣金零部件的自动化精密加工系统，其特征在于：所述第一弧形约束块(70.1)的侧部通过若干第一固定杆(86.1)固定连接有第一圆弧齿条(87.1)，所述第一圆弧齿条(87.1)的轴线与所述第一中心轴(300)轴线重合，且第一圆弧齿条(87.1)的分度圆直径与所述第一滚压弧面(71.1)的外径一致；还包括能升降的第一竖向传动齿条(40.1)，所述第一竖向传动齿条(40.1)与所述第一圆弧齿条(87.1)啮合；
所述第二弧形约束块(70.2)的侧部通过若干第二固定杆(86.2)固定连接有第二圆弧齿条(87.2)，所述第二圆弧齿条(87.2)的轴线与所述第一中心轴(300)轴线重合，且第二圆弧齿条(87.2)的分度圆直径与所述第二滚压弧面(71.2)的外径一致；还包括能升降的第二竖向传动齿条(40.2)，所述第二竖向传动齿条(40.2)与所述第二圆弧齿条(87.2)啮合；
当第一中心轴(300)的高度不发生变化时，第一竖向传动齿条(40.1)上升的同时第二竖向传动齿条(40.2)下降，在啮合传动作用下带动第一弧形约束块(70.1)和第二弧形约束块(70.2)同步沿第一中心轴(300)轴线顺时针转动，与此同时夹在第一弧形约束块(70.1)和第二弧形约束块(70.2)之间的半圆弧体(13)跟着沿轴线顺时针转动；
当第一中心轴(300)的高度不发生变化时，第一竖向传动齿条(40.1)下升的同时第二竖向传动齿条(40.2)上升，在啮合传动作用下带动第一弧形约束块(70.1)和第二弧形约束块(70.2)同步沿第一中心轴(300)轴线逆时针转动，与此同时夹在第一弧形约束块(70.1)和第二弧形约束块(70.2)之间的半圆弧体(13)跟着沿轴线逆时针转动。
7.根权利要求6所述的风力发电机舱内的钣金零部件的自动化精密加工系统，其特征在于：所述第一弧形约束块(70.1)的顺时针端的正上方设置有能升降的第一回转切割刀(3.1)，所述第一回转切割刀(3.1)能在第一弧形约束块(70.1)的顺时针端处沿轴线方向切割断待弯曲筒形壁(15)；
所述第二弧形约束块(70.2)的逆时针端的正上方设置有能升降的第二回转切割刀(3.2)；所述第二回转切割刀(3.2)能在第二弧形约束块(70.2)的顺时针端处沿轴线方向切割断待弯曲筒形壁(15)；
闭环状态的待弯曲筒形壁(15)同时被第一回转切割刀(3.1)和第二回转切割刀(3.2)切割断后变为开环状态的圆弧板(015)，所述圆弧板(015)的顺时针端与逆时针端之间形成截断口(111)，所述截断口(111)与所述走刀缺口(110)重合；
当第一竖向传动齿条(40.1)和第二竖向传动齿条(40.2)的高度均锁定时，所述第一中心轴(300)的上升运动使第一竖向传动齿条(40.1)和第二竖向传动齿条(40.2)在啮合传动的作用下分别沿第一竖向传动齿条(40.1)和第二竖向传动齿条(40.2)向上滚动。
8.根权利要求7所述的风力发电机舱内的钣金零部件的自动化精密加工系统，其特征在于：第一圆弧防滑钳持面(039.1)和第二圆弧防滑钳持面(039.2)均为橡胶防滑材质。
9.根权利要求8所述的风力发电机舱内的钣金零部件的自动化精密加工系统，其特征在于：还包括固定设置的设备固定顶梁(1)，所述设备固定顶梁(1)的下侧设置有并列平行的第一导轨(31.1)和第二导轨(31.2)；所述第一导轨(31.1)和第二导轨(31.2)的延伸方向均与所述第一中心轴(300)和第二中心轴(21)轴线平行；所述第一导轨(31.1)和第二导轨(31.2)上分别设置有A滑块(32.1)和B滑块(32.2)；所述A滑块(32.1)和B滑块(32.2)的下端分别固定连接有向下延伸的第一悬挂臂(34.1)和第二悬挂臂(34.2)；所述第一悬挂臂(34.1)和第二悬挂臂(34.2)的下端分别固定安装有A水平伸缩器(37.1)和B水平伸缩器(37.2)；所述A水平伸缩器(37.1)的A伸缩杆(36.1)末端固定连接所述第一滚压塑形壁(35.1)；B水平伸缩器(37.2)的B伸缩杆(36.2)末端固定连接第二滚压塑形壁(35.2)，所述A伸缩杆(36.1)和B伸缩杆(36.2)的同步伸出能使所述第一钳持部(39.1)和第二钳持部(39.2)相互靠近；
所述设备固定顶梁(1)的下侧固定安装有A升降器(33.1)，所述A升降器(33.1)的A升降杆(38.1)下端通过A支架(43.1)固定连接所述第一竖向传动齿条(40.1)；
所述设备固定顶梁(1)的下侧固定安装有B升降器(33.2)，所述B升降器(33.2)的B升降杆(38.2)下端通过B支架(43.2)固定连接所述第二竖向传动齿条(40.2)；
所述设备固定顶梁(1)的下侧固定安装有向下延伸的轴承座(20)，所述轴承座(20)下端的轴承孔内通过轴承转动安装所述第二中心轴(21)；
还包括回转切割刀驱动电机(7)，所述回转切割刀驱动电机(7)的输出端为水平的回转输出轴(4)，所述回转输出轴(4)与第一中心轴(300)和第二中心轴(21)轴线垂直，所述第一回转切割刀(3.1)和第二回转切割刀(3.2)均同轴心安装在回转输出轴(4)上；所述设备固定顶梁(1)的下侧还固定安装有C升降器(5)，所述C升降器(5)的C升降杆(6)末端固定连接所述回转切割刀驱动电机(7)；
所述设备固定顶梁(1)的下侧固定安装有D升降器(2)，所述D升降器(2)的D升降杆(8)下端固定连接有升降座(23)，所述第一中心轴(300)的一端固定在升降座(23)上。
10.根权利要求9所述的风力发电机舱内的钣金零部件的自动化精密加工系统的加工方法，其特征在于：
步骤一，对待弯曲筒形壁(15)的钳持；
步骤二，钳持的待弯曲筒形壁(15)沿轴线方向位移，直至第一弧形约束块(70.1)、第二弧形约束块(70.2)和半圆弧体(13)进入待弯曲筒形壁(15)的围合范围内；
步骤三，使筒形切割刀穿过孔(18)对应到待弯曲筒形壁(15)的下部分的任意待打孔位置；
步骤四，切割出一个孔洞(24)
步骤五，使筒形切割刀穿过孔(18)对应到待弯曲筒形壁(15)的下部分的其他待打孔位置；
步骤六，反复执行“步骤五”，使弯曲筒形壁(15)的下部分被切割出若干均匀分布的孔洞(24)；
步骤七，闭环状态的待弯曲筒形壁(15)同时被第一回转切割刀(3.1)和第二回转切割刀(3.2)切割断后变为开环状态的圆弧板(015)；
步骤八，圆弧板(015)的左部分和右部分分别被滚压平铺在第一塑形平面(85.1)和第二塑形平面(85.2)上塑性形变成两平面侧板(00015)；至此一个可视化联轴器罩结构基本成型。
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