CN114623023B - 一种车辆的蒸汽管理系统 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种车辆的蒸汽管理系统，包括泄漏检测模块，泄漏检测模块包括外壳，外壳上设有第一接口和第二接口，第一接口和第二接口之间设有第一流体腔和第二流体腔；第一流体腔内设有压缩机，第一流体腔上设有分别与第二接口连通的第一连通孔和第二连通孔，第一连通孔上安装参考孔，第二连通孔上安装空气导流阀；第二流体腔上设有与第二接口连通的第三连通孔，第三连通孔上设有第一阀芯；第一阀芯和空气导流阀通过位置控制电机同时控制，位置控制电机具有间歇式上电功能。本申请降低了功耗，并且大大降低了异常断电后复位时系统状态识别的难度。

Description

一种车辆的蒸汽管理系统

技术领域

本申请涉及汽车技术领域，更具体地，涉及一种车辆的蒸汽管理系统。

背景技术

混动车的燃油系统需具备油气隔离阀(fuel tank isolation valve，FTIV)和车载诊断系统(用于泄漏检测)。FTIV用于密闭油箱内的燃油蒸汽，其通过FTIV电磁阀控制油箱和碳罐之间的接口。车载诊断系统中，通过换向阀控制参考孔检测、泄漏检测状态之间的切换。

但是，在燃油系统运行过程中，FTIV电磁阀、OBD检测模组的电磁阀都需要持续上电，功耗大，当系统电量不足时会降低检测的在用监测频率(in-use performance ratio，IUPR)值。

专利文献US9631583B2中提出一种具有开闭机构的FTIV电磁阀，在阀门到达设定位置时，FTIV电磁阀断电锁止，上电后FTIV电磁阀复位，起到了节省能耗的作用，但是此种设计的缺点是当产生异常断电时，阀门的位置检测较为麻烦。

发明内容

本申请提供一种车辆的蒸汽管理系统，采用间歇式上电电机控制系统的多个状态间的切换，避免系统运行过程中电机持续上电带来的大功耗，并且间歇式上电电机的自动位置识别功能大大降低了异常断电后复位时系统的状态识别的难度。

本申请提供了一种车辆的蒸汽管理系统，包括泄漏检测模块，泄漏检测模块包括外壳，外壳上设有第一接口和第二接口，第一接口和第二接口之间设有第一流体腔和第二流体腔；

第一流体腔内设有压缩机，第一流体腔上设有分别与第二接口连通的第一连通孔和第二连通孔，第一连通孔上安装参考孔，第二连通孔上安装空气导流阀；

第二流体腔上设有与第二接口连通的第三连通孔，第三连通孔上设有第一阀芯；

第一阀芯和空气导流阀通过位置控制电机同时控制，位置控制电机具有间歇式上电功能。

优选地，位置控制电机的输出端与导杆固定连接，导杆上设有第一联动部，第一联动部驱动第一阀芯或空气导流阀。

优选地，第一阀芯同轴设置在导杆上并且与第一联动部间隔设置，第一联动部通过第一驱动组件驱动空气导流阀的阀板动作。

优选地，第一联动部的轴向端面与阀板的第一端抵接，并且二者的夹角为锐角；

第一驱动组件包括设置在第一流体腔内的导轨组件，阀板的第二端滑动设置在导轨组件上。

优选地，第一驱动组件包括固定在阀板的第一侧的第一弹性件和固定在阀板的第二侧的第二弹性件，第一弹性件的另一端固定在第一流体腔的内壁上，第二弹性件的另一端固定在第一联动部上。

优选地，空气导流阀的阀板同轴设置在导杆上并且与第一联动部间隔设置，第一联动部与第一阀芯之间设有第二驱动件。

优选地，第二驱动件包括扭簧，扭簧的两端分别固定在第一联动部和第一阀芯上。

优选地，导杆所在的流体腔上还设有第四连通孔，第四连通孔处设有第二阀芯，导杆驱动第二阀芯的开闭。

优选地，第二接口与碳罐的出气口连接；

外壳还包括第三接口和第四接口，第三接口与碳罐的进气口连接，第四接口与油箱连接；

第二接口与第三接口之间设有油气隔离部件。

优选地，第二接口与碳罐的出气口连接，碳罐的进气口与油箱连接。

通过以下参照附图对本申请的示例性实施例的详细描述，本申请的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本申请的实施例，并且连同其说明一起用于解释本申请的原理。

图1为本申请提供的车辆的蒸汽管理系统的第一实施例的整体结构图；

图2为本申请提供的车辆的蒸汽管理系统的第二实施例的整体结构图；

图3为本申请提供的泄漏检测模块的第一实施例的参考孔检测状态结构图；

图4为本申请提供的泄漏检测模块的第一实施例的泄漏检测状态结构图；

图5为本申请提供的泄漏检测模块的第一实施例中压缩机、电机、压力传感器的工况示意图；

图6为本申请提供的泄漏检测模块的第二实施例的参考孔检测状态结构图；

图7为本申请提供的泄漏检测模块的第二实施例的泄漏检测状态结构图；

图8为本申请提供的泄漏检测模块的第三实施例的参考孔检测状态结构图；

图9为本申请提供的泄漏检测模块的第三实施例的泄漏检测状态结构图；

图10为本申请提供的车辆的蒸汽管理系统的第三实施例的整体结构图；

图11为本申请提供的车辆的蒸汽管理系统的第四实施例的泄漏检测模块的参考孔检测状态结构图；

图12为本申请提供的泄漏检测模块的第四实施例的排气状态结构图；

图13为本申请提供的泄漏检测模块的第四实施例的泄漏检测状态结构图；

图14为本申请提供的车辆的蒸汽管理系统的第四实施例的整体结构图；

图15为本申请提供的泄漏检测模块的第五实施例的参考孔检测状态结构图；

图16为本申请提供的泄漏检测模块的第五实施例的排气状态结构图；

图17为本申请提供的泄漏检测模块的第五实施例的泄漏检测状态结构图；

图18为本申请提供的泄漏检测模块的第六实施例的参考孔检测状态结构图；

图19为本申请提供的泄漏检测模块的第六实施例的排气状态结构图；

图20为本申请提供的泄漏检测模块的第六实施例的泄漏检测状态结构图；

图21为利用本申请提供的车辆的蒸汽管理系统进行加注时的第一实施例的流程图；

图22为利用本申请提供的车辆的蒸汽管理系统进行加注时的第二实施例的流程图。

具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本申请的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本申请的范围。

以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本申请及其应用或使用的任何限制。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。

在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。

本申请提供一种车辆的蒸汽管理系统，采用间歇式上电电机控制系统的多个状态间的切换，避免系统运行过程中电机持续上电带来的大功耗，并且间歇式上电电机的自动位置识别功能大大降低了异常断电后复位时系统的状态识别的难度。

蒸汽管理系统包括泄漏检测模块(OBD模块)、碳罐、油气隔离阀FTIV和油箱。

作为一个实施例，如图1所示，OBD模块4具有第一接口48a和第二接口48b，第一接口48a通过灰滤8与大气9连通，第二接口48b与碳罐5的出气口连接，碳罐5的进气口与FTIV7的出气口连接，FTIV的进气口与油箱1连接，油箱1内设有油泵2、液位传感器2a和阀门3，油箱1上设有压力传感器2b。控制器6与FTIV 7和OBD模块4信号连接。

图2示出了蒸汽管理系统的另一个实施例，与图1的实施例不同的是，第二接口48b与FTIV 7连接，碳罐5设置在油箱1和FTIV 7之间。

基于上述蒸汽管理系统的结构，泄漏检测模块包括外壳，外壳上设有第一接口和第二接口，第一接口和第二接口之间设有第一流体腔和第二流体腔。第一流体腔内设有压缩机，第一流体腔上设有分别与第二接口连通的第一连通孔和第二连通孔，第一连通孔上安装参考孔，第二连通孔上安装空气导流阀。第二流体腔上设有与第二接口连通的第三连通孔，第三连通孔上设有第一阀芯。第一阀芯和空气导流阀通过位置控制电机同时控制，位置控制电机具有间歇式上电功能。

图3-5示出了OBD模块的一个实施例。如图3-4所示，外壳48上设有第一接口48a和第二接口48b，第一接口48a左侧的第一腔室481上设有压缩机47，第一腔室481的出口外的第一侧形成第一连通孔，第一连通孔上设有参考孔45，参考孔45的另一侧与第二腔室482连通，第二腔室482通过第四腔室484与第二接口48b连通。第一腔室的出口外的第二侧与第三腔室411连通，第三腔室411的出口处形成第二连通孔，第二连通孔与第三腔室411连通，第二连通孔上设有空气导流阀44a。第三腔室上设有压力传感器46。由此，第一腔室481、第二腔室482和第三腔室411形成第一流体腔。第一接口48a的右侧设有第八腔室488，形成第二流体腔，第八腔室488在密封面41b形成第三连通孔，第三连通孔通过第四腔室484与第二接口48b连通，第三连通孔上设有第一阀芯41a。

作为一个实施例，如图3-4所示，位置控制电机43设置在第二流体腔的上端，位置控制电机43的输出端与自上而下延伸的导杆42固定连接，导杆42上设有第一联动部42b，第一联动部42b驱动空气导流阀44a。第一阀芯41a同轴设置在导杆42上并且与第一联动部42b间隔设置，第一联动部42b通过第一驱动组件驱动空气导流阀44a的阀板动作。

具体地，作为一个实施例，第一驱动组件包括固定在阀板的第一侧的第一弹性件和固定在阀板的第二侧的第二弹性件，第一弹性件的另一端固定在第一流体腔的内壁上，第二弹性件的另一端固定在第一联动部上。

作为一个实例，如图3和4所示，第一连通孔位于第二连通孔的左上方，第三连通孔位于第二连通孔的右下方，第二接口48b位于第三连通孔的右下方，导杆42穿过第三连通孔向下延伸至第四腔室484，第一联动部42b位于第三连通孔和阀板的底面的下方，第一阀芯41a设置在第二流体腔内。第一弹性件为扭簧44c，第二弹性件为弹片44b，弹片44b的另一端固定在第一联动部42b的上侧面上，扭簧44c的另一端固定在参考孔45下方的侧壁上。

在图3-4所示的实例中，第一接口48a经第三连通孔至第四腔室484之间的通道，形成第一通道410a。从第一接口48a经压缩机47和第一腔室481，分别经参考孔45和空气导流阀44a，汇合至第四腔室，形成第二通道410b。

结合图5所示，图3所示的状态下，导杆42位于第一位置，此时第一阀芯41a和第一联动部42b位于第一位置，第一阀芯41a打开，第一通道打开。第一联动部42b挤压弹片44b，同时借助扭簧44c实现空气导流阀44a关闭，可以进行参考孔检测阶段，压缩机47工作(请见图5中压缩机的on时间段)，在第三腔室411中产生压力P1(如图5中的参考孔段)，气流经由参考孔45进入第二腔室482，随后经过第四腔室484、第三连通孔进入第二流体腔后返回第一腔室481，形成循环回路。

当检测完参考孔后，位置控制电机43上电(如图5中位置控制电机的on)，通过位置控制电机43推动导杆42向下运动，带动第一阀芯41a与密封面41b接触后隔断第一通道410a，位置控制电机43断电(请见图5中位置控制电机的off段)，此时导杆42位于第二位置，第一阀芯41a和第一联动部42b位于第二位置。在导杆运动过程中，第一联动部42b的下移使得弹片44b释放，在扭簧44c的作用下，空气导流阀44a打开，增加第二通道410b的最小过流面积，如图4所示。

此时FTIV打开，可执行系统泄露检测(如图5中的油箱段)，气流经第二通道后通过第二接口48b、FTIV、碳罐进入油箱(请参见图1和2)。在一段时间内蒸汽管理系统的压力上升，最终稳定于数值P2，若|P1|<|P2|，则系统不存在泄露(如图5中的合格线)；若|P1|≥|P2|，则系统存在泄露(如图5中的不合格线)。

需要说明的是，图3-4所示的实例采用是升压方式进行泄漏检测，但本申请不限于升压，也可以采用抽负压，同时可采用压缩机47的电机的特性表征压力传感器的测试值，其核心在于既定特性的压缩机47在进行加压/抽压时对不同出口压力的响应特性。系统压力越大，提升压力绝对值越难，若压缩机47的电机的电流越大，则可判定系统无泄漏；若系统压力越小，提升系统压力绝对值容易，若压缩机47的电机的电流越小，则可以判定系统有泄漏。通过位置控制电机43的反转运动，可以从图4的状态返回至图3的状态。

在实际使用过程中，系统存在突然掉电的情况，掉电后位置控制电机43回到零点，此时第一阀芯41a、空气导流阀44a位置丢失，再次通电可以通过位置控制电机的自身特性或借助传感器回归至原始位置。常见的位置控制电机为步进电机，该步进电机带有螺纹螺杆机构，可将步进电机的旋转运动转化为直线运动，还有一种位置控制电机是直线电机，该电机可直接产生直线运动以控制阀门位置。因为位置控制电机43自身存在沿轴线运动的结构，则会在一端堵死，此时可以作为系统的零点，基于系统零点设定导杆42的第一位置和第二位置。

图6和7示出了OBD模块的另一个实例，该实例与图3所示的实例的区别在于参考孔和空气导流阀的位置以及第一驱动组件的设置不同。如图6和7所示，第一腔室1481的出口作为第一连通孔，第二连通孔设置在第二腔室1482与第四腔室1484之间的侧壁上，空气导流阀144a的阀板的中心设有小孔1441a，参考孔水平设置，参考孔145的出气孔正对小孔1441a，经参考孔145的气流通过小孔1441a进入第四腔室1484。第一联动部142b的轴向端面与空气导流阀144a的阀板的第一端(图中示为右端)抵接，并且第一端的端面为斜面，二者的夹角为锐角。第一驱动组件包括设置在第一流体腔内的导轨组件，空气导流阀144a的阀板的第二端(图中示为左端)滑动设置在导轨组件上，导轨组件包括导轨和设置在阀板的第二端与第一流体腔的侧壁之间的弹簧144c，弹簧144c用于辅助阀板复位到第二连通孔。

如图6所示，空气导流阀144a处于关闭位置，导杆142位于第一位置，第一阀芯141a脱离其密封面141b，呈打开状态，第一通道1410a打开，可以进行参考孔检测：启动压缩机147，气流自第一接口148a进入，经过参考孔145，气流经第一腔室1481、第二腔室1482、参考孔145、小孔1441a进入第四腔室，随后经第三连通孔进入第二流体腔回到第一腔室1481，形成循环回路。当参考孔检测完毕后通过，位置控制电机143移动导杆142至第二位置，驱使第一阀芯141a往其密封面141b靠近，与此同时第一联动部142b通过斜面推动空气导流阀144a往左侧移动，从而打开空气导流阀，如图7所示，增大了第二通道1410b的最小过流面积，此时FTIV打开，通过压缩机147对系统进行充压，气流经第二通道1410b经第二接口148b、FTIV、碳罐进入油箱(请参见图1和2)，实现系统的泄漏检测。

图8和9示出了OBD模块的另一个实施例，在该实施例中，第一接口248a的上侧设有第五腔室2481，第五腔室2481的出口的右侧设有第六腔室2482，第六腔室2482的下侧设有安装参考孔245的第一连通孔和安装空气导流阀244a的第二连通孔，第二连通孔的两侧设有水平的密封面244b，第六腔室2482上设有压力传感器246。由此，第五腔室2481和第六腔室2482形成第一流体腔。第一接口248a正对第二流体腔，第二流体腔的出口向下，形成第三连通孔，并且出口的两侧形成密封面241b，用于密封第一阀芯241a。第二流体腔出口的下方设有第七腔室2483，第一连通孔和第二连通孔均与第七腔室连通，第七腔室的右侧与第二接口248b连通。导杆242穿过第六腔室2482并经第二连通孔进入第七腔室2483，空气导流阀244a的阀板同轴设置在导杆242上并且与第一联动部242b间隔设置，第一联动部242b与第一阀芯241a之间设有第二驱动件。由此形成第一接口248a与第一阀芯241a之间的第一通道2410a和第一接口与参考孔245和空气导流阀244a之间的第二通道2410b。

如图8和9所示，空气导流阀244a的阀板和第一联动部242b均位于密封面244b的下方。第二驱动件包括杠杆弹片244c，杠杆弹片244c的两端分别固定在第一联动部242b和第一阀芯241a上。

如图8中所示，导杆242位于第一位置，空气导流阀244a的阀板与密封面244b接触，密封第二通道2410b的一部分，第二通道2410b上气流只能经过参考孔245，第一阀芯241a处于打开状态，此时压缩机247工作，气流经过第五腔室2481、参考孔245、第一阀芯241a、第二流体腔回到第五腔室2481，形成循环回路，进行参考孔检测。位置控制电机243推动导杆242沿轴线往下延伸时，空气导流阀244a与密封面244b进行分离，空气导流阀244a打开，增加第二通道2410b的最小排气面积，第一阀芯241a在杠杆弹片244c的作用下上抬，与密封面241b进行接触，密封第一通道2410a，此时导杆位于第二位置，此时压缩机247对系统进行加压/抽压，进行系统泄漏检测。

在上述基础上，为了进一步降低能耗，优选地，在OBD模块中集成FTIV的功能，利用同一个驱动机构对OBD模块和FTIV进行控制。

图10示出了一个具体的实施例，在该实施例中，第二接口48b与碳罐5的出气口连接。外壳还包括第三接口48c和第四接口48d，第三接口48c与碳罐5的进气口连接，第四接口48d与油箱1连接。第二接口48b与第三接口48c之间设有油气隔离部件。导杆所在的流体腔上还设有第四连通孔，第四连通孔处设有第二阀芯(用于油气隔离)，导杆驱动第二阀芯的开闭。

图11-13示出了蒸汽管理系统的一个实施例的整体结构图，其中OBD模块的第一流体腔请参考图3-4。在该实施例中，第二流体腔包括自上而下排列的第八腔室488、第四腔室484和第九腔室489，第四腔室484和第九腔室489之间设有油气隔离部件412，第九腔室489的下侧壁设有第四连通孔，第四连通孔的两侧形成密封面49b。导杆42自第八腔室488的顶部向下延伸穿过第四腔室484和第九腔室489，导杆42的下端设有第二联动部42a。第四连通孔的下方形成第十腔室4810，第十腔室4810内设有第二阀芯49a，第二阀芯49a与外壳的下壁之间设有弹簧49c，辅助第二阀芯49a复位。第一阀芯41a设置在第八腔室488内，第一联动部42b设置在第四腔室484内，第二联动部42a在第九腔室489和第十腔室4810内运动。第四腔室484的侧壁上设有第二接口48b，第九腔室489的侧壁上设有第三接口48c，第十腔室4810的侧壁上设有第四接口48d。

如图13所示，第三接口48c与第四接口48d之间为气流通道形成第三通道410c。如图11所示的状态下，导杆42位于第一位置，第一阀芯41a打开，空气导流阀44a在弹片44b的作用下关闭，第二阀芯49b在弹簧49c的作用下关闭，密闭蒸汽管理系统，此时可以进行参考孔的检测。

如图12所示，当在位置控制电机43的作用下，导杆42带动第一阀芯41a下移一段距离，减小第一阀芯的开度，但未关闭。空气导流阀44a打开，第二阀芯49a被第二联动部42a推开，此时从油箱1至第一接口48a连通，导杆42位于第三位置，可以进行系统的大流量排气，该状态可以应用于例如加注、动态排气等工况。气流从油箱1经第四接口48d、第四连通孔进入第九腔室，经第三接口48c进入碳罐，从第二接口48b进入第四腔室，然后分别经过第三连通孔进入第一接口48a后排至大气中。

如图13所示，在位置控制电机43的作用下，导杆42带动第一阀芯41a继续下移并与其密封面41b接触，切断第一通道410a，空气导流阀44a开度增加，第二阀芯49a继续下移，导杆42到达第二位置，此时可以对系统进行OBD检测。结合图10，气流沿压缩机47经第二通道410b，经过第二接口48b后，流经碳罐5，自第三接口48c进入第三通道410c，并沿第三通道410c经过第四接口48d，进入油箱1。

图14示出了OBD模块与FTIV集成在一起的另一个实施例，其中第二接口48b与碳罐5的出气口连接，碳罐5的进气口与油箱1连接，该实施例中取消了油气隔离部件。

图15-17示出了其中一个实施例，该实施例与图11-13所示的实施例的区别在于：第一，取消了油气隔离部件412，即第四腔室484和第九腔室489合成同一个腔室；第二，将第十腔室4810与碳罐5的接口作为第二接口48b，取消了第四腔室484和第九腔室489上的接口。在此基础上，虚拟接口48b’上方，第一接口48a与第三连通孔之间的通道形成第一通道410a’，虚拟接口48b’下方经第二阀芯49a至第二接口48b的通道形成第三通道410c’。

在图15所示的状态下，导杆42位于第一位置，第一阀芯41a打开，空气导流阀44a在弹片44b的作用下关闭，第二阀芯49b在弹簧49c的作用下关闭，密闭蒸汽管理系统，系统可进行参考孔检测。当处于图16所示的状态时，导杆42位于第三位置，空气导流阀44a打开，第二阀芯49a被第二联动部42a推开，此时从油箱1至第一接口48a连通，系统可以进行大流量排气，应用于例如加注、动态排气等工况。气流经油箱1进入碳罐5，经第二接口48b、第四连通孔进入第四腔室(亦即第九腔室)，然后分别经过第三连通孔进入第一接口48a后排至大气中。

当处于图17所示的状态时，导杆42位于第二位置，第一阀芯41a关闭，切断第一通道410a，空气导流阀44a开度增加，第二阀芯49a开度增大，系统可进行系统OBD检测。气流经第一接口48a进入第一腔室，随后分别经过参考孔和空气导流阀进入第四腔室(亦即第九腔室)，然后经第四连通孔、第二接口48b、碳罐后进入油箱。

图18-20示出了其中另一个实施例。外壳448上设有第一接口448a和第二接口448b，第一接口448a左侧的第十一腔室4481上设有压缩机447，第十一腔室4481的第一出口与第十二腔室4411连通，第十二腔室4411上设有压力传感器446，第十二腔室4411内设有参考孔445，参考孔445的另一侧通过第一连通孔与第十三腔室4482连通。第十一腔室4481的第二出口通过第二连通孔与第十三腔室4482连通，第二连通孔上安装空气导流阀444a。由此，第十一腔室4481、第十二腔室4411形成第一流体腔。第一接口448a的右侧设有第十四腔室4483，第十四腔室4483上形成第三连通孔。第三连通孔的下方为第十三腔室4482，第十三腔室4482的下方设有第四连通孔，第四连通孔的两侧形成密封面449b。第四连通孔的下方设有第十五腔室4484，第十五腔室4484的侧壁上设有第二接口448b。

位置控制电机443设置在第十四腔室4483的上端，导杆442自第十四腔室4483穿过第三连通孔向下延伸。导杆442上自上而下依次设有第一阀芯441a、第一联动部442b和第二阀芯449a，第一阀芯441a、第一联动部442b和第二阀芯449a均位于第三连通孔与第四连通孔之间，第一阀芯441a用于开闭第三连通孔，第二阀芯449a用于开闭第四连通孔。

第二连通孔位于第一连通孔的下方，空气导流阀444a位于第二连通孔的上方，空气导流阀444a的阀板与第一连通孔的侧壁之间设有压簧444c，阀板的顶面与第一联动部442b的顶面之间设有L形的弹片444b。

由此，虚拟接口448b’上方，第一接口448a与第三连通孔之间的通道形成第一通道4410a’，虚拟接口448b’下方经第二阀芯449a至第二接口448b的通道形成第三通道4410c’，第十一腔室4481经参考孔445和空气导流阀444a进入第十三腔室4482的通道形成第二通道4410b。

如图18所示的状态下，导杆442位于第一位置，空气导流阀444a在压簧444c的作用下关闭，第一阀芯441a打开，第二阀芯449a与其密封面449b接触，此时可以进行参考孔检测。气流经第二通道4410b和第一通道4410a’形成循环回路。

如图19所示，在位置控制电机443的作用下，导杆442向上移动，第一阀芯441a的开度变小但未关闭，同时空气导流阀444a在弹片444b的作用下脱离其密封面而打开，第二阀芯449a脱离其密封面449b而打开，此时导杆442位于第三位置，此时蒸汽管理系统可以进行大流量排气，应用于例如加注、动态排气等工况。气流经油箱1进入碳罐5，经第二接口448b、第四连通孔进入第十三腔室4482，然后分别经过第三连通孔进入第一接口448a后排至大气中。

如图20所示，在位置控制电机443的带动下，导杆442继续向上移动，第一阀芯441a关闭，封闭第一通道4410a’，第二阀芯449a打开，空气导流阀444a开度变大，此时导杆442位于第二位置，系统可进行泄漏检测。气流经第一接口448a进入第十一腔室，随后分别经过参考孔和空气导流阀进入第十三腔室4482，然后经第四连通孔、第二接口448b、碳罐后进入油箱。

图21是利用上述蒸汽管理系统进行燃油加注的一个实施例。步骤S2110为加注准备阶段，包括将系统的压力降到预设压力值，以及调整其他条件，使系统满足加注条件。步骤S2120中，通过检测液位传感器2a、压力传感器2b判断加注已经启动。步骤S2130中，通过液位传感器2a对油箱液位进行检测。步骤S2140中，判断液位是否到达第一预设值，若是，则执行步骤S2150：关闭OBD模块中的第一阀芯或第二阀芯，使得蒸汽管理系统关闭，为系统跳枪，终止加注做准备。若步骤S2140中液位未到达第一预设值，则返回步骤S2130。

图22是利用上述蒸汽管理系统进行燃油加注的另一个实施例，该实施例适用于液位传感器检测不到系统的最大允用容积的情况。其与上述实施例的区别在于S2240中，基于加注速度、剩余要加注的容积计算延时时间，并判断液位是否到达第二预设值，该第二预设值是开始延时时的液位。若达到第二预设值，则进入步骤S2250进行加注延时，在延时结束后执行步骤S2260，关闭OBD模块中的第一阀芯或第二阀芯，使得蒸汽管理系统关闭，为系统跳枪，终止加注做准备。若S2240中，液位未到达第二预设值，则返回步骤S2230。

本申请在保持原有的功能的基础上，利用位置控制电机进行间歇式上电代替电磁阀的持续上电，达到低功耗、低成本、轻量化的效果，并且方便系统异常断电情况下再次上电时的阀门位置识别。同时还在OBD模块中集成了FTIV的功能，实现阀门间的协同控制，使得蒸汽管理系统结构紧凑，适用于更多个应用场合。

虽然已经通过例子对本申请的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本申请的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本申请的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本申请的范围由所附权利要求来限定。

Claims (9)

1.一种车辆的蒸汽管理系统，其特征在于，包括泄漏检测模块，所述泄漏检测模块包括外壳，所述外壳上设有第一接口和第二接口，所述第一接口和所述第二接口之间设有第一流体腔和第二流体腔；

所述第一流体腔内设有压缩机，所述第一流体腔上设有分别与所述第二接口连通的第一连通孔和第二连通孔，所述第一连通孔上安装参考孔，所述第二连通孔上安装空气导流阀；

所述第二流体腔上设有与所述第二接口连通的第三连通孔，所述第三连通孔上设有第一阀芯；

所述第一阀芯和所述空气导流阀通过位置控制电机同时控制，所述位置控制电机具有间歇式上电功能；

其中，所述位置控制电机的输出端与导杆固定连接，所述导杆上设有第一联动部，所述第一联动部驱动所述第一阀芯或所述空气导流阀。

2.根据权利要求1所述的车辆的蒸汽管理系统，其特征在于，所述第一阀芯同轴设置在所述导杆上并且与所述第一联动部间隔设置，所述第一联动部通过第一驱动组件驱动所述空气导流阀的阀板动作。

3.根据权利要求2所述的车辆的蒸汽管理系统，其特征在于，所述第一联动部的轴向端面与所述阀板的第一端抵接，并且二者的夹角为锐角；

所述第一驱动组件包括设置在所述第一流体腔内的导轨组件，所述阀板的第二端滑动设置在所述导轨组件上。

4.根据权利要求2所述的车辆的蒸汽管理系统，其特征在于，所述第一驱动组件包括固定在所述阀板的第一侧的第一弹性件和固定在所述阀板的第二侧的第二弹性件，所述第一弹性件的另一端固定在所述第一流体腔的内壁上，所述第二弹性件的另一端固定在所述第一联动部上。

5.根据权利要求1所述的车辆的蒸汽管理系统，其特征在于，所述空气导流阀的阀板同轴设置在所述导杆上并且与所述第一联动部间隔设置，所述第一联动部与所述第一阀芯之间设有第二驱动件。

6.根据权利要求5所述的车辆的蒸汽管理系统，其特征在于，所述第二驱动件包括扭簧，所述扭簧的两端分别固定在所述第一联动部和所述第一阀芯上。

7.根据权利要求1所述的车辆的蒸汽管理系统，其特征在于，所述导杆所在的流体腔上还设有第四连通孔，所述第四连通孔处设有第二阀芯，所述导杆驱动所述第二阀芯的开闭。

8.根据权利要求7所述的车辆的蒸汽管理系统，其特征在于，所述第二接口与碳罐的出气口连接；

所述外壳还包括第三接口和第四接口，所述第三接口与所述碳罐的进气口连接，所述第四接口与油箱连接；

所述第二接口与所述第三接口之间设有油气隔离部件。

9.根据权利要求7所述的车辆的蒸汽管理系统，其特征在于，所述第二接口与碳罐的出气口连接，所述碳罐的进气口与油箱连接。