CN114620752A

CN114620752A - 一种二次铝灰的预处理方法、净水剂及应用

Info

Publication number: CN114620752A
Application number: CN202210310771.5A
Authority: CN
Inventors: 刘桂华; 齐天贵; 彭志宏; 周秋生; 李小斌; 申雷霆; 王一霖; 熊波; 唐杰
Original assignee: Central South University
Current assignee: Central South University
Priority date: 2022-03-28
Filing date: 2022-03-28
Publication date: 2022-06-14
Anticipated expiration: 2042-03-28
Also published as: CN114620752B

Abstract

本发明公开了一种二次铝灰的预处理方法、净水剂及应用。该二次铝灰的预处理方法，包括以下步骤：将二次铝灰在氧化氛围、300℃‑900℃的条件下进行第一次焙烧，获得第一焙烧料；浸出所述第一焙烧料内的氯化盐和氟化盐，得到低氟无氯高铝残渣；将所述低氟无氯高铝残渣和碱性添加剂配料，进行第二次焙烧，制得高铝酸钠熟料。该高铝酸钠熟料用于废水净化。该方法可以消除二次铝灰与水溶液接触时产生的有毒、易爆炸的气体，回收氟化盐和氯化盐，还能利于铝灰中钙、镁等元素，协同提高废水的净化效果，从而实现二次铝灰的全资源化利用。

Description

一种二次铝灰的预处理方法、净水剂及应用

技术领域

本发明涉及铝清洁冶金技术领域，特别是涉及一种二次铝灰的预处理方法、净水剂及应用。

背景技术

二次铝灰是铝电解、铝熔铸、铝加工和铝再生过程中产生的危险废弃物，目前二次铝灰作为铝熔炼废渣被列入《国家危险废物名录》。二次铝灰来源多、成分复杂、物相含量波动显著，与水接触后，伴随剧烈放热，急速产生氨气、氢气等有毒有害气体；同时氯化物和氟化物进入水中，可污染水、空气和土壤。

目前，综合利用二次铝灰过程中主要关注其中铝的高值化回收利用，提出了诸如二次铝灰预处理后生产铝酸钙、耐火材料、钢铁冶炼的造渣剂、水泥、砖和轻集料，也用于制造耐火材料和各种氧化铝基陶瓷材料，或用于生产(聚合)硫酸铝或(聚合)氯化铝、生产特种(或砂状)氧化铝粉等。然而上述方法在实施时，存在爆炸风险，存在安全隐患，产生二次残渣，导致工业实施较为困难。

发明内容

基于此，有必要针对综合利用二次铝灰存在爆炸风险、安全隐患和留在残渣等导致工业实施较为困难的问题，提供一种二次铝灰的预处理方法、净水剂及应用。

一种二次铝灰的预处理方法，包括以下步骤：

将二次铝灰在氧化氛围、300℃-900℃的条件下进行第一次焙烧，获得第一焙烧料；

浸出所述第一焙烧料内的氯化盐和氟化盐，得到低氟无氯高铝残渣；

将所述低氟无氯高铝残渣和碱性添加剂配料，进行第二次焙烧，制得高铝酸钠熟料。

可选地，添加氧化剂和/或通入富氧气体，提供所述氧化氛围，所述第一次焙烧的焙烧时间为0.5h-5h。

可选地，所述氧化剂为硝酸钠、过氧化钠和过碳酸钠中的一种或几种，所述氧化剂的质量为所述二次铝灰的质量的0.3～8％，优选的，所述二次铝灰的粒度小于150μm，所述二次铝灰和所述氧化剂干法混料。

可选地，所述浸出所述第一焙烧料内的氯化盐和氟化盐，得到低氟无氯高铝残渣的步骤包括：

将所述第一焙烧料在浸出溶剂中于温度小于90℃、搅拌速率小于500转/min的条件下浸出，得到所述低氟无氯高铝残渣；其中，所述第一焙烧料在所述浸出溶剂中的比例为100-800g/L，所述浸出溶剂为水、稀酸或稀碱。

可选地，所述碱性添加剂为氢氧化钠、碳酸钠和碳酸氢钠中一种或几种，

所述碱性添加剂的加入量按氧化钠和所述低氟无氯高铝残渣中氧化铝的摩尔比为0.9-1.2加入。

可选地，所述将所述低氟无氯高铝残渣和碱性添加剂配料的步骤中，还包括加入铝酸钠晶种或结晶铝酸钠。

可选地，所述第二次焙烧的温度为300℃-800℃，时间为0.5h-5h。

可选地，所述处理方法还包括：

从浸出所述第一焙烧料内得到的浸出溶液中蒸发回收氯化盐和氟化盐。

一种净水剂，包括上述的二次铝灰的全资源化处理方法制得的高铝酸钠熟料。

一种二次铝灰的预处理方法、净水剂制备及在二次铝灰回收中的应用。

上述二次铝灰的预处理方法，在氧化氛围下，因而在第一次低温焙烧过程中，二次铝灰中活性组分铝、硅和氮化铝在可以快速氧化，使得第一焙烧料在浸出的时候有毒和易爆的氨气、氢气放出量显著减少或消失，后续通过浸出和第二次焙烧得到铝酸钠熟料，从而提高了工艺安全性，有利于生产组织。同时，在第一次焙烧时，温度低于900℃，氟化钙、氟化铝和氟化镁等氟化物不会挥发；而转化为易溶的氟化钠，在浸出过程中与高铝残渣分离，有利于后续低氟无氯高铝残渣的全资源化利用。

附图说明

图1为本发明实施例提供的一种二次铝灰的预处理方法的流程示意图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施的限制。

发明人发现，传统预处理后的二次铝灰可生产铝酸钙、耐火材料、钢铁冶炼的造渣剂、水泥、砖和轻集料，也用于制造耐火材料和各种氧化铝基陶瓷材料，或用于生产(聚合)硫酸铝或(聚合)氯化铝、生产特种(或砂状)氧化铝粉等。上述方法虽可回收部分(或全部)铝组分，但由于二次铝灰存在金属铝和硅、及氮化铝等物质，因而二次铝灰遇水溶液快速放热反应，急速产生氢气、甲烷和氨气。氢气放空时爆料风险高，低价值的氨水和铵盐经济利用难。而安全利用氢和氨的方法以及脱除氟、氯的方法研究较少，因而上述方法工业实施较困难。

同时，二次铝灰还有较多的氯化盐和氟化盐，它们以易溶或不溶的物质存在，同时也是要进行后续处理的。然而在水洗和碱洗中，不能全部脱除二次铝灰中氯和氟化盐，特别是氟的脱除率小于40％。主要原因是：这部分以氟化钙、氟化镁或氟化铝等形式存在于二次铝灰中，与其他物相超细粒嵌而或相互包裹。即使在强酸洗涤过程中，也会产生有毒的氟化氢，操作环境恶劣。此外，水洗、碱洗或酸洗后，仍会留下惰性刚玉、镁铝尖晶石、β-氧化铝和氟化钙、氟化镁等残渣。这些残渣呈黑色，成分和物相波动大，不好经济、安全利用。

也就是说，相关技术的二次铝灰处理方法处理时存在三个较大问题。一、难以克服氢和氨对安全生产的影响。二、难以从二次铝灰经济脱除氟、氯，以便后续对氟、氯进行处理如回收，以避免预处理二次铝灰残渣中残留氟、氯，负面影响以二次铝灰制造产品的性能和产生环境风险。三、惰性高铝残渣仍没有高效、安全和经济的利用方法。在同时解决这三个问题时，还需要避免烟气中的氟、氯等物质不超标。

鉴于此，本申请提供一种二次铝灰的预处理方法，包括以下步骤：

S1:将二次铝灰在氧化氛围、300℃-900℃的条件下进行第一次焙烧，获得第一焙烧料；

S2:浸出所述第一焙烧料内的氯化盐和氟化盐，得到低氟无氯高铝残渣；

S3:将所述低氟无氯高铝残渣和碱性添加剂配料，进行第二次焙烧，制得高铝酸钠熟料。

二次铝灰包括铝、硅、氮化铝、氟化钙、氟化铝和氟化镁等物质。在S1步骤中，当不添加过氧化钠等含钠氧化剂，二次铝灰焙烧时，铝灰中活性组分铝、硅和氮化铝在900℃以下氧化很缓慢，导致后续水、稀酸、稀碱洗涤的时候还有大量有毒和易爆的氨气、氢气等放出，危险性大，不利于生产组织。同时，高温(>900℃)焙烧时，氟化钙、氟化铝和氟化镁等中的氟可挥发，烟气不达标。

发明人经过大量研究发现，在300℃-900℃焙烧时，在氧化氛围下，加入少量氧化剂或/或调控氧化气氛，利用二次铝灰中高活性铝、硅和氮化铝等易氧化特性，具有类似“自蔓延”特性，少燃料、高效、经济地氧化了二次铝灰中高活性还原性物质；同时，二次铝灰中氟化钙、氟化镁等不溶的氟化盐可转化易溶的氟化钠；此外，低温氧化气氛下，极大减少氮氧化物的生成量，抑制氟化物的挥发，有利于保证烟气的达标排放。该步骤中消除了有害、有毒气体，提供了安全的操作环境。

在S2步骤中，将第一焙烧料置于浸出溶剂进行浸出。第一焙烧料内的氯化盐和氟化盐溶出至浸出溶剂中形成浸出溶液。浸出分离后为浸出渣，即低氟(F<wt0.1％)无氯高铝残渣。低氟无氯高铝残渣的主要成分为高铝惰性渣(刚玉、镁铝尖晶石和β-氧化铝)。可通过过滤等方式将浸出溶液和低氟无氯高铝残渣分离。相比于传统水、或酸、碱溶液洗涤(或浸出)二次铝灰，产生大量有毒、易爆气体。经本方法处理后的低温焙烧料与溶液接触后，显著减少或避免了氢气、氨气、甲烷等气体产生，降低了或避免了爆炸风险和毒氨气的困扰。

在S3步骤中，低氟无氯高铝残渣的高铝惰性渣和氢氧化钠经过第二次焙烧后，转化为铝酸钠熟料。铝酸钠熟料可用于净水剂，熟料中镁、铁和钛等物相在废水中可生成絮状Mg(OH)₂、Fe(OH)₃等高比表面积、高活性物质，也可改变氢氧化铝絮团表面zeta电位(正电荷)，从而协同铝酸钠水解产生的氢氧化铝，显著提高废水净化效果。该铝酸钠熟料也可通过浸出、获得铝酸钠溶液，再用于制备工业氧化铝或特种氧化铝(高纯、超细氢氧化铝或氧化铝)。

上述二次铝灰的预处理方法，在氧化氛围下，因而在第一次焙烧过程中，二次铝灰中活性组分铝、硅和氮化铝可以快速被氧化，使得第一焙烧料在浸出的时候有毒和易爆的氨气、氢气放出量显著减少或消失，后续进行浸出和第二次焙烧得到铝酸钠熟料，从而提高了工艺安全性，有利于生产组织。同时，在第一次焙烧时，温度低于900℃，氟化钙、氟化铝和氟化镁等氟化物不会挥发，转化为易溶的氟化盐，在浸出过程中浸出与低氟无氯高铝残渣分离，有利于后续低氟无氯高铝残渣的利用。

在其中一些实施例中，参见图1，通入富氧气体和/或添加氧化剂提供所述氧化氛围，所述第一次焙烧的焙烧时间为0.5h-5h。

在添加氧化剂进行第一次焙烧时，可通入富氧气体，如富氧的空气或氧气为第一次焙烧提供氧化氛围。第一次焙烧的焙烧时间为0.5h-5h。在该条件下，焙烧反应较为反应完全。

在其中一些实施例中，参见图1，所述氧化剂为硝酸钠、过氧化钠和过碳酸钠中的一种或几种，所述氧化剂的质量为所述二次铝灰的质量的0.3～8％。

加入二次铝灰添加量0.3-8％的氧化剂进行混合焙烧时，可以实现在900℃低温下完全脱除氮化铝、铝和硅，后续浸出过程中，没有氢气和氨气产生，有利于生产组织和操作。此外，能将不溶性氟化物等转化为可行性氟化盐，显著减少浸出渣中氟含量(<0.10％)，提高浸出液中氟、氯浓度，烧掉残碳，既有利于结晶回收氟化盐和氯化盐，有利于提高产品白度，又有利于惰性含铝物料的全资源化利用。

在其中一些实施例中，参见图1，所述二次铝灰的粒度小于150μm，如此，二次铝灰的粒度较小，比表面积大，可充分与氧化剂混合接触，焙烧反应较为彻底。所述二次铝灰和所述氧化剂可采用干法混料。

在其中一些实施例中，参见图1，所述浸出所述第一焙烧料内的氯化盐和氟化盐，得到低氟无氯高铝残渣的步骤包括：

将所述第一焙烧料在浸出溶剂中于温度小于90℃、搅拌速率小于500转/min的条件下浸出，得到所述低氟无氯高铝残渣；其中，所述第一焙烧料在所述浸出溶剂中的比例为100-800g/L，所述浸出溶剂为水、稀酸(盐酸、硫酸或草酸等，浓度小于1mol/L)或稀碱(氢氧化钠、氢氧化钾或碳酸钠等，浓度小于1mol/L)。上述浸出条件使得第一焙烧料与浸出溶剂接触充分，从而将氯化盐和氟化盐浸出充分。

在其中一些实施例中，所述碱性添加剂的加入量按氧化钠和所述低氟无氯高铝残渣中氧化铝的摩尔比为0.9-1.2加入。

在其中一些实施例中，参见图1，所述将所述低氟无氯高铝残渣和碱性添加剂配料的步骤中，还包括加入铝酸钠晶种或结晶铝酸钠。

低氟无氯高铝惰性渣和氢氧化钠焙烧后，在铝酸钠(Na₂O·Al₂O₃,NaAlO₂)或结晶铝酸钠(Na₂O·Al₂O₃·XH₂O)晶种作用下，惰性含铝物相被加速转化为铝酸钠熟料。通过加入铝酸钠晶种，调控焙烧配料，实现了刚玉、镁铝尖晶石等惰性物相的低温快速转化，得到了铝酸钠熟料。

在其中一些实施例中，参见图1，所述第二次焙烧的温度为300℃-800℃，时间为0.5h-5h。在该条件下，低氟无氯高铝残渣中的高铝惰性渣和氢氧化钠焙烧后，反应较为彻底，形成高铝酸钠熟料。

在其中一些实施例中，参见图1，所述预处理方法还包括：

经低温焙烧水浸出后，几乎100％的氟和氯全部进入水溶液中形成含盐水溶液，经蒸发后，盐全部回收。蒸发结晶回收氯化盐和氟化盐，回收成本低，使得二次铝灰实现全资源化利用。

铝酸钠熟料可用于净水剂，熟料中镁、铁和钛等物相在废水中可生成絮状Mg(OH)₂、Fe(OH)₃等高比表面积、高活性物质，也可改变氢氧化铝絮团表面zeta电位(正电荷)，从而协同铝酸钠水解生成的氢氧化铝，显著提高废水净化效果。与制备氧化铝基材料不同，残渣中钙、镁、铁在低温焙烧中可转化可水解的物相，从而在净水过程中，改变氢氧化铝表面电性、生成高比表面积的絮状不溶物，高效吸附杂质，强化净水效果。

一种二次铝灰的全资源化处理方法的应用。

以下结合具体实施例，对本申请的技术方案进行描述。

若未特别指明，实施例中所用的技术手段为本领域技术人员所熟知的常规手段；若未特别指明，实施例中所用试剂均为市售。

本发明涉及到的百分号“％”，若未特别说明，是指质量百分比；但溶液的百分比，除另有规定外，是指100ml溶液中含有溶质的克数。

本发明所述重量份可以是μg、mg、g、kg等本领域公知的重量单位，也可以是其倍数，如1/10、1/100、10倍、100倍等。

实施例1

取50g二次铝灰(总Al₂O₃ 81.37％,SiO₂3.5％,AlN 10.42％,MgO 2.56％,Fe₂O₃1.05％,TiO₂ 0.56％,Na₂O 4.91％,Cl 5.32％,F 4.9％)磨细至150μm以下，加入磨细的0.5g(小于30μm)过氧化钠混料机中进行混和均匀，放入实验室回转窑(直径10cm,长110cm)在750℃焙烧时间1h。取焙烧好的烧结料40g加入100ml水中在80℃下浸出30min，搅拌速度为500转/min。洗涤过程中没有氨气产生，几乎没有氢气。在真空过滤机上过滤浸出溶液获得含盐浸出液和浸出残渣。氯、氟浸出率达100％和98.4％。将含盐浸出液(氯离子浓度20g/L、氟离子浓度17.9g/L)进行蒸发结晶，得氟化钠和氟化钠粗产品。按氧化钠与氧化铝的摩尔比为1.2的量加入氢氧化钠，加入3％的铝酸钠，与浸出低氟无氯高铝残渣(F0.08wt％,Clwt 0％)混均后放入回转窑中，在500℃，焙烧时间2h后得固体铝酸钠产品，即高铝酸钠熟料。按1g/L加入固体铝酸钠至合成的刚果红100mg/L溶液中，出现大量絮状沉淀，刚果红去除率大于97.5％，吸附容量达96mg/g。

实施例2

取40g实施例1的二次铝灰磨细至50μm以下，加入2.0g硝酸钠(小于30μm)混均匀，放入回转窑进行低温焙烧，通往富氧(O₂体积比30％)，在300℃，焙烧时间5h。取焙烧好的烧结料10g加入100ml水中在60℃下浸出20min，搅拌速度为400转/min。洗涤过程中没有氨气产生，氢气量很少。在真空过滤机上过滤浸出溶液获得含盐浸出液和浸出残渣。氯、氟浸出率达100％和97.8％。将含盐浸出液进行蒸发、结晶，再回收氯化钠和氟化钠。按氧化钠与氧化铝的摩尔比为1.2的量加入氢氧化钠，加入3％的铝酸钠，与浸出低氟无氯残渣((F0.095wt％,Cl wt 0％)混均后放入回转窑中，加入10％结晶铝酸钠，在800℃，焙烧时间0.5h后得固体铝酸钠产品，即高铝酸钠熟料。按150g/L将该产品加入至稀铝酸钠溶液(Na₂O60g/L，Al₂O₃ 40g/L)，溶出分离后，获得过饱和铝酸钠溶液，可种分或碳分制得氢氧化铝，再焙烧得氧化铝。

实施例3

取50g实施例1的二次铝灰磨细至30μm以下，加入0.3g过碳酸钠和0.2g硝酸钠的混合物(小于30μm)进行混均匀，通入30％氧气的混和气体，放入回转窑进行低温焙烧，在700℃，焙烧时间0.5h。取焙烧好的烧结料50g加入100ml水中在70℃下浸出30min，搅拌速度为500转/min。洗涤过程中没有氨气和氢气产生。在真空过滤机上过滤浸出溶液获得含盐浸出液和浸出残渣，氯、氟浸出率达100％和98.9％。将含盐浸出液进行蒸发、结晶，得氯化钠和氟化钠。按氧化钠与氧化铝的摩尔比为0.9的量加入氢氧化钠，再加入5％结晶铝酸钠，与低氟无氯高铝残渣混匀，焙烧温度在350℃，焙烧时间5h后得固体铝酸钠产品，即高铝酸钠熟料。在50mg/L刚果红溶液中，按2g/L高铝酸钠熟料加入，刚果红去除率99.2％，溶液中氟浓度小于1.2mg/L。

实施例4

取50g实施例1的二次铝灰磨细至30μm以下，加入磨细的0.3g过氧化钠和4g硝酸钠进行混均匀，通入氧气，在600℃下焙烧时间2h。取焙烧好的烧结料40g加入100ml水中在50℃下浸出30min，搅拌速度为400转/min。洗涤过程中没有氨气产生，氢气量很少。在真空过滤机上过滤浸出溶液获得含盐浸出液和低氟无氯高铝残渣(F 0.064wt％,Cl wt 0％)，氯、氟浸出率达100％和99.3％。将含盐浸出液进行蒸发回收得氯化钠和氟化钠等盐产品。按氧化钠与氧化铝的摩尔比为0.9的量加入氢氧化钠和碳酸钠，再加入3％的铝酸钠，焙烧之前进行球磨混匀，焙烧温度在500℃，焙烧时间2h后得固体铝酸钠产品，即高铝酸钠熟料。

实施例5

取100g实施例1的二次铝灰磨细至30μm以下，加入磨细的6g过氧化钠和4g硝酸钠进行混磨均匀，通入氧气，在900℃下焙烧时间0.5h。取焙烧好的烧结料80g加入100ml水中在50℃下浸出30min，搅拌速度为400转/min。洗涤过程中没有氨气和氢气产生。在真空过滤机上过滤浸出溶液获得含盐浸出液和低氟无氯高铝残渣(F 0.067wt％,Cl wt 0％)，氯、氟浸出率达100％和99.3％。将含盐浸出液进行蒸发回收盐产品。按氧化钠与氧化铝的摩尔比为0.9的量加入氢氧化钠和碳酸氢钠，再加入10％的结晶铝酸钠，焙烧之前进行球磨混匀，焙烧温度在500℃，焙烧时间0.5h后得固体铝酸钠产品，即高铝酸钠熟料。

实施例6

取50g实施例1的二次铝灰磨细至50μm以下，加入磨细的1g过氧化钠和4g过碳酸钠进行混磨均匀，通入氧气，在900℃下焙烧时间0.5h。取焙烧好的烧结料80g加入100ml稀氢氧化钠(0.3mol/L)中在30℃下浸出30min，搅拌速度为200转/min。洗涤过程中没有氨气和氢气产生。在真空过滤机上过滤浸出溶液获得含盐浸出液和低氟无氯高铝残渣(F0.059wt％,Cl wt 0％)，氯、氟浸出率达100％和99.3％。将含盐浸出液进行蒸发回收盐产品。按氧化钠与氧化铝的摩尔比为1.0的量加入氢氧化钠和碳酸氢钠，再加入5％的结晶铝酸钠，焙烧之前进行球磨混匀，焙烧温度在300℃，焙烧时间5h后得固体铝酸钠产品，即高铝酸钠熟料。

实施例7

取50g实施例1的二次铝灰磨细至50μm以下，加入磨细的1g过氧化钠、2g过碳酸钠和2g硝酸钠进行混磨均匀，通入氧气，在700℃下焙烧时间3h。取焙烧好的烧结料40g加入100ml稀盐酸(0.3mol/L)中在30℃下浸出60min，搅拌速度为200转/min。洗涤过程中没有氨气和氢气产生。在真空过滤机上过滤浸出溶液获得含盐浸出液和低氟无氯高铝残渣(F0.098wt％,Cl wt 0％)，氯、氟浸出率达100％和98.9％。将含盐浸出液进行蒸发回收盐产品。按氧化钠与氧化铝的摩尔比为1.0的量加入氢氧化钠和碳酸氢钠，再加入5％的铝酸钠，焙烧之前进行球磨混匀，焙烧温度在800℃，焙烧时间1h后得固体铝酸钠产品，即高铝酸钠熟料。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims

1.一种二次铝灰的预处理方法，其特征在于，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的一种二次铝灰的预处理方法，其特征在于，添加氧化剂和/或通入富氧气体，提供所述氧化氛围，所述第一次焙烧的焙烧时间为0.5h-5h。

3.根据权利要求2所述的一种二次铝灰的预处理方法，其特征在于，所述氧化剂为硝酸钠、过氧化钠和过碳酸钠中的一种或几种，所述氧化剂的质量为所述二次铝灰的质量的0.3～8％，优选的，所述二次铝灰的粒度小于150μm，所述二次铝灰和所述氧化剂干法混料。

4.根据权利要求1所述的一种二次铝灰的预处理方法，其特征在于，所述浸出所述第一焙烧料内的氯化盐和氟化盐，得到低氟无氯高铝残渣的步骤包括：

5.根据权利要求1所述的一种二次铝灰的预处理方法，其特征在于，所述碱性添加剂为氢氧化钠、碳酸钠和碳酸氢钠中一种或几种，所述碱性添加剂的加入量按氧化钠和所述低氟无氯高铝残渣中氧化铝的摩尔比为0.9-1.2加入。

6.根据权利要求1所述的一种二次铝灰的预处理方法，其特征在于，所述将所述低氟无氯高铝残渣和碱性添加剂配料的步骤中，还包括加入铝酸钠晶种或结晶铝酸钠。

7.根据权利要求1所述的一种二次铝灰的预处理方法，其特征在于，所述第二次焙烧的温度为300℃-800℃，时间为0.5h-5h。

8.根据权利要求1～7中任一项所述的一种二次铝灰的预处理方法，其特征在于，所述处理方法还包括：

9.一种净水剂，其特征在于，包括权利要求1～8中任一项所述的一种二次铝灰的预处理方法制得的高铝酸钠熟料。

10.权利要求1～8中任一项所述的一种二次铝灰的预处理方法及在二次铝灰回收中的应用。