CN114603121A - 一种铸件内腔粘砂清理装置及清理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于铸造技术领域，主要涉及铸件狭小内腔粘砂的清理装置及清理方法，其中粘砂清理装置包括气体输送管道、可燃物料、气源，气体输送管道的进气口与气源连通，气体输送管道的出气口与可燃物料连接，可燃物料用于置于铸件内腔中燃烧熔化粘砂；采用可燃物料+压缩空气组合的技术，有效的解决铸件狭小空间粘砂清理难的问题，显著的降低成本，缩短生产周期，避免铸件报废，提高铸件质量。
Description
技术领域
本发明属于铸造技术领域，特别涉及一种铸件狭小内腔粘砂的清理装置及清理方法。
背景技术
铸件粘砂可分为机械粘砂和化学粘砂，其中机械粘砂称为金属液渗透粘砂，是由于液态金属或金属化合物通过毛细管渗透或气相渗透方式钻入型腔表面砂粒间隙，在铸件表面形成的金属和砂粒机械混合的粘砂附层。化学粘砂是金属氧化物渗入砂型而形成的，粘砂层硬度较高，与铸件表面结合牢固，很难清理。由于铸件粘砂清理难度大成本高，铸造厂主要研究重点为采取措施避免铸件产生粘砂，但是由于生产质量控制等因素，遇到复杂结构、腔壳较多的铸件，采取预防粘砂措施，经常出现金属液渗透只砂芯的整个截面，导致铸件内腔阻塞，这样无法清理，最终导致铸件报废。
铸件粘砂问题主要解决途径是预防粘砂，若形成粘砂去除比较困难，消耗大、效率低。常用粘砂去除方法有电焊刺、气割吹、气刨等，但是这些方法仅适用于铸件外表面或者内腔空间较大的粘砂清理，当铸件内腔空间比较狭小时，采用上述方法清理存在无法清理或清理周期长、成本高等问题，同时容易损伤铸件本体，需采用补焊措施，损伤严重则导致铸件报废。因此，亟需研究解决铸件狭小内腔粘砂的清理问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种铸件内腔粘砂清理装置及清理方法，以解决现有技术中铸件狭小内腔空间粘砂出去困难的问题，缩短清理周期，降低生产成本。
一种铸件内腔粘砂清理装置，包括气体输送管道、可燃物料、气源，所述气体输送管道的进气口与所述气源连通，所述气体输送管道的出气口与所述可燃物料连接，所述可燃物料用于置于铸件内腔中燃烧熔化粘砂。
为了更好地实现本发明，所述可燃物料为棒料，即具有一定长度的圆形或多边形长棍形状的材料，这样更适用于实际使用工况。
为了更好地实现本发明，所述可燃物料的芯部为中空结构；在清砂过程中，需要在可燃物料的芯部通入气体，这样加速可燃物料燃烧，促进铸件型腔内表面粘砂熔化，并利用气体的压力吹散熔融的粘砂，同时促使粘砂熔池与铸件型腔内表面脱离。
为了更好地实现本发明，所述可燃物料为具有塑性，可根据铸件内腔结构随形匹配设置；同时所述可燃物料细长具有一定的刚性，具有刚性使得可燃物料随形结构具有稳定性。
为了更好地实现本发明，所述气源为压缩空气源，压缩空气方便获取且可节约成本。
为了更好地实现本发明，所述气源将压缩空气通过气体输送管道通入所述可燃物料的芯部；这样可以利用所述可燃物料的芯部吹出的压缩空气吹散熔融的粘砂，促使粘砂与铸件表面脱离。
为了更好地实现本发明，所述可燃物料与所述气体输送管道的出气口之间设置有调节阀；所述调节阀用于调节控制气体的流量。
为了更好地实现本发明，所述调节阀的出口压力为0.4MPa至0.7MPa；调整气体出口压力使火焰为中性焰且有明显的分割线，此时火焰温度达到了较高水平。
为了更好地实现本发明，所述调节阀的出口的气体流量为60m3/h至80m3/h。
一种铸件内腔粘砂清理方法，采用上述铸件内腔粘砂清理装置，包括以下步骤：
将所述可燃物料根据被测铸件型腔结构加工为匹配的形状，并与所述调节阀的出口连接；
点燃所述可燃物料远离所述调节阀的一端；
将所述可燃物料的燃烧端伸入铸件型腔内粘砂的表面；用火焰光照亮铸件粘砂的部位，同时观察粘砂周边铸件本体形状。
打开所述调节阀，将压缩空气通入所述可燃物料芯部，压缩空气加速所述可燃物料燃烧，将铸件型腔内表面粘砂熔化，同时在所述物料芯部吹出的压缩空气的作用下使得粘砂熔池与铸件型腔内表面脱离。
本申请提供的铸件内腔粘砂清理装置及清理方法，采用可燃物料+压缩空气组合的技术，可有效的解决铸件狭小空间粘砂清理难的问题，显著的降低成本，缩短生产周期，避免铸件报废，提高铸件质量。
附图说明
图1为实施例中装置的结构示意图；
100-气体输送管道；200-可燃物料；300-气源；400-调节阀；110-第一输送管道；120-第二输送管道；130-流量计。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。
实施例主要涉及清理铸件狭小空间粘砂的装置及清理方法，包括气体输送管道100、可燃物料200、气源300，气体输送管道100的进气口与气源连通，气体输送管道100的出气口与可燃物料200连接，可燃物料200用于置于铸件内腔中燃烧熔化粘砂。
具体地，可燃物料200为芯部中空结构的棒料，且结构细长具有一定塑性和刚性，清理铸件粘砂过程中，可根据铸件内腔结构随形匹配设置，这样才能实现熔融铸件复杂狭小空腔内表面的粘砂。
气体输送管道100具体还包括第一输送管道110、第二输送管道120、流量计130，第一输送管道110的一端与气源300连通，另一端通过流量计130与第二输送管道120连通，远离流量计130的第二输送管道120的端部通过调节阀400与可燃物料200连通。其中第一输气管道110为硬管，第二输气管道120为软管，两者之间设置流量计130，用于控制气体流入第二输送管道120的气量；由于气源300与工序现场之间有一定距离，因此第一输气管道110采用硬管便于输送及空间布局，第二输气管道120采用软管使得清理过程中任意角度转动方便使用，可满足任意工况。
采用上述清理装置清理粘砂的具体步骤为：
根据被测铸件型腔的形状结构将可燃物料200加工为与其匹配形状，然后与清理装置的调节阀400的出气口连接，点燃可燃物料200的另一端，马上将可燃物料200伸入铸件型腔内并与粘砂部位表面接触，同时打开调节阀400，此时压缩空气通入可燃物料200芯部加速可燃物料200燃烧，此时温度可高达3500℃可快速将粘砂熔化，将可燃物料200与粘砂面呈45°至90°夹角，使燃烧火焰不伤铸件本体，根据粘砂层的厚度，控制好火焰和温度，在熔化清除粘砂层的过程中，仔细观察熔池颜色，当熔池发白时，说明熔池深度已接近铸件本体金属，当熔池为黑黄色时，此时为粘砂的氧化混合物，说明粘砂未完全熔融去除。在粘砂熔融过程中，同时可燃物料200芯部吹出的压缩空气将粘砂熔池吹离铸件表面，以达到清除粘砂的目的。
同时在压缩空气的作用下吹散熔融的粘砂使得粘砂溶液与铸件表明脱离，达到清理粘砂的目的。
需要说明的是，铸件型腔内粘砂的熔点一般为1800℃-2180℃，采用可燃物料+压缩空气结合燃烧温度可达3500℃的高温热源，可快速将粘砂熔化并吹离铸件表面，清理粘砂效果明显。
本实施例针对严重粘砂的铸件狭小内腔，提供一种铸件狭小内腔粘砂清理的装置及清理方法，解决内腔粘砂清理困难的问题。选用一种细长又具有一定刚性的可燃棒料，可燃棒料可弯曲至接近铸件内腔形状，解决狭小内腔无作业空间的问题；可燃棒料燃烧可产生接近3500℃瞬间高温热源，而粘砂熔点一般为1800℃-2180℃，3500℃的高温可快速将铸件内腔粘砂熔化；同时利用可燃棒料芯部吹出的压缩空气吹散熔融的粘砂，促使熔融粘砂熔液脱离工件。通过压缩空气+可燃棒料组合技术，可实现铸件内腔粘砂熔化并脱离工件表面的目的，解决了粘砂清理周期长、清理成本高等问题，同时可避免铸件报废等重大质量事故。
以上实施例仅表达了本发明的具体实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (10)
1.一种铸件内腔粘砂清理装置，其特征在于，包括气体输送管道、可燃物料、气源，所述气体输送管道的进气口与所述气源连通，所述气体输送管道的出气口与所述可燃物料连接，所述可燃物料用于置于铸件内腔中燃烧熔化粘砂。
2.根据权利要求1所述的铸件内腔粘砂清理装置，其特征在于，所述可燃物料为棒料。
3.根据权利要求2所述的铸件内腔粘砂清理装置，其特征在于，所述可燃物料的芯部为中空结构。
4.根据权利要求3所述的铸件内腔粘砂清理装置，其特征在于，所述可燃物料为具有塑性，可根据铸件内腔结构随形匹配设置。
5.根据权利要求1至4任一所述的铸件内腔粘砂清理装置，其特征在于，所述气源为压缩空气源。
6.根据权利要求5所述的铸件内腔粘砂清理装置，其特征在于，所述气源将压缩空气通过气体输送管道通入所述可燃物料的芯部。
7.根据权利要求1所述的铸件内腔粘砂清理装置，其特征在于，所述可燃物料与所述气体输送管道的出气口之间设置有调节阀。
8.根据权利要求7所述的铸件内腔粘砂清理装置，其特征在于，所述调节阀的出口压力为0.4MPa至0.7MPa。
9.根据权利要求7所述的铸件内腔粘砂清理装置，其特征在于，所述调节阀的出口的气体流量为60m3/h至80m3/h。
10.一种铸件内腔粘砂清理方法，采用如权利要求6所述的铸件内腔粘砂清理装置，其特征在于，包括以下步骤：
将所述可燃物料根据被测铸件型腔结构加工为匹配的形状，并与所述调节阀的出口连接；
点燃所述可燃物料远离所述调节阀的一端；
将所述可燃物料的燃烧端伸入铸件型腔内粘砂的表面；
打开所述调节阀，将压缩空气通入所述物料芯部，压缩空气加速所述可燃物料燃烧，将铸件型腔内表面粘砂熔化，同时在所述物料芯部吹出的压缩空气的作用下使得粘砂熔池与铸件型腔内表面脱离。
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