CN114574718A - 一种60NiTi合金轴承的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种60NiTi合金轴承的制备方法,该方法包括:一、通过感应熔炼法将60NiTi合金铸锭冒口材料作为底料并添加镍板和钛块得到一次熔炼铸锭;二、一次熔炼铸锭通过真空自耗熔炼法得到二次熔炼铸锭;三、多向锻造得到圆棒;四、切割分段并机加包套;五、加热保温后挤压;六、裁切后粗加工轴承内外圈;七、电阻加热后水冷硬化;八、精加工后装配得到60NiTi合金轴承。本发明通过控制熔炼底料、原料的添加顺序和种类,结合采用电阻和分段式加热,避免铸锭内部孔洞缺陷,减少了加工过程中坯料的内应力,60NiTi合金轴承具有轻质无磁、耐蚀耐磨、高硬度、抗冲击载荷的特性,适用于航空航天、海洋舰船、石油化工等领域。
Description
技术领域
本发明属于轴承制备技术领域,具体涉及一种60NiTi合金轴承的制备方法。
背景技术
60NiTi是一种镍质量含量接近60%的镍钛二元合金,硬化处理后硬度在HRC58-62,而且密度比钢小15%,还具有弹性模量低、超弹性(高承载能力)、密度小、导电无磁等性能,被美国国家航空航天局(NASA)称为未来一代的轴承材料。NASA在2010年使用粉末冶金法制备60NiTi的轴承滚珠,2012年申请了60NiTi球轴承的粉末冶金制备技术专利,并且在2016年制定了60NiTi粉末冶金铸锭的技术标准,在2015年将粉末冶金60NiTi轴承应用在国际空间站的废水处理系统。
但是至今为止,受制备技术以及成本所限,60NiTi轴承仍未能得到大规模的应用。60NiTi合金与常见的传统镍钛合金存在很大差异。传统的镍钛合金(镍质量含量为54.5%~57%)主要由NiTi母相组成,冷热加工难度低,使用传统方法即可制备,目前已经得到大规模应用。但是,60NiTi合金相组成十分复杂,包括NiTi母相、Ni3Ti平衡相、Ni4Ti3和Ni3Ti2亚稳相,特别是处于硬化状态时,Ni4Ti3相含量达到60%以上,这些金属间化合物由于化学键的强度高,且方向性强,导致材料整体具有本征脆性。另外,Ni4Ti3相的形成伴随着3.3%的体积收缩,极易在熔炼后的冷却过程中在材料内部形成巨大的缩孔,以及在后期热处理和热加工时在材料内部形成巨大的残余应力,导致加工时极易脆裂。因此,传统镍钛合金(镍质量含量为54.5%~57%)的熔炼和热成型方法无法直接应用在60NiTi合金上。而美国采用的粉末冶金技术规避了多向锻造热成型过程,但是粉末冶金不仅工序多,工期长,成本高,而且还存在粉体易受到氧化污染,热等静压后材料内部存在结合缺陷等问题,影响该材料的使用寿命和市场推广。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足,提供一种60NiTi合金轴承的制备方法。该方法通过控制熔炼中原料的添加顺序和种类,降低杂质元素含量,避免了铸锭内部孔洞缺陷,结合采用电阻加热和分段式加热的方式,减少了60NiTi管材加工中坯料的内应力,保证了60NiTi合金管材的顺利成型,获得具有轻质无磁、耐蚀耐磨、高硬度、抗冲击载荷特性的60NiTi合金轴承,克服了粉末冶金方法的缺陷。
为解决上述技术问题,本发明采用的技术方案为:一种60NiTi合金轴承的制备方法,其特征在于,该方法包括以下步骤:
步骤一、将60NiTi合金铸锭冒口材料作为底料放入真空感应熔炼炉的坩埚内,并将坩埚加热至1290℃~1310℃进行一次熔炼,当底料熔化后先添加电解镍板,再逐渐添加钛块调整坩埚中镍的质量含量为59%~61%,待电解镍板和钛块熔解后将得到的熔液浇注至模具中,得到一次熔炼铸锭;
步骤二、对步骤一中得到的一次熔炼铸锭进行扒皮加工,然后对底部进行螺纹加工,并以螺纹扣合的方式与电极杆连接,再放入真空自耗电弧炉内进行二次熔炼,得到二次熔炼铸锭;
步骤三、将步骤二中得到的二次熔炼铸锭进行切除冒口和扒皮加工,然后进行多向锻造加工,经过两火次锻造得到圆棒;
步骤四、采用线切割将步骤三中得到的圆棒切割分段并机加出芯孔,然后表面喷涂防氧化涂料后进行包套,得到60NiTi包套坯料;
步骤五、采用电阻加热的方式将步骤四中得到的60NiTi包套坯料先加热至600℃~650℃保温2min,再升温至950℃~1000℃保温5min,然后进行挤压,空冷后机加去除包套得到60NiTi管材;
步骤六、将步骤五中得到的60NiTi管材进行裁切,然后进行轴承内外圈的粗加工,得到60NiTi轴承内外圈;
步骤七、将步骤六中得到的60NiTi轴承内外圈涂覆防氧化涂层,然后进行电阻加热,再进行水冷硬化处理;
步骤八、将步骤七中经水冷硬化处理后的60NiTi轴承内外圈精加工至设计尺寸,然后装配轴承滚珠和保持架,得到60NiTi合金轴承。
轴承用材料的耐磨性和力学性能与材料的成分,特别是杂质元素的含量关系紧密,而二元60NiTi合金在高温下非常活泼,极易与C、N、O、H等杂质元素反应;同时,感应熔炼常规采用的坩埚为石墨坩埚或氧化物坩埚,而石墨坩埚在熔炼温度超过1450℃时会导致60NiTi合金中C含量明显增加,而氧化物坩埚(Al2O3)在熔炼温度超过1340℃时会与钛反应,从而引入金属元素(Al)造成污染。因此,本发明通过采用低熔点的60NiTi合金铸锭冒口材料为底料,并严格控制Ni、Ti原料的添加顺序和用量,通过添加电解镍板降低熔炼材料熔点,从而降低熔炼温度,避免了Ti、Ni与杂质元素反应,保证了富镍的镍钛合金铸锭中杂质元素含量达标;另外,本发明采用钛块代替海绵钛作为Ti元素的原料,克服了海绵钛吸附气体元素造成杂质元素含量增加的问题,进一步实现了对杂质元素含量的控制,提高了60NiTi合金铸锭的质量和纯净度,避免了60NiTi合金铸锭内部孔洞缺陷,改善了60NiTi合金轴承的综合性能。
同时,本发明采用电阻加热和分段式加热的方式,使得60NiTi包套坯料内外均匀受热,减少了内应力的产生,保证了在高温下承受高速率大变形量的挤压加工而不开裂,进而保证了60NiTi合金管材的顺利成型。
本发明步骤三中的多向锻造加工工艺采用申请号202010895134.X的发明专利《一种富镍的镍钛金属间化合物的多向锻造方法》中公开的方法。
上述的一种60NiTi合金轴承的制备方法,其特征在于,步骤一中所述模具的直径为50mm~70mm;步骤二中所述二次熔炼采用的坩埚直径为90mm~120mm。60NiTi合金铸锭的凝固过程中会形成部分Ni4Ti3相,而Ni4Ti3相的形成伴随着3.3%的体积收缩,极易在材料内部形成巨大的缩孔,本申请的研究过程中发现在一定范围内随着铸锭尺寸增大后,铸锭中心的孔洞含量明显增多,因此,本发明通过控制一次熔炼模具的直径和二次熔炼坩埚的直径,将二次熔炼铸锭即60NiTi合金铸锭的直径控制在90mm~120mm,有效抑制了60NiTi合金铸锭内部孔洞的缺陷,提高了60NiTi合金轴承的质量。
上述的一种60NiTi合金轴承的制备方法,其特征在于,步骤一中所述浇注的温度为1450℃。通过限定浇注温度保证了熔液顺利流动成型,改善了浇注质量并避免引入杂质。
上述的一种60NiTi合金轴承的制备方法,其特征在于,步骤二中所述二次熔炼铸锭中Ni的质量含量为59%-61%,C的质量含量≤0.04%,H的质量含量≤0.003%,N和O的总质量含量≤0.04%。
上述的一种60NiTi合金轴承的制备方法,其特征在于,步骤三中所述两火次锻造后将圆棒在800℃保温5h~10h进行回火,炉冷至550℃后出炉,冷却至室温。通过上述回火工艺提高圆棒的成分组织均匀性,结合炉冷进行慢冷以促进Ni4Ti3硬质相的分解。
上述的一种60NiTi合金轴承的制备方法,其特征在于,步骤六中所述粗加工余量为0.1mm。
上述的一种60NiTi合金轴承的制备方法,其特征在于,步骤七中所述电阻加热的温度为950℃~1000℃,保温时间为10s~20s。
本发明与现有技术相比具有以下优点:
1、本发明通过控制熔炼底料、Ni、Ti原料的添加顺序和用量、Ti元素的原料,有效降低熔炼温度,实现了对富镍的镍钛合金铸锭中杂质元素含量的控制,提高了二次熔炼铸锭即60NiTi合金铸锭的质量和纯净度,避免了60NiTi合金铸锭内部孔洞缺陷,改善了60NiTi合金轴承的综合性能,并延长其使用寿命。
2、本发明采用电阻加热和分段式加热的方式,减少了60NiTi管材加工中坯料的内应力,保证了60NiTi合金管材的顺利成型。
3、本发明的制备方法操作简单,成品率高,仅需采用常规设备,大大降低了60NiTi合金轴承的制备成本,克服了目前粉末冶金制备60NiTi合金轴承的工序多、工期长、成本高、易氧化污染等不足。
4、本发明制备的60NiTi合金轴承具有轻质无磁、耐蚀耐磨、高硬度、抗冲击载荷的特性,可以与钢制滚珠、60NiTi合金滚珠以及陶瓷滚珠等多种滚珠搭配,应用范围广,使用价值高。
下面通过附图和实施例对本发明的技术方案作进一步的详细描述。
附图说明
图1为本发明实施例1中一次熔炼铸锭的实物图。
图2为本发明实施例1中60NiTi轴承内外圈粗加工前后的实物图。
具体实施方式
实施例1
本实施例包括以下步骤:
步骤一、将60NiTi合金铸锭冒口材料作为底料放入真空感应熔炼炉的坩埚内,并将坩埚加热至1310℃进行一次熔炼,当底料熔化后先添加电解镍板,再逐渐添加钛块调整坩埚中镍的质量含量为59%,待电解镍板和钛块充分熔解后将得到的熔液浇注至直径70mm的模具中,浇注的温度为1450℃,得到一次熔炼铸锭,如图1所示;
步骤二、对步骤一中得到的一次熔炼铸锭进行扒皮加工,然后对底部进行螺纹加工,并以螺纹扣合的方式与电极杆连接,再放入真空自耗电弧炉内进行二次熔炼,二次熔炼采用的坩埚直径为120mm,得到二次熔炼铸锭;
步骤三、将步骤二中得到的二次熔炼铸锭进行切除冒口和扒皮加工,然后进行多向锻造加工,一火开坯锻造温度为1000℃,二次熔炼铸锭经过两组墩拔变形加工成边长120mm的方棒,二火锻造温度为980℃,经过一组墩拔变形后滚圆得到直径80mm的圆棒;所述两火次锻造后将圆棒在800℃保温10h进行回火,炉冷至550℃后出炉,冷却至室温;
步骤四、采用线切割将步骤三中得到的圆棒切割分段并机加出芯孔,然后表面喷涂JYT-1103防氧化涂料后进行包套,得到60NiTi包套坯料;
步骤五、采用电阻加热的方式将步骤四中得到的60NiTi包套坯料先加热至600℃保温2min,再升温至950℃保温5min,然后采用挤压机进行挤压,空冷后机加去除包套得到60NiTi管材;
步骤六、将步骤五中得到的60NiTi管材进行裁切,然后进行轴承内外圈的粗加工,粗加工余量为0.1mm,得到60NiTi轴承内外圈,如图2所示;
步骤七、将步骤六中得到的60NiTi轴承内外圈涂覆防氧化涂层,然后进行电阻加热至950℃保温20s,再进行水冷硬化处理;
步骤八、将步骤七中经水冷硬化处理后的60NiTi轴承内外圈精加工至设计尺寸,然后装配60NiTi轴承滚珠和保持架,得到60NiTi合金轴承。
经检测,本实施例制备的二次熔炼铸锭中Ni的质量含量为59.73%,C的质量含量为0.033%,H的质量含量为0.0025%,N和O的总质量含量小于0.027%。同时,本实施例制备的60NiTi合金轴承硬度高,耐磨性好,导电无磁,耐蚀性优异,能够承受剧烈冲击载荷,适用于航空航天、海洋舰船、石油化工等领域。
实施例2
本实施例包括以下步骤:
步骤一、将60NiTi合金铸锭冒口材料作为底料放入真空感应熔炼炉的坩埚内,并将坩埚加热至1290℃进行一次熔炼,当底料熔化后先添加电解镍板,再逐渐添加钛块调整坩埚中镍的质量含量为61%,待电解镍板和钛块充分熔解后将得到的熔液浇注至直径50mm的模具中,浇注的温度为1450℃,得到一次熔炼铸锭;
步骤二、对步骤一中得到的一次熔炼铸锭进行扒皮加工,然后对底部进行螺纹加工,并以螺纹扣合的方式与电极杆连接,再放入真空自耗电弧炉内进行二次熔炼,二次熔炼采用的坩埚直径为90mm,得到二次熔炼铸锭;
步骤三、将步骤二中得到的二次熔炼铸锭进行切除冒口和扒皮加工,然后进行多向锻造加工,一火开坯锻造温度为1050℃,二次熔炼铸锭经过两组墩拔变形加工成边长120mm的方棒,二火锻造温度为1000℃,经过一组墩拔变形后滚圆得到直径80mm的圆棒;所述两火次锻造后将圆棒在800℃保温5h进行回火,炉冷至550℃后出炉,冷却至室温;
步骤四、采用线切割将步骤三中得到的圆棒切割分段并机加出芯孔,然后表面喷涂JYT-1103防氧化涂料后进行包套,得到60NiTi包套坯料;
步骤五、采用电阻加热的方式将步骤四中得到的60NiTi包套坯料先加热至650℃保温2min,再升温至1000℃保温5min,然后采用挤压机进行挤压,空冷后机加去除包套得到60NiTi管材;
步骤六、将步骤五中得到的60NiTi管材进行裁切,然后进行轴承内外圈的粗加工,粗加工余量为0.1mm,得到60NiTi轴承内外圈;
步骤七、将步骤六中得到的60NiTi轴承内外圈涂覆防氧化涂层,然后进行电阻加热至1000℃保温10s,再进行水冷硬化处理;
步骤八、将步骤七中经水冷硬化处理后的60NiTi轴承内外圈精加工至设计尺寸,然后装配钢制轴承滚珠和保持架,得到60NiTi合金轴承。
经检测,本实施例制备的二次熔炼铸锭中Ni的质量含量为60.84%,C的质量含量为0.035%,H的质量含量为0.0015%,N和O的总质量含量小于0.037%。同时,本实施例制备的60NiTi合金轴承硬度高,耐磨性好,导电无磁,耐蚀性优异,能够承受剧烈冲击载荷,适用于航空航天、海洋舰船、石油化工等领域。
实施例3
本实施例包括以下步骤:
步骤一、将60NiTi合金铸锭冒口材料作为底料放入真空感应熔炼炉的坩埚内,并将坩埚加热至1300℃进行一次熔炼,当底料熔化后先添加电解镍板,再逐渐添加钛块调整坩埚中镍的质量含量为60%,待电解镍板和钛块充分熔解后将得到的熔液浇注至直径60mm的模具中,浇注的温度为1450℃,得到一次熔炼铸锭;
步骤二、对步骤一中得到的一次熔炼铸锭进行扒皮加工,然后对底部进行螺纹加工,并以螺纹扣合的方式与电极杆连接,再放入真空自耗电弧炉内进行二次熔炼,二次熔炼采用的坩埚直径为110mm,得到二次熔炼铸锭;
步骤三、将步骤二中得到的二次熔炼铸锭进行切除冒口和扒皮加工,然后进行多向锻造加工,一火开坯锻造温度为1020℃,二次熔炼铸锭经过两组墩拔变形加工成边长120mm的方棒,二火锻造温度为980℃,经过一组墩拔变形后滚圆得到直径80mm的圆棒;所述两火次锻造后将圆棒在800℃保温7h进行回火,炉冷至550℃后出炉,冷却至室温;
步骤四、采用线切割将步骤三中得到的圆棒切割分段并机加出芯孔,然后表面喷涂JYT-1103防氧化涂料后进行包套,得到60NiTi包套坯料;
步骤五、采用电阻加热的方式将步骤四中得到的60NiTi包套坯料先加热至630℃保温2min,再升温至980℃保温5min,然后采用挤压机进行挤压,空冷后机加去除包套得到60NiTi管材;
步骤六、将步骤五中得到的60NiTi管材进行裁切,然后进行轴承内外圈的粗加工,粗加工余量为0.1mm,得到60NiTi轴承内外圈;
步骤七、将步骤六中得到的60NiTi轴承内外圈涂覆防氧化涂层,然后进行电阻加热至1000℃保温15s,再进行水冷硬化处理;
步骤八、将步骤七中经水冷硬化处理后的60NiTi轴承内外圈精加工至设计尺寸,然后装配陶瓷轴承滚珠和保持架,得到60NiTi合金轴承。
经检测,本实施例制备的二次熔炼铸锭中Ni的质量含量为59.76%,C的质量含量为0.040%,H的质量含量为0.0006%,N和O的总质量含量小于0.039%。同时,本实施例制备的60NiTi合金轴承硬度高,耐磨性好,导电无磁,耐蚀性优异,能够承受剧烈冲击载荷,适用于航空航天、海洋舰船、石油化工等领域。
以上所述,仅是本发明的较佳实施例,并非对本发明作任何限制。凡是根据发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变化,均仍属于本发明技术方案的保护范围内。
Claims (7)
1.一种60NiTi合金轴承的制备方法,其特征在于,该方法包括以下步骤:
步骤一、将60NiTi合金铸锭冒口材料作为底料放入真空感应熔炼炉的坩埚内,并将坩埚加热至1290℃~1310℃进行一次熔炼,当底料熔化后先添加电解镍板,再逐渐添加钛块调整坩埚中镍的质量含量为59%~61%,待电解镍板和钛块熔解后将得到的熔液浇注至模具中,得到一次熔炼铸锭;
步骤二、对步骤一中得到的一次熔炼铸锭进行扒皮加工,然后对底部进行螺纹加工,并以螺纹扣合的方式与电极杆连接,再放入真空自耗电弧炉内进行二次熔炼,得到二次熔炼铸锭;
步骤三、将步骤二中得到的二次熔炼铸锭进行切除冒口和扒皮加工,然后进行多向锻造加工,经过两火次锻造得到圆棒;
步骤四、采用线切割将步骤三中得到的圆棒切割分段并机加出芯孔,然后表面喷涂防氧化涂料后进行包套,得到60NiTi包套坯料;
步骤五、采用电阻加热的方式将步骤四中得到的60NiTi包套坯料先加热至600℃~650℃保温2min,再升温至950℃~1000℃保温5min,然后进行挤压,空冷后机加去除包套得到60NiTi管材;
步骤六、将步骤五中得到的60NiTi管材进行裁切,然后进行轴承内外圈的粗加工,得到60NiTi轴承内外圈;
步骤七、将步骤六中得到的60NiTi轴承内外圈涂覆防氧化涂层,然后进行电阻加热,再进行水冷硬化处理;
步骤八、将步骤七中经水冷硬化处理后的60NiTi轴承内外圈精加工至设计尺寸,然后装配轴承滚珠和保持架,得到60NiTi合金轴承。
2.根据权利要求1所述的一种60NiTi合金轴承的制备方法,其特征在于,步骤一中所述模具的直径为50mm~70mm;步骤二中所述二次熔炼采用的坩埚直径为90mm~120mm。
3.根据权利要求1所述的一种60NiTi合金轴承的制备方法,其特征在于,步骤一中所述浇注的温度为1450℃。
4.根据权利要求1所述的一种60NiTi合金轴承的制备方法,其特征在于,步骤二中所述二次熔炼铸锭中Ni的质量含量为59%-61%,C的质量含量≤0.04%,H的质量含量≤0.003%,N和O的总质量含量≤0.04%。
5.根据权利要求1所述的一种60NiTi合金轴承的制备方法,其特征在于,步骤三中所述两火次锻造后将圆棒在800℃保温5h~10h进行回火,炉冷至550℃后出炉,冷却至室温。
6.根据权利要求1所述的一种60NiTi合金轴承的制备方法,其特征在于,步骤六中所述粗加工余量为0.1mm。
7.根据权利要求1所述的一种60NiTi合金轴承的制备方法,其特征在于,步骤七中所述电阻加热的温度为950℃~1000℃,保温时间为10s~20s。
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