CN114571194A - 一种新能源汽车电池托盘整体孔位的加工方法及加工工装 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及电池托盘加工技术领域，具体涉及一种新能源汽车电池托盘整体孔位的加工方法及加工工装，其中加工方法包括以下步骤：S1，在电池托盘的边框上加工第一定位孔和第二定位孔；S2，在组装焊接工装上增加第一定位孔和第二定位孔的相对位置，使用定位销将边框紧固在组装焊接工装上并进行焊接；S3，在孔位加工工装上增加相对第一定位孔和第二定位孔的位置的定位销，将电池托盘上的第一定位孔与第二定位孔配合至定位销上，以第一定位孔和第二定位孔作为基准进行其他孔位的加工；S4，对第一定位孔和第二定位孔进行扩孔加工。该加工方法通过两个作为加工基准定位孔，可一次完成所有的孔位加工，节省了人力和装卸时间，提高了生产效率及孔位合格率。

Description

一种新能源汽车电池托盘整体孔位的加工方法及加工工装
技术领域
本发明涉及电池托盘加工技术领域，具体涉及一种新能源汽车电池托盘整体孔位的加工方法及加工工装。
背景技术
电池托盘作为新能源汽车的重要部件，主要起到放置电池、并与其他部件连接的作用，电池托盘的加工总装主要包括在梁上加工吊耳安装孔、梁与底板拼焊等步骤。
但是在拼焊当中，常规电池托盘产品的底板孔位与边框梁孔位是无相关位置关系的，新型电池托盘为满足产品装配要求，需保证所有孔位一体加工，加工时共用一个坐标系，这就需要一次装夹完成所有的孔位加工；且在常规焊接方法中一般以底板的型材面为基准面来进行底板与边梁的拼焊，对拼焊的精度有所限制。
发明内容
本发明针对目前常规电池托盘的底板与边梁的孔位无相关位置关系导致无法满足产品装配要求等问题，提出了一种新能源汽车电池托盘整体孔位的加工方法及加工工装。
为实现上述目的，第一方面，本发明首先提出了一种新能源汽车电池托盘整体孔位的加工方法，采用的技术方案为，一种新能源汽车电池托盘整体孔位的加工方法，具体包括以下步骤：
S1，在电池托盘的边框上加工第一定位孔和第二定位孔；
S2，在组装焊接工装上增加所述第一定位孔和所述第二定位孔的相对位置，使用定位销将所述边框紧固在所述组装焊接工装上并进行焊接；
S3，在孔位加工工装上增加相对所述第一定位孔和所述第二定位孔的位置的定位销，将电池托盘上的所述第一定位孔与所述第二定位孔配合至所述定位销上，以所述第一定位孔和所述第二定位孔作为基准进行其他孔位的加工；
S4，对所述第一定位孔和所述第二定位孔进行扩孔加工。
优选的，所述第一定位孔与所述第二定位孔的孔径小于标准孔径。
优选的，所述第一定位孔与所述第二定位孔的孔径为10mm，所述标准孔径为13mm。
第二方面，本发明还提供了一种上述新能源汽车电池托盘整体孔位的加工方法所采用的加工工装，包括机床平台、底板、支撑板、定位销以及压紧装置，所述底板固定于所述机床平台的上方，所述支撑板设置于所述底板的上表面，所述压紧装置设置于所述底板的上表面并延伸至所述支撑板的上方。
优选的，所述压紧装置包括动力部件以及横压杆，所述横压杆的一端与所述动力部件连接，另一端延伸至所述支撑板的上方，在所述动力部件的带动下，所述横压杆能够在所述支撑板的上方上下运动。动力部件通过带动横压杆在支撑板的上方上下运动，可通过横压杆与支撑板的上端面将电池托盘的边框进行固定，以进行打孔操作。
优选的，所述底板的中部为一矩形孔，所述支撑板绕所述矩形孔的四边设置。
优选的，所述定位销设置于所述支撑板远离所述矩形孔的一侧。
优选的，所述压紧装置设置于所述支撑板远离所述矩形孔的一侧。
优选的，每个所述支撑板远离所述矩形孔的一侧均设置有两个所述压紧装置，且所述压紧装置分别位于所述支撑板的两端。
优选的，所述动力部件设置为气缸。
本发明的有益效果是：
该加工方法通过对底板和边框拼焊之前加工好的第一定位孔和第二定位孔作为加工基准定位孔，可配合组装焊接工装对底板与边框进行更为精准的拼焊，提高并确保拼焊后的尺寸精度，在后期的孔位加工中也可通过第一定位孔、第二定位孔与孔位加工工装的配合一次完成所有孔位的加工，节省了人力和装卸时间，提高了生产效率及孔位合格率。
该加工工装通过在机床平台上设置底板、支撑板、定位销以及压紧装置，拼焊完成的电池托盘通过支撑板支撑电池托盘的四周边框并通过压紧装置将电池托盘固定在加工工装上，并通过定位销与第一定位孔与第二定位孔配合，将两个定位孔作为基准加工其他孔位，提高了孔位合格率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明所述的新能源汽车电池托盘整体孔位的加工工装的立体结构示意图。
图2为本发明所述的新能源汽车电池托盘整体孔位的加工工装与电池托盘的配合示意图。
图3为本发明所述的底板与支撑板的立体结构示意图。
图中：1、机床平台，2、底板，3、支撑板，4、定位销，5、压紧装置，51、动力部件，52、横压杆，6、电池托盘，7、矩形孔。
具体实施方式
为使得本发明的目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本具体实施例中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部的实施例。基于本专利中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本专利保护的范围。
实施例一
在本实施例中，本发明首先提出了一种新能源汽车电池托盘整体孔位的加工方法，具体包括以下步骤：
S1，在电池托盘的边框上加工第一定位孔和第二定位孔；第一定位孔与第二定位孔的加工孔径为10mm，且第一定位孔与第二定位孔的孔径小于标准孔径13mm；
S2，在组装焊接工装上增加第一定位孔和第二定位孔的相对位置，使用定位销将边框紧固在组装焊接工装上并进行焊接；
S3，在孔位加工工装上增加相对第一定位孔和第二定位孔的位置的定位销，将电池托盘上的第一定位孔与第二定位孔配合至定位销上，以第一定位孔和第二定位孔作为基准进行其他孔位的加工；
S4，对第一定位孔和第二定位孔进行扩孔加工，将孔径为10mm的第一定位孔和第二定位孔扩至标准孔径13mm。
实施例二
如图1、图2和图3所示，本发明还提供了一种上述新能源汽车电池托盘整体孔位的加工方法所采用的加工工装，包括机床平台1、底板2、支撑板3、定位销4以及压紧装置5，底板2固定于机床平台1的上方，支撑板3设置于底板2的上表面，压紧装置5设置于底板2的上表面并延伸至支撑板3的上方。在另一实施例中，支撑板3也可设置为其他结构，并不局限于竖直放置的板材，只要能达到支撑电池托盘6边框的作用即可。
如图2所示，压紧装置5包括动力部件51以及横压杆52，横压杆52的一端与动力部件51连接，另一端延伸至支撑板3的上方，在动力部件51的带动下，横压杆52能够在支撑板3的上方上下运动。动力部件51通过带动横压杆52在支撑板3的上方上下运动，可通过横压杆52与支撑板3的上端面将电池托盘6的边框进行固定，以进行打孔操作。具体的，如图1、图2所示的实施例中，动力部件51设置为气缸。除气缸外，也可设置为其他能够驱动横压杆52上下运动的动力结构，在此不做赘述。
底板2可通过螺栓与凸型螺母配合的连接方式固定在机床平台1上，底板2由多张铝排焊接而成，支撑板3同样采用焊接的方式固定在底板2的上方。
如图3所示，底板2的中部为一矩形孔7，支撑板3绕矩形孔7的四边设置。定位销4设置于支撑板3远离矩形孔7的一侧，压紧装置5设置于支撑板3远离矩形孔7的一侧。
如图1、图2所示，在一个具体实施例中，每个支撑板3远离矩形孔7的一侧均设置有两个压紧装置5，且压紧装置5分别位于支撑板3的两端。压紧装置5的数量最少为每个支撑板3的外侧设置两个，在具体操作中可根据实际情况酌情进行增加。
该的工作原理为：首先在电池托盘的边框上加工孔经为10mm的第一定位孔和第二定位孔；该孔径小于标准孔径13mm；在组装焊接工装上增加第一定位孔和第二定位孔的相对位置并使用定位销将边框紧固在组装焊接工装上并进行焊接；在孔位加工工装上增加相对第一定位孔和第二定位孔的位置的定位销，将电池托盘上的第一定位孔与第二定位孔配合至定位销上，以第一定位孔和第二定位孔作为基准进行其他孔位的加工；最后将孔径为10mm的第一定位孔和第二定位孔扩孔加工至标准孔径。
通过上述实施方式可以看出，本发明的有益效果是：
该加工方法通过对底板和边框拼焊之前加工好的第一定位孔和第二定位孔作为加工基准定位孔，可配合组装焊接工装对底板与边框进行更为精准的拼焊，提高并确保拼焊后的尺寸精度，在后期的孔位加工中也可通过第一定位孔、第二定位孔与孔位加工工装的配合一次完成所有孔位的加工，节省了人力和装卸时间，提高了生产效率及孔位合格率。
该加工工装通过在机床平台上设置底板、支撑板、定位销以及压紧装置，拼焊完成的电池托盘通过支撑板支撑电池托盘的四周边框并通过压紧装置将电池托盘固定在加工工装上，并通过定位销与第一定位孔与第二定位孔配合，将两个定位孔作为基准加工其他孔位，提高了孔位合格率。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种新能源汽车电池托盘整体孔位的加工方法，其特征在于，具体包括以下步骤：
S1，在电池托盘的边框上加工第一定位孔和第二定位孔；
S2，在组装焊接工装上增加所述第一定位孔和所述第二定位孔的相对位置，使用定位销将所述边框紧固在所述组装焊接工装上并进行焊接；
S3，在孔位加工工装上增加相对所述第一定位孔和所述第二定位孔的位置的定位销，将电池托盘上的所述第一定位孔与所述第二定位孔配合至所述定位销上，以所述第一定位孔和所述第二定位孔作为基准进行其他孔位的加工；
S4，对所述第一定位孔和所述第二定位孔进行扩孔加工。
2.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述第一定位孔与所述第二定位孔的孔径小于标准孔径。
3.根据权利要求2所述的加工方法，其特征在于，所述第一定位孔与所述第二定位孔的孔径为10mm，所述标准孔径为13mm。
4.一种如权利要求1所述的新能源汽车电池托盘整体孔位的加工方法所采用的加工工装，其特征在于，所述加工工装包括机床平台、底板、支撑板、定位销以及压紧装置，所述底板固定于所述机床平台的上方，所述支撑板设置于所述底板的上表面，所述压紧装置设置于所述底板的上表面并延伸至所述支撑板的上方。
5.根据权利要求4所述的新能源汽车电池托盘整体孔位的加工工装，其特征在于，所述压紧装置包括动力部件以及横压杆，所述横压杆的一端与所述动力部件连接，另一端延伸至所述支撑板的上方，在所述动力部件的带动下，所述横压杆能够在所述支撑板的上方上下运动。
6.根据权利要求4所述的新能源汽车电池托盘整体孔位的加工工装，其特征在于，所述底板的中部为一矩形孔，所述支撑板绕所述矩形孔的四边设置。
7.根据权利要求6所述的新能源汽车电池托盘整体孔位的加工工装，其特征在于，所述定位销设置于所述支撑板远离所述矩形孔的一侧。
8.根据权利要求6所述的新能源汽车电池托盘整体孔位的加工工装，其特征在于，所述压紧装置设置于所述支撑板远离所述矩形孔的一侧。
9.根据权利要求6所述的新能源汽车电池托盘整体孔位的加工工装，其特征在于，每个所述支撑板远离所述矩形孔的一侧均设置有两个所述压紧装置，且所述压紧装置分别位于所述支撑板的两端。
10.根据权利要求5所述的新能源汽车电池托盘整体孔位的加工工装，其特征在于，所述动力部件设置为气缸。
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