CN114562301B - 带斜撑桩的基坑支护体系的施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种带斜撑桩的基坑支护体系的施工方法，该施工方法的核心步骤在于，将桩机底盘搁置在平整后的场地上，驱动主千斤顶调节并锁定导向架的倾角；将桩机核心部件的安装架经主抱箍与导向架的导轨滑动配合；将预制芯桩上端伸入液压夹具夹紧，且将钻杆上端穿过预制芯桩中心孔并将节钻杆与动力头输出轴螺接，钻杆下端伸出预制芯桩下口；并在钻杆套上限位碟片；驱动动力头倾斜钻进钻杆并旋喷高压水泥浆以形成高压旋喷桩；同时启动卷扬机，经牵引绳静压核心部件，促使被夹紧的预制芯桩沿固定倾角下沉。该方法能简化施工步骤，提高工效，并保证施工出的倾斜的高压旋喷桩和预制芯桩同步且同心。
Description
技术领域
本发明涉及建筑物基坑施工技术领域，具体讲是一种带斜撑桩的基坑支护体系的施工方法，该支护体系的施工过程中，会同步施工高压旋喷桩和预制芯桩，且上述高压旋喷桩和预制芯桩均倾斜且相互同心。
背景技术
随着国家经济建设的发展，地下空间的建设也越来越频繁，而作为支挡、加固和保护地下空间的基坑支护体系的施工技术也获得了长足的进步。近年来，为避免超过建筑项目红线，相关政策禁止了软土深基坑采用土锚杆支护；而采用围护桩加水平向内支撑的支护形式造价又比较高；所以，围护桩、压顶梁结合基坑内斜撑桩的组合支护形式获得日益广泛的应用。
斜撑桩由伸入基坑底板下方的组合式斜桩和位于基坑底板上方的钢管斜撑构成；钢管斜撑的上端抵靠住压顶梁，钢管斜撑下端支承在组合式斜桩上端；组合式斜桩由中心的预制砼方桩和外部包裹的水泥土桩构成。
目前，带斜撑桩的基坑支护形式的大致施工过程为，先施工围护桩和压顶梁；然后施工出倾斜的水泥土桩，一般是水泥土搅拌桩；再向倾斜的水泥土桩中心插入预制砼方桩和钢管斜撑。本申请为表述方便，将下段为预制砼方桩、上段为钢管斜撑的结构称为预制芯桩。上述施工方式存在两大缺陷，一是上述施工过程需要分两次施工，即先施工水泥土桩再插接预制芯桩，步骤多，施工效率低，需要花费更多的机械台班费和人工费；二是无法保证先施工的水泥土桩和后插接的预制芯桩同心，使后插接的预制芯桩偏离水泥土桩中心轴线，造成保护层厚度不均匀，甚至预制芯桩直接插入土体，无法达到设计要求的斜撑桩承载力。
发明内容
本发明要解决的技术问题是，提供一种带斜撑桩的基坑支护体系的施工方法，该施工方法施工步骤相对少，工效高，并能保证施工出的倾斜的水泥土桩和预制芯桩同步且同心，且能保证水泥浆致密均匀地填充满预制芯桩内部。
本发明的技术解决方案是，提供一种带斜撑桩的基坑支护体系的施工方法，其步骤包括：
a、沿基坑边缘施工一圈围护桩，并在各围护桩顶端施工压顶梁；
b、在已施工的压顶梁内侧测定并标识出斜撑桩的桩位，并平整周围场地；
c、制备以下结构的吊机，它包括底盘和核心部件；
底盘铰接有导向架，底盘还设有用于调节导向架倾角的主千斤顶；导向架沿长度向设有导轨；底盘设有左右对称的两个卷扬机、两个绳环和两个换向滑轮组，换向滑轮组位于导向架与底盘的铰接处；
核心部件包括动力头和连接在动力头下方的安装架；安装架上部设有混合腔，混合腔设有进浆接头和进气接头，动力头输出轴下端穿过混合腔；安装架下部设有液压夹具，液压夹具包括矩形框，矩形框上板固定有夹持千斤顶，夹持千斤顶的活塞穿过矩形框上板且该活塞固定有夹板；安装架设有主抱箍；安装架设有左右两个轮架，每个轮架铰接一个压桩滑轮；
d、将底盘搁置在平整后的场地上，驱动主千斤顶调节并锁定导向架的倾角；且使得导向架下端对准斜撑桩的桩位；
e、吊起核心部件，将核心部件的安装架经主抱箍与导向架的导轨滑动配合，且将核心部件起吊至导向架顶端；
再吊运一根预制砼方桩使其上端伸入矩形框，启动液压夹具的夹持千斤顶，经夹板将预制砼方桩上端抵紧在矩形框下板上，且将首节钻杆穿过预制砼方桩中心孔并将该节钻杆上端与动力头输出轴下端螺接，该节钻杆下端的钻头和喷嘴伸出预制砼方桩下口；并在该节钻杆上每隔一定距离套上一个限位碟片以确保钻杆居于预制砼方桩中心孔中间；
将底盘的每个卷扬机的牵引绳依次绕过同侧换向滑轮组的一个滑轮、同侧压桩滑轮和同侧换向滑轮组的另一个滑轮后固定在同侧的绳环上；
f、驱动动力头倾斜钻进钻杆，且利用喷嘴旋喷高压水泥浆，以切割破碎土体形成高压旋喷桩；同时，启动两侧的卷扬机，经对应的牵引绳向下拉拽同侧的压桩滑轮，对核心部件提供持续稳定的静压力，促使被夹紧的预制砼方桩沿固定倾角下沉；
g、当核心部件下沉至导向架底端后，松开液压夹具，并从动力头输出轴旋开首节钻杆，再次将核心部件吊运至导向架顶端；再吊运一根钢管斜撑，该钢管斜撑中心孔内套合有第二节钻杆，将第二节钻杆下端与第一节钻杆上端旋合并将第二节钻杆上端与输出轴下端螺接；然后将钢管斜撑下端经一过渡接头与预制砼方桩上端连接，从而形成预制芯桩；并将钢管斜撑上端伸入矩形框，且在钢管斜撑与矩形框之间垫入上下两块外方内圆的瓦片并由液压夹具夹紧；且第二节钻杆与钢管斜撑中心孔之间同样设有多道确保钻杆居中的限位碟片；
h、驱动动力头继续倾斜钻进钻杆并旋喷高压水泥浆，以继续向下施工高压旋喷桩；同时启动卷扬机继续向下拉拽压桩滑轮，使预制芯桩在静压力作用下继续沿固定倾角下沉，直至核心部件再次下沉至导向架底端；
i、松开液压夹具并从输出轴旋开第二节钻杆，再吊起核心部件；然后吊运一根送桩器，该送桩器的中心孔套合有第三节钻杆；将第三节钻杆下端与第二节钻杆上端旋合并将第三节钻杆上端与输出轴下端螺接；然后将送桩器上端伸入液压夹具夹紧并将送桩器下端抵紧钢管斜撑上端；
j、再次启动动力头和两个卷扬机，继续向下施工高压旋喷桩，且利用送桩器同步同心继续倾斜下沉预制芯桩，直至到达斜撑桩的设定底标高；
k、沿导向架提升核心部件、送桩器及钻杆，并在上提过程中逐节拆掉钻杆；
l、利用钢牛腿将钢管斜撑上端与压顶梁内侧焊接牢固，并继续下挖基坑至坑底，浇注基坑混凝土底板，待干硬后拆除掉钢管斜撑。
采用以上带斜撑桩的基坑支护体系的施工方法与现有技术相比，具有以下优点。
首先，驱动主千斤顶调节并锁定导向架的倾角，而桩机核心部件经主抱箍与导向架的导轨滑动配合，且预制芯桩上端被夹紧在核心部件的液压夹具上，这样，确保了预制芯桩只会沿着导向架的长度方向倾斜下沉，即牢固锁定了预制芯桩送桩过程的倾斜角度；而且，由于换向滑轮组的设置，使得曳引机拉拽产生的静压力的方向也与导向架倾斜角度基本重合，故将静压力最大程度的作用在预制芯桩上，确保预制芯桩的倾斜沉桩过程更加快速平顺稳定；况且，水泥浆和高压空气混合后从钻杆底端喷嘴喷出，切割破碎土体形成高压旋喷桩，又由于钻头和喷嘴低于预制芯桩下口，会在预制芯桩下沉路径前形成水泥土软化土体，减小了预制芯桩的下沉阻力，进一步加快预制芯桩的沉桩过程，且高压旋喷桩更加致密、承载力更好，硬化后会提升斜撑桩整体的力学性能；还由于钻杆上端与动力头连接，而动力头本身与导向架滑动配合，钻杆中段则由多道限位碟片限位，使其稳定地居于预制芯桩的中心轴线，这样，就确保了钻杆倾斜钻进的角度与导向架及预制芯桩的倾斜角度一致，即锁定了由该钻杆施工出的水泥土桩的倾斜角度。
综上，该工法一次性的同步施工出高压旋喷桩和预制芯桩，无需向现有技术一样先施工水泥土桩后再插入预制芯桩，简化了操作步骤，倍增了施工效率，节省了机械台班费和人工费；而且，更关键的是，确保了倾斜下沉的高压旋喷桩和预制芯桩两者完全同心，即同步压入的预制芯桩完全位于高压旋喷桩的中心，使两种桩体轴线合一，确保预制芯桩桩周的高压旋喷桩厚度均匀，完全满足设计要求的斜撑桩承载力。况且，下部预制砼方桩是经过渡接头与上部钢管斜撑可拆式连接；故在基坑底板浇筑后，可以快速拆掉钢管斜撑，便于拆掉后周转利用，提高经济效益。
作为优选，每个限位碟片上贯通有多个用于增大漏浆量的过孔；其实过孔这一特征，是与前述的多个特征结合而产生优点的；首先，由于高压旋喷作业施工出的高压旋喷桩的水泥浆液流动性更强更易扩散，而曳引机经换向滑轮组对压桩滑轮产生持续稳定的拉拽牵引力，且使得该牵引力的方向与沉桩方向基本重合，故将静压力最大程度的作用在预制芯桩上，促使预制砼方桩更快速更平顺地下沉；并且，限位碟片的过孔由增大了挤入预制砼方桩中心孔内的浆液量；多个因素相结合，既能确保高压旋喷桩和预制芯桩同步同心施工，又使得水泥浆快速均匀的扩散入预制芯桩的中心孔，避免了预制芯桩中部空心导致的承载力不足，提升了斜撑桩整体的力学性能。
作为还优选，矩形框下部焊接有舌板，舌板两侧设有两个翻边，每个翻边设有一个辅助抱箍，该辅助抱箍与导向架上同侧的导轨滑动配合；这样，舌板及翻边垫住了位于液压夹具下部的预制砼方桩与导向架平面的间隙，增大了预制砼方桩与导向架平面的贴合面积，确保预制砼方桩及液压夹具等核心部件在导向架滑动过程更加平顺稳定；而且，舌板两侧的辅助抱箍进一步增强了核心部件与导向架导轨滑动配合的平顺稳定性，更进一步增强了对预制芯桩和钻杆倾斜角度的约束，进一步确保沿固定倾角沉入预制芯桩和高压旋喷桩。
附图说明
图1是本发明工法的桩机在送桩第一阶段夹住预制砼方桩上端时的结构示意图。
图2是本发明工法的桩机在送桩第二阶段夹住钢管斜撑上端时的结构示意图。
图3是图2偏离一定角度后的结构示意图。
图4是图2去掉预制芯桩并偏转一定角度后的结构示意图。
图5是本发明桩机施工带斜撑桩的基坑支护形式施工中的结构示意图。
图6是本发明桩机施工带斜撑桩的基坑支护形式完工后的结构示意图。
图中所示1、底盘，1.1、下铰座，1.2、矩形缺口，2、动力头，2.1、输出轴，2.2、主电动机，2.3、减速箱，3、钻杆，4、夹持千斤顶，5、混合腔，5.1、进浆接头，5.2、进气接头，6、导向架，6.1、上铰座，7、主千斤顶，7.1、下耳板，7.2、上耳板，8、安装架，8.1、矩形框，8.2、横隔板，9、预制芯桩，9.1、预制砼方桩，9.2、钢管斜撑，10、导轨，11、主抱箍，12、轮架，13、压桩滑轮，14、卷扬机，15、绳环，16、换向滑轮组，17、牵引绳，18、钻头，19、喷嘴，20、限位碟片，20.1、过孔，21、瓦片，22、过渡接头，22.1、圆套筒，22.2、方套筒，23、舌板，23.1、翻边，24、辅助抱箍，25、配重块，26、夹板，27、基坑，28、围护桩，29、压顶梁，30、槽坑，31、高压旋喷桩，32、送桩器，33、钢牛腿，34、混凝土底板。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。
如图1～图6所示，本发明带斜撑桩的基坑支护体系的施工方法，其步骤如下。
a、沿基坑27边缘施工一圈围护桩28，并在各围护桩28顶端施工压顶梁29。
b、在已施工的压顶梁29内侧测定并标识出斜撑桩的桩位，用反铲挖机挖出槽坑30，并平整周围场地；
c、制备以下结构的吊机，它包括底盘1和核心部件。
底盘1上设有后续供钻杆3和预制芯桩9穿过的矩形缺口1.2。底盘1的前部还设有助于平衡的配重块25。底盘1铰接有导向架6，即导向架6底端与底盘1中段铰接。底盘1还设有用于调节导向架6倾角的主千斤顶7；具体的说，底盘1上表面固定有下铰座1.1，主千斤顶7缸体底端固定有下耳板7.1，下耳板7.1与下铰座1.1铰接；导向架6下表面固定有上铰座6.1，主千斤顶7活塞固定有上耳板7.2，上耳板7.2与上铰座6.1铰接。
导向架6顶面两侧沿导向架6长度向设有两根导轨10。底盘1设有左右对称的两个卷扬机14、两个绳环15和两个换向滑轮组16，换向滑轮组16位于导向架6与底盘1的铰接处。具体的说，每个换向滑轮组16至少包括内滑轮和外滑轮这两个滑轮，每个换向滑轮组16位于导向架6与底盘1的铰接处，当然，可以理解为换向滑轮组16位于铰接点附近，如换向滑轮组16的轮轴与铰接点的距离小于20cm。
核心部件包括动力头2和连接在动力头2下方的安装架8；动力头2包括主电动机2.2和减速箱2.3。安装架8上部设有混合腔5，即安装架8中部的横隔板8.2将安装架8分为上下两个部分，混合腔5就固定在横隔板8.2的上表面；混合腔5设有进浆接头5.1和进气接头5.2。动力头2输出轴2.1伸出减速箱2.3后依次穿过安装架8顶板、混合腔5的顶板和安装架8的横隔板8.2，且该输出轴2.1下端构成与钻杆3上端连接的螺纹头。
安装架8下部设有液压夹具，液压夹具包括矩形框8.1，矩形框8.1上板固定有夹持千斤顶4，夹持千斤顶4的活塞穿过矩形框8.1上板且夹持千斤顶4的活塞固定有夹板26。
安装架8两侧设有左右两个轮架12，每个轮架12铰接一个压桩滑轮13。
安装架8两侧面设有两个主抱箍11。安装架8矩形框8.1下部焊接有舌板23，舌板23两侧设有两个翻边23.1，每个翻边23.1设有一个辅助抱箍24。
d、将底盘1搁置在平整后的场地上，驱动主千斤顶7调节并锁定导向架6的倾角；该倾角就是后续施工高压旋喷桩31和静压送入预制芯桩9的倾角；且使得导向架6下端对准槽坑30内标示的斜撑桩的桩位。
e、吊起核心部件，将核心部件的安装架8经两个主抱箍11和两个辅助抱箍24与导向架6的两根导轨10滑动配合，且将核心部件起吊至导向架6顶端。
再吊运一根预制砼方桩9.1使其上端伸入矩形框8.1，启动液压夹具的夹持千斤顶4，经夹板26将预制砼方桩9.1上端抵紧在矩形框8.1下板上，且将首节钻杆3穿过预制砼方桩9.1中心孔并将该节钻杆3上端与动力头2输出轴2.1下端螺接，该节钻杆3下端的钻头18和喷嘴19均伸出预制砼方桩9.1下口。并在该节钻杆3上每隔一定距离套上一个限位碟片20以确保钻杆3居于预制砼方桩9.1中心孔中间；每个限位碟片20上贯通有多个用于增大漏浆量的过孔20.1。
将底盘1的每个卷扬机14的牵引绳17从该卷扬机14引出后依次绕过同侧换向滑轮组16的一个滑轮如外滑轮、同侧压桩滑轮13和同侧换向滑轮组16的另一个滑轮如内滑轮后固定在同侧的绳环15上。
f、驱动动力头2倾斜钻进钻杆3，且利用喷嘴19旋喷高压水泥浆，以切割破碎土体形成高压旋喷桩31；同时，启动两侧的卷扬机14，经对应的牵引绳17向下拉拽同侧的压桩滑轮13，对核心部件提供持续稳定的静压力，促使被夹紧的预制砼方桩9.1沿固定倾角下沉。
g、当核心部件下沉至导向架6底端后，松开液压夹具，并从动力头2输出轴2.1旋开首节钻杆3，再次将核心部件吊运至导向架6顶端。
再吊运一根钢管斜撑9.2，该钢管斜撑9.2中心孔内套合有第二节钻杆3，将第二节钻杆3下端与第一节钻杆3上端旋合并将第二节钻杆3上端与输出轴2.1下端螺接。然后将钢管斜撑9.2下端经一过渡接头22与预制砼方桩9.1上端连接，从而形成预制芯桩9；具体的说，过渡接头22由上部圆套筒22.1和下部方套筒22.2焊接而成；圆套筒22.1上开口套住钢管斜撑9.2下端，圆套筒22.1侧壁设外销孔而钢管斜撑9.2侧壁设内销孔，外销孔和内销孔共同插接有横向插销；方套筒22.2下开口套住预制砼方桩9.1上端，方套筒22.2的顶板贯通有矩形通孔，矩形通孔内插接有楔形插片，楔形插片将预制砼方桩9.1与方套筒22.2下开口挤紧。
再然后，将钢管斜撑9.2上端伸入矩形框8.1，且在钢管斜撑9.2与矩形框8.1之间垫入上下两块外方内圆的瓦片21并由液压夹具夹紧；且第二节钻杆3与钢管斜撑9.2中心孔之间同样设有多道确保钻杆3居中的带有多个过孔20.1的限位碟片20。
h、驱动动力头2继续倾斜钻进钻杆3并旋喷高压水泥浆，以继续向下施工高压旋喷桩31；同时启动卷扬机14继续向下拉拽压桩滑轮13，使预制芯桩9在静压力作用下继续沿固定倾角下沉，直至核心部件再次下沉至导向架6底端。
i、松开液压夹具并从输出轴2.1旋开第二节钻杆3，再吊起核心部件；然后吊运一根送桩器32，该送桩器32的中心孔套合有第三节钻杆3；将第三节钻杆3下端与第二节钻杆3上端旋合并将第三节钻杆3上端与输出轴2.1下端螺接；然后将送桩器32上端伸入液压夹具夹紧并将送桩器32下端抵紧钢管斜撑9.2上端。
j、再次启动动力头2和两个卷扬机14，继续向下施工高压旋喷桩31，且利用送桩器32同步同心继续倾斜下沉预制芯桩9，直至到达斜撑桩的设定底标高。
k、沿导向架6提升核心部件、送桩器32及钻杆3，并在上提过程中逐节拆掉钻杆3。
l、利用钢牛腿33将钢管斜撑9.2上端与压顶梁29内侧焊接牢固，并继续下挖基坑27至坑底，浇注基坑27混凝土底板34，待干硬后拆除掉钢管斜撑9.2。
Claims (3)
1.一种带斜撑桩的基坑支护体系的施工方法，其特征在于，其步骤包括：
a、沿基坑(27)边缘施工一圈围护桩(28)，并在各围护桩(28)顶端施工压顶梁(29)；
b、在已施工的压顶梁(29)内侧测定并标识出斜撑桩的桩位，并平整周围场地；
c、制备以下结构的吊机，它包括底盘(1)和核心部件；
底盘(1)铰接有导向架(6)，底盘(1)还设有用于调节导向架(6)倾角的主千斤顶(7)；导向架(6)沿长度向设有导轨(10)；底盘(1)设有左右对称的两个卷扬机(14)、两个绳环(15)和两个换向滑轮组(16)，换向滑轮组(16)位于导向架(6)与底盘(1)的铰接处；
核心部件包括动力头(2)和连接在动力头(2)下方的安装架(8)；安装架(8)上部设有混合腔(5)，混合腔(5)设有进浆接头(5.1)和进气接头(5.2)，动力头(2)输出轴(2.1)下端穿过混合腔(5)；安装架(8)下部设有液压夹具，液压夹具包括矩形框(8.1)，矩形框(8.1)上板固定有夹持千斤顶(4)，夹持千斤顶(4)的活塞穿过矩形框(8.1)上板且该活塞固定有夹板(26)；安装架(8)设有主抱箍(11)；安装架(8)设有左右两个轮架(12)，每个轮架(12)铰接一个压桩滑轮(13)；
d、将底盘(1)搁置在平整后的场地上，驱动主千斤顶(7)调节并锁定导向架(6)的倾角；且使得导向架(6)下端对准斜撑桩的桩位；
e、吊起核心部件，将核心部件的安装架(8)经主抱箍(11)与导向架(6)的导轨(10)滑动配合，且将核心部件起吊至导向架(6)顶端；
再吊运一根预制砼方桩(9.1)使其上端伸入矩形框(8.1)，启动液压夹具的夹持千斤顶(4)，经夹板(26)将预制砼方桩(9.1)上端抵紧在矩形框(8.1)下板上，且将首节钻杆(3)穿过预制砼方桩(9.1)中心孔并将该节钻杆(3)上端与动力头(2)输出轴(2.1)下端螺接，该节钻杆(3)下端的钻头(18)和喷嘴(19)伸出预制砼方桩(9.1)下口；并在该节钻杆(3)上每隔一定距离套上一个限位碟片(20)以确保钻杆(3)居于预制砼方桩(9.1)中心孔中间；
将底盘(1)的每个卷扬机(14)的牵引绳(17)依次绕过同侧换向滑轮组(16)的一个滑轮、同侧压桩滑轮(13)和同侧换向滑轮组(16)的另一个滑轮后固定在同侧的绳环(15)上；
f、驱动动力头(2)倾斜钻进钻杆(3)，且利用喷嘴(19)旋喷高压水泥浆，以切割破碎土体形成高压旋喷桩(31)；同时，启动两侧的卷扬机(14)，经对应的牵引绳(17)向下拉拽同侧的压桩滑轮(13)，对核心部件提供持续稳定的静压力，促使被夹紧的预制砼方桩(9.1)沿固定倾角下沉；
g、当核心部件下沉至导向架(6)底端后，松开液压夹具，并从动力头(2)输出轴(2.1)旋开首节钻杆(3)，再次将核心部件吊运至导向架(6)顶端；再吊运一根钢管斜撑(9.2)，该钢管斜撑(9.2)中心孔内套合有第二节钻杆(3)，将第二节钻杆(3)下端与第一节钻杆(3)上端旋合并将第二节钻杆(3)上端与输出轴(2.1)下端螺接；然后将钢管斜撑(9.2)下端经一过渡接头(22)与预制砼方桩(9.1)上端连接，从而形成预制芯桩(9)；并将钢管斜撑(9.2)上端伸入矩形框(8.1)，且在钢管斜撑(9.2)与矩形框(8.1)之间垫入上下两块外方内圆的瓦片(21)并由液压夹具夹紧；且第二节钻杆(3)与钢管斜撑(9.2)中心孔之间同样设有多道确保钻杆(3)居中的限位碟片(20)；
h、驱动动力头(2)继续倾斜钻进钻杆(3)并旋喷高压水泥浆，以继续向下施工高压旋喷桩(31)；同时启动卷扬机(14)继续向下拉拽压桩滑轮(13)，使预制芯桩(9)在静压力作用下继续沿固定倾角下沉，直至核心部件再次下沉至导向架(6)底端；
i、松开液压夹具并从输出轴(2.1)旋开第二节钻杆(3)，再吊起核心部件；然后吊运一根送桩器(32)，该送桩器(32)的中心孔套合有第三节钻杆(3)；将第三节钻杆(3)下端与第二节钻杆(3)上端旋合并将第三节钻杆(3)上端与输出轴(2.1)下端螺接；然后将送桩器(32)上端伸入液压夹具夹紧并将送桩器(32)下端抵紧钢管斜撑(9.2)上端；
j、再次启动动力头(2)和两个卷扬机(14)，继续向下施工高压旋喷桩(31)，且利用送桩器(32)同步同心继续倾斜下沉预制芯桩(9)，直至到达斜撑桩的设定底标高；
k、沿导向架(6)提升核心部件、送桩器(32)及钻杆(3)，并在上提过程中逐节拆掉钻杆(3)；
l、利用钢牛腿(33)将钢管斜撑(9.2)上端与压顶梁(29)内侧焊接牢固，并继续下挖基坑(27)至坑底，浇注基坑(27)混凝土底板(34)，待干硬后拆除掉钢管斜撑(9.2)。
2.根据权利要求1所述的带斜撑桩的基坑支护体系的施工方法，其特征在于：每个限位碟片(20)上贯通有多个用于增大漏浆量的过孔(20.1)。
3.根据权利要求1所述的带斜撑桩的基坑支护体系的施工方法，其特征在于：矩形框(8.1)下部焊接有舌板(23)，舌板(23)两侧设有两个翻边(23.1)，每个翻边(23.1)设有一个辅助抱箍(24)，该辅助抱箍(24)与导向架(6)上同侧的导轨(10)滑动配合。
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