CN114555485A - 泵式吐出装置 - Google Patents

Abstract

本发明的目的在于提供一种能够通过简易的结构抑制泡沫滴落、液体滴落的泵式吐出装置。泵式吐出装置(1)具备：缸(19)和活塞(31)、贯通活塞(31)而形成的流路(P)、插入于流路(P)的内部的轴状部件(36)、形成于轴状部件的一端部的阀芯(37)、以紧贴于阀芯来关闭流路(P)的方式形成的阀座部(38)、以及通过活塞(31)向减小空间(34)的容积的方向移动从而与阀芯接触的突起部(30)，以利用伴随着由于活塞通过返回机构(35)而向增大空间的容积的方向移动所引起的空间的容积的增大的负压产生来自喷嘴(11)的抽吸的方式，设定有轴状部件相对于缸停止并维持阀芯与阀座部分离的状态的不动域(C2)。

Description

泵式吐出装置

技术领域

本发明涉及通过下压喷嘴体来减小内容积而使从缸推出的液体从喷嘴体的吐出孔吐出的泵式吐出装置。

背景技术

这种装置的一个例子被记载在日本专利第4521749号公报中。该装置为泵起泡器，并构成为通过受到喷嘴体的下压力而被下压的液体活塞将液体缸内的液体的内容物推出，并且通过受到上述的下压力而被下压的空气活塞将空气缸内的空气推出。被从各缸推出的内容物与空气混合而成为泡沫状并被从喷嘴体的吐出孔吐出。另外，若解除上述的下压力，则通过使各活塞向原来的位置复位移动的弹簧的弹力将各活塞上推而使各缸的内容积增大。由此产生抽吸力，因此容器主体内的内容物经由导液管而被吸取到液体缸的内部，并且外部的空气被吸入到空气缸的内部。

在日本专利第5214418号公报中，记载了一种泡沫分配器，其构成为提高在吐出内容物之后的所谓的消泡性。该泡沫分配器具有：保持于安装于容器的口部的帽的液体泵与空气泵；和驱动这些泵的按压头。在按压头的顶面部形成有沿板厚方向贯通该顶面部的贯通孔，在该贯通孔的缘部形成有沿轴线方向延伸的筒状的内侧环状周壁。在该内侧环状周壁的内部配置有沿轴线方向延伸的杆。该杆的一个端部向内侧环状周壁的外侧延伸突出，并与配置在按压头的上侧且构成为能够相对于按压头在轴线方向上滑动的盖体连结。另外，在杆的一个端部侧设置有与内侧环状周壁的内表面滑动接触的环状密封部。在杆的另一端部设置有盘状的密封部，盘状的密封部通过被向形成于混合室的出口侧开口端的座面的下侧按压，从而切断连通混合室与喷嘴的流路。另外，在混合室中，配置有将密封部按压于座面来关闭上述流路的弹簧。因此，若将盖体与按压头一起下压，则与其联动而将杆下压，因此密封部与座面分离而从喷嘴吐出泡沫。若解除将按压头、盖体下压的力，则杆通过弹簧的弹力被上推而将密封部按压于座面来关闭流路。另外，由于环状密封部在内侧环状周壁内向上方移动，因此使从密封部到喷嘴的前端部的流路的内容积增大。由此，残存于喷嘴的前端的泡沫被拉回到上述的流路内，因此消泡性提高。

在上述的专利第4521749号公报所记载的泵分配器中，在解除了将喷嘴体下压的下压力的情况下，由于未特别产生将残留于吐出孔的内容物向容器侧拉回的所谓的背吸功能，因此泡沫残留于喷嘴体的前端，存在产生泡沫滴落、基于泡沫液化的液体滴落的可能性。另一方面，在专利第5214418号公报所记载的泡沫分配器中，由于产生背吸功能，因此能够抑制上述的泡沫滴落、基于泡沫液化的液体滴落。然而，为了起到背吸功能，需要盖体、与盖体联动地移动的杆等部件，伴随于此，部件件数、部件成本、制造成本等增大，并且作为装置整体存在大型化的可能性。

发明内容

本发明是着眼于上述的技术课题所做出的，目的在于提供一种能够通过简易的结构抑制泡沫滴落、液体滴落的泵式吐出装置。

为了实现上述目的，本发明的泵式吐出装置具备：缸，其在与容器的内部连通的状态下安装于上述容器的口部；活塞，其以能够沿上述缸的轴线方向往复移动的方式嵌合于上述缸的内部；流路，其通过在上述轴线方向上贯通上述活塞而形成，一个开口端与喷嘴连通，并且另一开口端与被上述缸与上述活塞划分出的空间连通；轴状部件，其一端部沿着上述流路的中心轴线插入于上述流路的内部并且另一端部配置于上述空间的内部而被保持为能够相对于上述缸在上述轴线方向上进行相对移动；阀芯，其通过使上述轴状部件的上述一端部增大外径而形成；阀座部，其以通过上述活塞向增大上述空间的容积的方向移动从而紧贴于上述阀芯来关闭上述流路的方式形成于上述流路的内部；突起部，其以通过上述活塞向减小上述空间的容积的方向移动从而与上述阀芯接触来按压上述轴状部件的方式在上述轴线方向上隔着上述阀芯而形成于与上述阀座部相反一侧的上述流路的内部；以及返回机构，其对上述活塞向将上述阀座部按压于上述阀芯的方向进行按压，通过上述活塞被按压而使上述阀芯与上述阀座部分离并且使上述空间的容积减小，从而填充于上述空间的内部的内容物经由上述流路而从上述喷嘴吐出，上述泵式吐出装置的特征在于，以通过伴随着由于上述活塞利用上述返回机构向增大上述空间的容积的方向移动所引起的上述空间的容积的增大的负压产生来自上述喷嘴的抽吸的方式，设定有维持上述阀芯与上述阀座部分离的状态的、上述轴状部件相对于上述缸停止的不动域。

在本发明中，也可以是上述不动域为在上述活塞从所述空间的容积最小的状态向增大上述空间的容积的方向移动的情况下，上述活塞相对于上述轴状部件进行相对移动的上述活塞的移动长度，上述移动长度为上述活塞从上述空间的容积最小的状态向增大上述空间的容积的方向移动的情况下的上述阀座部的上端部和上述阀芯中的与上述上端部接触的部分之间在上述轴线方向上的长度。

在本发明中，也可以是上述轴状部件在上述轴线方向上的可动距离为上述活塞在上述轴线方向上的可动距离的20％以上且80％以下。

根据本发明，以通过伴随着由于活塞向增大被活塞与缸划分出的空间的容积的方向移动所引起的上述空间的容积的增大的负压产生来自喷嘴的抽吸的方式，设定有轴状部件相对于缸停止并维持形成于轴状部件的一端部的阀芯与形成于流路的阀座部分离的状态的不动域。因此，在不动域中，上述空间与喷嘴连通，通过活塞在该状态下移动，从而上述空间的容积增大。即，在活塞通过返回机构复位移动到原来的位置的过程中，通过伴随着上述的空间的容积的增大的负压，残留于喷嘴、流路的内容物被吸回到上述空间。因此，在吐出内容物之后，内容物不易残留于喷嘴的前端附近，能够抑制内容物的液体滴落、泡沫滴落等。另外，由于没有特别地增大部件件数，因此作为装置的整体能够为简易的结构，并且能够抑制部件成本、制造成本的增大。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式的泵式吐出装置的一个例子的剖视图。

图2是将喷嘴体从上死点向容器侧稍微下压的情况下的泵式吐出装置的剖视图。

图3是将喷嘴体从上死点向容器侧稍微下压的情况下的泵式吐出装置的局部放大图。

图4是各活塞位于下死点的情况下的泵式吐出装置的剖视图。

图5A是各活塞位于下死点的情况下的泵式吐出装置的局部放大图。

图5B是通过弹簧的弹力而将各活塞向容器的口部侧稍微上推的情况下的泵式吐出装置的局部放大图。

图5C是通过弹簧的弹力将各活塞上推而将阀座部按压于阀芯的情况下的泵式吐出装置的局部放大图。

具体实施方式

本发明的实施方式的泵式吐出装置构成为，通过在安装于容器的口部的状态下对喷嘴头进行泵送，从而吸取填充于容器的内部的内容物而从喷嘴吐出，并且在内容物吐出后，将残留于喷嘴的内容物向容器侧吸回而抑制来自喷嘴的液体滴落。上述的内容物优选为香波、洗面奶等液状的内容物，构成为将这些内容物保持液状不变、或者变成泡沫状而吐出。

图1是表示本发明的实施方式的泵式吐出装置的一个例子的剖视图。图1所示的泵式吐出装置为所谓的泵起泡器1，并构成为通过将填充于容器2的内部的液状的内容物与空气混合，从而形成泡沫并吐出该泡沫。即，图1所示的泵起泡器1具备可装卸地安装于容器2的口部3的帽4。上述的口部3为形成在容器2的主体部的上端侧的圆筒状的开口部，在口部3的外周面形成有外螺纹。与该外螺纹嵌合的内螺纹形成于帽4。即，将口部3旋入于帽4。

如图1所示，帽4具备：外圆筒部5，其外径比口部3的外径大；和内圆筒部6，其在外圆筒部5的内侧与外圆筒部5设置在同心圆上。内圆筒部6为比口部3的内径小的外径且轴线方向上的长度设定为比外圆筒部5短。上述的外圆筒部5的上端部与内圆筒部6的上端部通过在半径方向上延伸的上表面部7连结。即，外圆筒部5、内圆筒部6及上表面部7一体地形成。另外，在外圆筒部5的内周面形成有上述的内螺纹。在上表面部7的中心部形成有内径比内圆筒部6的内径小的开口部。在该开口部的周缘部立设有向图1的上方延伸的圆筒状的导杆部8。在该导杆部8以能够沿轴线方向(图1中为上下方向)滑动的方式嵌合有喷嘴体9，喷嘴体9对泵起泡器1进行泵送。

喷嘴体9具有：顶面部10，其作为所谓的喷嘴头被施加下压力；喷嘴11，其吐出泡沫；圆筒状的内筒部12，其形成有与该喷嘴11连通的流路P；以及圆筒状的外筒部13，其直径比内筒部12大且与内筒部12形成在同心圆上。喷嘴体9的一部分成为在以喷嘴体9的轴心为中心的半径方向上向外侧延伸突出的筒状，该部分为喷嘴11。各筒部12、13在轴线方向上从喷嘴体9的顶面部10向图1中的下方延伸，内筒部12在轴线方向上的长度设定为比外筒部13长。另外，内筒部12的外径设定为比导杆部8的内径稍小，因此，能够插入于导杆部8的内部。另外，外筒部13的内径设定为比导杆部8的外径稍大，以便能够在其内侧插入导杆部8。也就是说，通过在半径方向上在内筒部12与外筒部13之间插入导杆部8，从而喷嘴体9被导杆部8与各筒部12、13引导而沿轴线方向移动。另外，在内筒部12的外周面与导杆部8的内周面之间、及导杆部8的外周面与外筒部13的内周面之间形成有微小的缝隙，这些缝隙分别成为空气流路。经由这些空气流路而将空气导入到后述的空气缸内。

在图1所示的例子中，在内筒部12的内周面嵌合有形成均质的泡沫的网架14。具体而言，网架14为筒状的部件，且在轴线方向上的两端部分别安装有未图示的网。另外，内筒部12的内径在轴线方向上在隔着中央部分而与顶面部10相反一侧的部分中稍大，在该内径变大的部分嵌合有上述的网架14。进而，如后述那样，通过与空气混合从而起泡了的内容物经过网架14，由此形成细腻且均质的泡沫。

在帽4的内部配置有缸15。如图1所示，缸15嵌合于内圆筒部6的外周侧而与帽4一体化，相对于嵌合于内圆筒部6的嵌合部，其下侧的部分的内径变得稍小。另外，在缸15的上端部形成有在半径方向上向外侧延伸的凸缘16。凸缘16的外径为口部3的前端部的外径(口部3的开口部的外径)程度或比其稍大的程度的外径。进而，在口部3的前端部(开口端)与凸缘16的下表面(图1中为凸缘16的下表面)之间，为了保证气密性及液密性而夹持有密封材料17。上述的凸缘16与密封材料17通过利用螺钉将帽4安装于口部3，从而被夹在帽4中的上表面部7与口部3的前端部之间，而密封口部3。

针对缸15的结构更加具体地进行说明，在这里所示的缸15一体地形成有：将空气向喷嘴体9推出的空气泵的空气缸18、和将内容物向喷嘴体9推出的液体泵的液体缸19。空气缸18为缸15中的、在轴线方向上形成在上述的嵌合部的下侧的大径的部分、且在空气缸18的上端侧的一部分以在空气缸18的板厚方向上贯通的方式形成有第一吸气孔20，第一吸气孔20用于将空气收入到容器2的内部。液体缸19形成为比空气缸18小径的筒状，且与空气缸18形成在同心圆上。另外，如图1所示，液体缸19的一部分在半径方向上形成在空气缸18的内侧。即，液体缸19与空气缸18在轴线方向上稍微错开地形成，它们的至少一部分在半径方向上相互重叠。此外，在这里所示的例子中，液体缸19与空气缸18连续地形成。如图1所示，上述的缸18、19的边界部分为以使空气缸18的底部向图1中的上方突出的方式进行弯曲而形成的凸曲面状的部分，通过后述的液体活塞的凸缘与该边界部分接触，从而阻止喷嘴体9及各活塞进一步的移动(压入)。该位置为将各活塞向容器2侧压入的情况下的喷嘴体9及各活塞的行程末端即下死点。此外，图1所示的例子示出了喷嘴体9处于上死点的状态。

在上述的空气缸18的内周面嵌合有空气活塞21，空气活塞21维持气密状态而沿轴线方向(图1中的上下方向)滑动。通过上述的空气缸18与空气活塞21而构成了上述的空气泵。该空气活塞21具有：将空气缸18的内部划分为图1中的上下的活塞头22；和与活塞头22成为一体并与空气缸18的内周面接触的滑动部23。被活塞头22划分出的两个内部中的、图1中活塞头22的下侧的内部成为空气室24。滑动部23在图1所示的例子中形成为圆筒状，并构成为在该圆筒状部分的上下两处以能够维持气密性地滑动的方式与空气缸18的内周面接触。进而，滑动部23通过沿轴线方向往复移动，从而对上述的第一吸气孔20进行开闭。

在活塞头22在半径方向上的规定的半径位置形成有向空气室24的内部导入空气的第二吸气孔25，第二吸气孔25在板厚方向上贯通活塞头22而形成。另外，在活塞头22在半径方向上的比第二吸气孔25靠内侧部分安装有成形阀26，成形阀26与空气室24的内压相应地将空气室24与容器2的外部连通，并且将空气室24与后述的混合室连通。

上述的成形阀26具备：嵌入于形成于活塞头22的凹部的圆筒状的轴部；从露出于凹部的轴部的端部在半径方向上向外侧延伸的环状的外侧阀部；以及从露出于凹部的轴部的端部在半径方向上向内侧延伸的环状的内侧阀部。外侧阀部以在空气室24的内压与容器2的外部的压力相比增大了的情况下关闭第二吸气孔25，在空气室24的内压与容器2的外部的压力相比降低了的情况下打开第二吸气孔25的方式，从空气室24的内侧覆盖第二吸气孔25。也就是说，通过该外侧阀部构成了相对于空气室24导入或者切断外部空气的空气吸入阀27。内侧阀部以在上述内压比容器2的外部的压力高的情况下将空气室24与混合室连通，在上述内压比容器2的外部的压力低的情况下切断空气室24与混合室的连通状态的方式，与后述的液体活塞的凸缘接触。即，通过该内侧阀部而构成有相对于混合室供给或者推出空气室24的空气的空气排出阀28。

另外，在活塞头22在半径方向上的中心部一体地形成有向与容器2相反一侧(图1中的上侧)延伸的圆筒部29。在圆筒部29的一个端部(图1中的上端部)嵌合有形成于上述的喷嘴体9的内筒部12，并且嵌合有网架14的下端部。在图1所示的例子中，在圆筒部29的一个端部的外周面形成有凸条部，并且在内筒部12的内周面形成有与凸条部嵌合的凹槽部。通过上述的凸条部与凹槽部的嵌合，从而圆筒部29与内筒部12稳固地连结。此外，圆筒部29与内筒部12也可以通过螺纹嵌合、紧密配合等手段连结。

圆筒部29的一个端部的内径形成为比网架14的下端部的外径稍大。另外，在圆筒部29的一个端部中的、上述的内径较大的部分的下侧的内周面形成有多个突起部30，突起部30在半径方向上向内侧突出。该突起部30规定网架14在流路P内的位置，并且在喷嘴体9被压入的情况下与后述的轴状部件的一端部接触而推动轴状部件。进一步，突起部30为了不特别阻碍内容物在流路P内的流动，其内径被设定为网架14的内径程度的内径。进而，如图1所示，在喷嘴体9处于上死点位置的情况下，在后述的轴状部件的阀芯的上端部和与该上端部接触的突起部30的侧面之间设定有间隙C1。网架14的下端部嵌合于由上述的圆筒部29的一个端部中的、内径较大的部分与突起部30形成的嵌合部。这样，空气活塞21与喷嘴体9被一体化，在它们之间的流路P内保持有网架14。因此，若将喷嘴体9中的顶面部10向容器2侧按压来下压喷嘴体9，则空气活塞21与喷嘴体9一起向容器2侧移动，使由空气缸18与空气活塞21划分出的空气室24的容积或空气室24实际上的内容积减少。进而，空气室24的内部被加压，空气室24的内部的空气从空气室24被推出。另外，在空气活塞21被向容器2侧下压了上述的间隙C1大小的情况下，突起部30与轴状部件的阀芯的上端部接触来将轴状部件向容器2侧下压。

在圆筒部29的另一端部(图1中的下端部)嵌合有液体泵的液体活塞31。如图1所示，液体活塞31形成为沿轴线方向延伸的筒状，其一个端部(图1中的上端部)嵌合于圆筒部29的另一端部。具体而言，在圆筒部29的另一端部形成有在轴线方向上凹陷的凹部，凹部供液体活塞31的一个端部嵌合。该凹部的内径设定为供液体活塞31的一个端部嵌合的程度的内径。另外，在上述的凹部与液体活塞31的一个端部之间形成有未图示的空气流路。在轴线方向上圆筒部29的另一端部与液体活塞31的嵌合部、和嵌合于圆筒部29的内部的网架14之间的空间成为供空气与液状的内容物混合的混合室32。上述的空气流路的一个端部与上述的圆筒部29内的流路P连通，另一端部与被液体活塞31与空气活塞21划分出的空间连通。

在液体活塞31的外周面形成有在半径方向上向外侧突出的凸缘33。该凸缘33如上述那样限制空气活塞21及液体活塞31的下限位置。另外，如图1所示，在喷嘴体9处于上死点的状态下，空气排出阀28与凸缘33的上表面接触。液体活塞31的另一端部以维持液密状态而沿轴线方向(图1中的上下方向)滑动的方式嵌合于液体缸19的内周面。因此，由液体缸19与液体活塞31构成上述的液体泵，通过液体缸19与液体活塞31形成的筒状的空间成为液体室34。如上述那样，若将喷嘴体9中的顶面部10向容器2侧按压来下压喷嘴体9，则液体活塞31与空气活塞21一起向容器2侧移动，使上述的液体室34的容积或者液体室34实际上的内容积减少。进而，液体室34的内部被加压，液体室34的内部的液体被从液体室34推出。

另外，在液体室34的内部配置有返回机构和阀机构，返回机构在解除了将喷嘴体9及各活塞向容器2侧下压的力的情况下，使上述喷嘴体9及各活塞复位移动至原来的位置，阀机构与喷嘴体9的泵送相应地将液体室34与容器2的内部连通，并且，将液体室34与混合室32及流路P连通。首先，若针对返回机构进行说明，则返回机构在这里所示的实施方式中，构成为通过螺旋弹簧(以下，仅记为弹簧。)35使喷嘴体9及各活塞21、31复位移动。在上述的液体活塞31的另一端部形成有使弹簧35的一端部嵌合的弹簧承受部，与其相同的弹簧承受部设置于液体缸19的底部内周部。弹簧35以在上述的弹簧承受部之间压缩的状态配置。因此对液体活塞31始终作用向与容器2侧相反一侧(图1的上侧)上推的弹力。

若针对上述的阀机构进行说明，沿着液体缸19的中心轴线配置有轴状部件36。轴状部件36的一端部(图1中的上端部)从液体活塞31的一个端部突出。在该轴状部件36的一端部一体地形成有阀芯37。该阀芯37为外径朝向轴状部件36的一端部侧逐渐增大的锥状的部分。与此相对，在液体活塞31的一个端部形成有在半径方向上朝向内侧即朝向流路P的中心侧呈凸状的环状凸部。该环状凸部位于比阀芯37靠容器2侧，其最小内径被设定为通过比阀芯37的外径小从而卡合于阀芯37的锥形面。另外，环状凸部的上表面(朝向阀芯37的锥形面的面)形成为内径在上侧逐渐变大的锥状。因此，该环状凸部构成为从图1的下侧与阀芯37接触而将流路P及液体室34封闭为液密状态。即，该环状凸部成为阀座部38。

轴状部件36的与阀芯37相反一侧的另一端部(图1中的下端部)在图1所示的例子中为向下的箭头形状或者截面三角形形状。该另一端部插入于设置于液体缸19的底部的筒状的卡止体39的内部，另外，与卡止体39的内周面接触且在该状态下在卡止体39的内周面滑动。更具体而言，轴状部件36的下端部的外径被设定为比卡止体39的内周面的内径稍大，以减小其外径的方式使其进行弹性变形而插入于卡止体39的内部。即，在轴状部件36的另一端部中，以使其外周面与卡止体39的内周面接触的方式产生弹力，在使轴状部件36在轴线方向上移动的载荷未特别作用于轴状部件36的状态下，通过该弹力、卡止体39的内周面与轴状部件36的另一端部之间的摩擦力而阻止沿轴线方向的移动。也就是说，轴状部件36的另一端部成为相对于卡止体39的卡合部40。

卡止体39的一端部(图1中的上端部)的内周部形成为上述的箭头形状或者截面三角形形状，成为钩挂于在轴状部件36的卡合部40产生的凸缘的部分的钩部41。由此，轴状部件36相对于卡止体39防脱，阻止喷嘴体9及各活塞21、31进一步的移动。该位置为在使各活塞21、31复位移动至原来的位置的情况下的喷嘴体9及各活塞21、31的行程末端即上死点。在轴线方向上在卡止体39的下侧的侧面沿圆周方向以恒定的间隔形成有多个作为液状的内容物的流路的开口槽42。卡止体39的内侧如以下进行说明那样与容器2的内部连通，因此内容物从卡止体39的内侧经由开口槽42而向其外侧的液体室34流动。

在液体用缸19的底部设置有止回阀，止回阀在从容器2的内部向液体室34的内部吸取内容物来进行填充的情况下为开，在从液体室34将内容物推出的情况下为闭。上述的止回阀在这里所示的例子中由球阀43构成，在液体用缸19的底部形成有内径在上侧逐渐变大的锥状的阀座部44。以在轴线方向上从阀座部44的上侧与该阀座部44的锥形面接触的方式配置有球45。进一步，在液体用缸19的底部连结有管46，管46用于将填充于容器2的内部的内容物向液体室34的内部导入。该管46的前端部延伸至容器2的未图示的底部附近。

接下来，针对本发明的泵起泡器1的作用进行说明。在未对喷嘴体9特别作用下压该喷嘴体9的力的情况下，如图1所示，喷嘴体9处于上死点。在图1所示的状态下，各活塞21、31通过弹簧35的弹力被向各缸18、19内的上方(图1中的上方)上推。因此，形成于液体活塞31的一个端部的阀座部38被按压于轴状部件36的阀芯37，液体室34与混合室32及流路P的连通被切断。另外，轴状部件36的卡合部40钩挂于卡止体39的钩部41而相对于卡止体39防脱。球阀43的球45通过液体室34内的内容物或者自重而与阀座部44接触，液体室34与容器2的内部的连通被切断。进一步，形成于空气缸18的第一吸气孔20被空气活塞21的滑动部23关闭。而且，通过空气活塞21未沿轴线方向移动，从而空气室24的容积未特别地发生变化，因此第二吸气孔25维持为被空气吸入阀27覆盖的状态，另外，空气排出阀28维持为与液体活塞31的凸缘33接触的状态。也就是说，空气吸入阀27及空气排出阀28均关闭。

若从图1所示的状态稍微下压喷嘴体9，则受到该下压力而将各活塞21、31向容器2侧下压。图2示出了将喷嘴体9向容器2侧稍微下压的状态。如图2所示，轴状部件36的卡合部40通过上述的弹力、摩擦力等被按压于卡止体39的内周面。另外，在该时间点，除上述的弹力、摩擦力以外的力未特别地作用于轴状部件36。因此，在图2所示的状态下，轴状部件36固定于卡止体39，轴状部件36维持相对于各缸18、19停止的状态。另外，轴状部件36相对于液体活塞31相对移动。像这样，直到空气活塞21被进一步下压而使形成于圆筒部29的内周面的突起部30与轴状部件36的阀芯37接触之前，也就是说直到液体活塞31向容器2侧移动上述的间隙C1的量之前，产生轴状部件36与液体活塞31相对移动的状态。

另外，图3示出了将喷嘴体9稍微下压的情况下的泵起泡器1的局部放大图。如上述那样，若液体活塞31被下压，则如图3所示，液体活塞31的阀座部38与轴状部件36的阀芯37分离。由此，在轴状部件36与阀座部38之间产生缝隙而将液体室34与混合室32连通。与液体活塞31被下压相应地，弹簧35收缩，并且液体室34的内容积减少，由此液体室34的内压增大。进而，球阀43的球45被进一步按压于阀座部44，维持液体室34与容器2的内部的连通被切断的状态，填充于液体室34的内部的内容物在轴状部件36与阀座部38之间的缝隙流动而被进一步推出至混合室32。

若空气活塞21被向容器2侧下压，则滑动部23向第一吸气孔20的下侧移动，活塞头22的上侧的空间经由第一吸气孔20而与容器2的外部连通。另外，与各活塞21、31被下压相应地，空气室24的内容积减少。由此，空气室24的内压增大，因此空气吸入阀27被按压于第二吸气孔25。另一方面，空气排出阀28与液体活塞31的凸缘33分离。其结果为，空气室24的内部的空气从空气排出阀28流出，并且在形成于圆筒部29与液体活塞31的嵌合部的空气流路中流动而被推出至混合室32。

然而，液体室34内的内容物在通过轴状部件36的轴状部分与阀座部38的缝隙、及圆筒部29与阀芯37之间的缝隙较窄而使流速增大的状态下被供给至混合室32。被从空气室24推出的空气在通过上述的空气流路较窄而使流速增大的状态下被供给至混合室32。因此，在混合室32中，空气与液状的内容物成为被搅拌的状态而形成泡沫。

若从图2、图3所示的状态进一步下压喷嘴体9，则突起部30与轴状部件36的阀芯37接触。进而，若在突起部30与阀芯37接触的状态下，进一步下压喷嘴体9，则通过各活塞21、31而将轴状部件36向容器2侧下压。也就是说，轴状部件36与各活塞21、31成为一体而移动。此外，在该状态下，轴状部件36相对于各缸18、19相对移动。轴状部件36的卡合部40在被按压于卡止体39的内周面的状态下向容器2侧滑动。这样一来，空气室24的内容积进一步减少，填充于其内部的空气被从空气室24向混合室32推出。与此相同地，液体室34的内部的内容物被从液体室34向混合室32推出。在混合室32中，如上述那样，空气与内容物被搅拌而形成泡沫，该泡沫通过被从空气室24及液体室34推出来的空气及内容物被从混合室32朝向网架14推出。进而，上述的泡沫通过经过网架14，从而变成细腻且均质，并在该状态下在流路P中流动而被从喷嘴11向外部吐出。

如上述那样，若各活塞21、31向容器2侧移动而使液体活塞31的凸缘33同空气缸18与液体缸19的边界部分接触，则阻止了喷嘴体9及各活塞21、31进一步的移动(压入)。该位置为喷嘴体9及各活塞21、31的下死点侧的行程末端，将该状态在图4中示出。进而内容物被吐出而使空气室24及液体室34的内部的压力下降，若与外部的压力变得平衡，则内容物的吐出停止。

图5A～图5C是示意性地示出喷嘴体9及各活塞21、31从下死点向上死点进行复位移动的过程的图，图5A是示出各活塞21、31位于下死点的状态的局部放大图，图5B是示出通过弹簧35的弹力而将各活塞21、31向容器2的口部3侧稍微上推的状态的局部放大图，图5C是示出通过弹簧35的弹力而将各活塞21、31上推来将阀座部38按压于阀芯37的状态的局部放大图。在各活塞21、31位于下死点的情况下，如图5A所示，轴状部件36的阀芯37与液体活塞31的阀座部38分离。

若从图5A所示的状态解除针对喷嘴体9的下压力，则喷嘴体9及各活塞21、31通过弹簧35的弹力而向容器2的口部3侧开始复位移动。另外，在各活塞21、31通过弹簧35的弹力开始复位移动的时间点，未对轴状部件36特别地作用除上述的弹力、摩擦力以外的力。因此，轴状部件36成为保持于卡止体39而被固定的状态、即相对于各缸18、19停止的状态。轴状部件36相对于液体活塞31相对移动。因此，如图5B所示，形成于液体活塞31的一个端部的阀座部38接近于形成于轴状部件36的一端部的阀芯37。

这样，若液体活塞31向容器2的口部3侧进行复位移动，则液体室34的内容积增大，因此其内部的压力变成比大气压低的负压。在图5B所示的状态下，由于液体活塞31的阀座部38尚未与轴状部件36的阀芯37接触，因此在轴状部件36与阀座部38之间产生缝隙。因此，液体室34经由上述的缝隙而与混合室32及流路P连通，并且与喷嘴11连通。因此，通过因上述的负压产生的抽吸力而将残留于从喷嘴11到液体室34的流路P内的泡沫状的内容物的至少一部分吸回到液体室34的内部。这样的将流路P内的泡沫状的内容物吸回到液体室34的内部的动作状态在喷嘴体9及各活塞21、31通过弹簧35的弹力进行复位移动的情况下、且在液体室34与流路P的连通状态被切断之前持续产生。具体而言，在阀座部38的上端部、和阀芯37的锥形面中的与上述上端部接触的部分在轴线方向上相互接触之前产生。另外，通过上述的负压而使球45与阀座部44分离而将填充于容器2的内部的液状的内容物经由管46吸取到液体室34的内部。此外，泡沫状的内容物与液状的内容物相比较轻，因此易通过上述的负压被吸回到液体室34的内部，因此，被吸回到液体室34的内部的泡沫状的内容物的量与液状的内容物相比变多。此外，液体活塞31从下死点朝向上死点复位移动的情况下的、阀座部38的上端部、和阀芯37的锥形面中的与上述上端部接触的部分之间的上述的轴线方向上的间隙C2相当于本发明的实施方式中的不动域、及活塞的移动长度。另外，间隙C2为与上述的间隙C1相同的长度。

另外，若空气活塞21通过弹簧35的弹力向容器2的口部3侧复位移动，则伴随于此，空气室24的内容积增大，因此其内部的压力下降。由此，空气室24的内压变成比大气压低的负压。空气排出阀28通过该负压而被按压于液体活塞31的凸缘33。另一方面，空气吸入阀27通过负压向空气室24侧位移而与第二吸气孔25分离。因此，容器2的外部的空气通过上述的负压经由导杆部8与外筒部13之间的空气流路、及导杆部8与内筒部12之间的空气流路等而到达活塞头22的上侧的空间，并从该空间经由第二吸气孔25而被抽吸到空气室24。

若喷嘴体9及各活塞21、31通过弹簧35的弹力进一步向容器2的口部3侧复位移动，具体地，各活塞21、31被向容器2的口部3侧上推与上述的间隙C2相同的长度，则液体活塞31的阀座部38与轴状部件36的阀芯37接触。将该状态在图5C中示出。在图5C所示的状态下，液体室34与流路P的连通被切断，因此利用上述的负压进行的来自喷嘴11侧的抽吸停止。另一方面，经由球阀43的液体室34与容器2的内部的连通状态未被切断。因此，填充于容器2的内部的液状的内容物通过上述负压经由管46而被吸取到液体室34的内部。另外，由于空气室24与外部的连通状态未被切断，因此持续产生伴随着空气活塞21的复位移动的内容积的增大，通过伴随着该内容积的增大的负压而将空气抽吸到空气室24的内部。

若各活塞21、31进一步复位移动，则在液体活塞31的阀座部38被按压于轴状部件36的阀芯37的状态下，轴状部件36与液体活塞31成为一体而进一步向图5C中的上方移动。由此，液体室34的内容积进一步增大，通过伴随着该内容积的增大的负压，将填充于容器2的内部的内容物经由球阀43而吸取到液体室34的内部。在空气室24中，如上述那样，由于空气室24与外部的连通状态未被切断，因此持续产生伴随着空气活塞21的复位移动的内容积的增大，通过伴随着该内容积的增大的负压而将空气抽吸到空气室24的内部。

进而，若各活塞21、31通过弹簧35的弹力进一步向容器2的口部3侧复位移动，则最终轴状部件36的卡合部40钩挂于钩部41，喷嘴体9及各活塞21、31的复位移动停止。进而，若液体室34的内部的压力与容器2的内部的压力变得平衡，则填充于容器2的内部的内容物的吸取停止。同样地，若空气室24的内部的压力与大气压变得平衡，则空气的抽吸停止。另外，第一吸气孔20被滑动部23堵住。由此，容器2的内部与外部的连通被切断，防止或抑制异物向容器2的内部的侵入。即，泵起泡器1成为图1所示的状态。

像这样，在上述的结构的泵起泡器1中，以在喷嘴体9及各活塞21、31从下死点朝向上死点开始复位移动时，维持形成于轴状部件36的阀芯37与形成于液体活塞31的阀座部38分离的状态的方式，设定有使轴状部件36相对于各缸18、19停止的不动域。即，在液体活塞31从开始复位移动起移动了预先确定的长度期间、或者至经过了预先确定的时间为止，维持液体室34与流路P之间的连通状态。因此，在上述的不动域中，在流路P与液体室34连通的状态下，液体活塞31进行复位移动，产生伴随着液体室34的内容积的增大的负压。其结果为，通过上述的负压，残留于从液体室34到喷嘴11的流路P中的泡沫状的内容物的至少一部分被吸回到液体室34的内部。由此，内容物不易残留于流路P、喷嘴11的前端部等。进而，能够防止或抑制泡沫滴落、基于泡沫液化的液体滴落。另外，由于未特别设置用于抑制上述的泡沫滴落、液体滴落的结构，因此作为装置整体能够为简易的结构，从而能够降低部件、制造所涉及的成本。

在本发明的实施方式所涉及的泵起泡器1中，通过变更上述的间隙C2的大小、也就是说，轴状部件36相对于各活塞21、31在轴线方向上的可动距离，能够在使各活塞21、31返回到原来的位置的复位移动的过程中，使将残留在流路P内的内容物吸回到液体室34的所谓的背吸功能发生变化。在以下进行说明的实验例中，分别制作使上述的间隙C2从1mm到15mm、每次增大0.5mm的泵起泡器1，针对这些泵起泡器1的背吸功能进行了评价。即，在实验例1中，制作将间隙C2设定为1mm的泵起泡器1，在实验例29中，制作将间隙C2设定为15mm的泵起泡器1，针对它们的背吸功能进行了评价。将实验例1到实验例29的各背吸功能的评价结果集中记载在下述的表1中。各活塞21、31的整个行程的长度设定为15mm。

另外，在表1中，将轴状部件36相对于各活塞21、31在轴线方向上的可动距离用百分率记载。另外，空击次数为从内容物未填充于安装于容器2的泵起泡器1的液体室34的内部的状态至将填充于容器2的内部的内容物吸取到液体室34的内部而进行填充，且该内容物被从喷嘴11吐出为止，对喷嘴体9进行泵送的次数。吐出量为被从喷嘴11吐出的泡沫状的内容物的量。此外，分别进行多次关于空击次数及吐出量的各实验，并将这些空击次数及吐出量的算术平均数分别记载在表1中。进而，评价了来自喷嘴11的泡沫滴落。表中的“○”标志示出泡沫状的内容物被从喷嘴11的前端部朝向流路P的内部吸回，防止或抑制了来自喷嘴11的前端部的泡沫滴落。“×”标志示出泡沫状的内容物未被从喷嘴11的前端部朝向流路P的内部吸回，因此，泡沫状的内容物残留于喷嘴11的前端部或其附近而难以抑制泡沫滴落。“△”标志示出关于泡沫滴落的评价结果不适用于“○”和“×”中的任一个。例如，示出虽然泡沫状的内容物被从喷嘴11的前端部朝向流路P的内部吸回，但其程度较小，从而根据气温、内容物的种类、或者振动等，存在产生泡沫滴落的可能性。此外，表中的实验例1至实验例29除变更了上述的间隙C2以外，使泵起泡器1相同地构成，针对上述的空击次数、内容物的吐出量、来自喷嘴11的泡沫滴落等，多人主观地进行了评价。

[表1]

(综合评价)

在实验例1至实验例3的泵起泡器1中，如表1所示，吐出量相比实验例4到实验例29较多，但泡沫滴落的评价结果为“×”。这推测是主要原因是间隙C2较短，由于在上述的复位移动的过程中，阀芯37与阀座部38分离的时间较短，因此，不易将残留于流路P的内部的内容物吸回到液体室34的内部。

在实验例4中，推测为与上述的实验例1到实验例3相比，间隙C2增大，因此相应地，在复位移动的过程中，阀芯37与阀座部38分离的时间变长，泡沫滴落的评价结果为“△”。即，在实验例4中，可以说产生了背吸功能。另一方面，由于残留于流路P的内部的泡沫状的内容物被吸回到液体室34的内部，因此被从容器2的内部吸取到液体室34的内部的液状的内容物的量减少。推察其成为主要原因，与实验例1到实验例3的吐出量相比，实验例4的泵起泡器1中的吐出量减少，并且空击次数增大。

在实验例5至实验例23中，推测为由于与实验例4相比，间隙C2增大，因此泡沫滴落的评价结果为“○”。也就是说，若轴状部件36相对于各活塞21、31在轴线方向上的可动距离超过20％，则可以说良好地产生背吸功能。另外，在实验例5至实验例23的各泵起泡器1中，认为伴随着间隙C2的增大而使吐出量减少，并且空击次数增大。这推测为如上述那样，由于伴随着间隙C2的增大而使被从喷嘴11吸回到液体室34的内部的内容物的量增大，因此被从容器2的内部吸取到液体室34的内部的液状的内容物的量减少。此外，在实验例5至实验例23中，存在空击次数为相同的次数的情况，但认为这是由制造误差导致的，作为整体趋势，认为伴随着间隙C2的增大而使空击次数减少。另外，实验例5至实验例23的空击次数为3次到5次，这作为不易给使用者带来不适感、压力的泵送次数，在设为指标的泵送次数(3次到5次)的范围内。

进而，在实验例24至实验例29中，推测为由于间隙C2足够大，从而与上述的各实验例相比，进一步良好地产生背吸功能，而使泡沫滴落的评价结果为“○”。另一方面，推测为由于被吸回到液体室34的内部的泡沫状的内容物的量与实验例15至实验例23相比增大，因此吐出量进一步减少，并且空击次数进一步增大。特别是，关于空击次数认为显著的增大，使用者吐出内容物至使用为止的时间变长，有可能带来不适感、压力。因此，优选将轴状部件36在轴线方向上的可动距离、即行程量设定为各活塞21、31的总行程量的20％以上且80％以下。

此外，本发明并不限于上述的实施方式，本发明的实施方式所涉及的泵式吐出装置也可以代替通过将填充于容器2的内部的液状的内容物与空气进行混合从而起泡并吐出的所谓的泵起泡器1，而是构成为将填充于容器2的内部的液体保持原样地吐出的泵分配器。总之只要构成为，在使活塞复位移动的情况下，将滞留于喷嘴的附近的内容物吸回到被活塞与缸划分出的空间的内部即可。

Claims (3)

1.一种泵式吐出装置，具备：

缸，其在与容器的内部连通的状态下安装于所述容器的口部；

活塞，其以能够沿所述缸的轴线方向往复移动的方式嵌合于所述缸的内部；

流路，其通过在所述轴线方向上贯通所述活塞而形成，一个开口端与喷嘴连通，并且另一开口端与被所述缸与所述活塞划分出的空间连通；

轴状部件，其一端部沿着所述流路的中心轴线插入于所述流路的内部并且另一端部配置于所述空间的内部而被保持为能够相对于所述缸在所述轴线方向上进行相对移动；

阀芯，其通过使所述轴状部件的所述一端部增大外径而形成；

阀座部，其以通过所述活塞向增大所述空间的容积的方向移动从而紧贴于所述阀芯来关闭所述流路的方式形成于所述流路的内部；

突起部，其以通过所述活塞向减小所述空间的容积的方向移动从而与所述阀芯接触来按压所述轴状部件的方式在所述轴线方向上隔着所述阀芯而形成于与所述阀座部相反一侧的所述流路的内部；以及

返回机构，其对所述活塞向将所述阀座部按压于所述阀芯的方向进行按压，

通过所述活塞被按压而使所述阀芯与所述阀座部分离并且使所述空间的容积减少，从而填充于所述空间的内部的内容物经由所述流路而从所述喷嘴吐出，

所述泵式吐出装置的特征在于，

以利用伴随着由于所述活塞通过所述返回机构而向增大所述空间的容积的方向移动所引起的所述空间的容积的增大的负压产生来自所述喷嘴的抽吸的方式，设定有所述轴状部件相对于所述缸停止并维持所述阀芯与所述阀座部分离的状态的不动域。

2.根据权利要求1所述的泵式吐出装置，其特征在于，

所述不动域为在所述活塞从所述空间的容积最小的状态向增大所述空间的容积的方向移动的情况下，所述活塞相对于所述轴状部件进行相对移动的所述活塞的移动长度，

所述移动长度为所述活塞从所述空间的容积最小的状态向增大所述空间的容积的方向移动的情况下的所述阀座部的上端部和所述阀芯中的与所述上端部接触的部分之间在所述轴线方向上的长度。

3.根据权利要求1或2所述的泵式吐出装置，其特征在于，

所述轴状部件在所述轴线方向上的可动距离为所述活塞在所述轴线方向上的可动距离的20％以上且80％以下。

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