CN114544411B - 一种油漆耐磨性的检测设备 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种油漆耐磨性的检测设备，包括摩擦组件和固定组件，所述固定组件包括有夹持机构、第一底盘、第一升降杆、第一驱动部件、主杆、副杆和夹持腔，其中：所述第一底盘螺栓固定于地面之上，所述第一升降杆螺栓固定于第一底盘顶部，所述第一驱动部件设置于第一升降杆的顶端，所述主杆与第一驱动部件固定连接，所述副杆与主杆焊接，所述夹持腔均匀分列在副杆上；所述摩擦组件包括有第二升降杆、横向伸缩杆、加工盘、第二驱动部件和第二底盘，其中：所述第二底盘螺栓固定于地面之上，所述第二升降杆螺栓固定于第二底盘顶部，本发明具有实用性强和多轮高精准度检测的特点。

Description

一种油漆耐磨性的检测设备
技术领域
本发明涉及油漆检测技术领域，具体为一种油漆耐磨性的检测设备。
背景技术
目前市面上针对金属零部件表面的漆面检测不够重视，金属零部件的抗氧化性低，使用寿命短，造成这一现象的原因之一是油漆检测费时费力，各项成本增加，企业负担重，成本增加在于油漆的每一项检测均需要独立设备，同时任职员工数量也会相应增加，因此，设计实用性强和多轮高精准度检测的一种油漆耐磨性的检测设备是很有必要的。
发明内容
本发明的目的在于提供一种油漆耐磨性的检测设备，以解决上述背景技术中提出的问题。
为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种油漆耐磨性的检测设备，包括摩擦组件和固定组件，所述固定组件包括有夹持机构、第一底盘、第一升降杆、第一驱动部件、主杆、副杆和夹持腔，其中：
所述第一底盘螺栓固定于地面之上，所述第一升降杆螺栓固定于第一底盘顶部，所述第一驱动部件设置于第一升降杆的顶端，所述主杆与第一驱动部件固定连接，所述副杆与主杆焊接，所述夹持腔均匀分列在副杆上；
所述摩擦组件包括有第二升降杆、横向伸缩杆、加工盘、第二驱动部件和第二底盘，其中：
所述第二底盘螺栓固定于地面之上，所述第二升降杆螺栓固定于第二底盘顶部，所述第二驱动部件设置于第二升降杆的顶端，所述横向伸缩杆与第二驱动部件为传动连接，所述横向伸缩杆与加工盘为固定连接，所述横向伸缩杆与加工盘的连接处设置有角度检测仪，所述角度检测仪用于检测加工盘是否垂直于地面。
根据上述技术方案，所述加工盘的表面设置有与夹持腔匹配的凹槽，所述凹槽的底部固定安装有第三驱动部件，所述第三驱动部件上固定安装有弹力柱；
所述凹槽的侧壁上设有滑轨，所述滑轨上滑动安装有开合板，所述开合板的一侧焊接贴合有磨损片。
根据上述技术方案，所述夹持机构包括有零部件、滑动部件、夹持柱、伸缩调控器、垫片和标记组件，其中：
所述零部件位于夹持腔的内部，所述滑动部件固定安装于夹持腔的内壁上，所述滑动部件的内部均匀设置有限位挡块，所述夹持柱与滑动部件为滑动连接，所述夹持柱位于两块限位挡块之间，所述伸缩调控器位于夹持柱与滑动部件的连接处，所述伸缩调控器用于调节夹持柱的伸缩，所述垫片贴合安装于夹持柱的底部，所述标记组件位于夹持柱的内部。
根据上述技术方案，所述夹持机构的内部设置有切割组件，所述切割组件包括有第三升降杆、承载盘、切割刀、测距仪、回收泵机和毛刷，其中：
所述第三升降杆的一端与夹持柱的侧壁固定连接，所述第三升降杆的另一端与承载盘固定连接，所述承载盘呈中空圈状，所述切割刀均匀分列在承载盘的底部，所述测距仪和毛刷均位于相邻两个切割刀之间，且所述回收泵机位于毛刷的一侧；
所述切割组件与第一驱动部件为电连接。
根据上述技术方案，所述标记组件包括有标记盘、标记孔、中枢杆、外腔、推板、第一电磁阀门和连接杆，其中：
所述中枢杆通过连接杆与第三升降杆固定连接，所述推板固定连接于中枢杆的一端，所述外腔为推板与标记孔之间的区域，所述标记盘位于夹持柱的底部，所述标记孔位于标记盘上，所述第一电磁阀门位于标记孔之中；
所述标记孔呈十字状分布。
根据上述技术方案，所述标记组件还包括有储存腔、分阻板、中杆、分支管、排液孔、阻隔板，其中：
所述储存腔分为第一分级腔和第二分级腔，所述分阻板位于第一分级腔和第二分级腔之间，所述分阻板分为两块且由中杆连接，所述中杆与中枢杆固定连接，所述中枢杆位于储存腔的外侧，所述中杆与储存腔外壳的连接处设置有遮挡部件，所述遮挡部件随着中杆的移动实时将储存腔中的液体遮挡住；
所述分支管的一端连接储存腔且另一端连接外腔，所述分支管贯穿推板；
所述排液孔位于分支管一端且存于外腔中，所述排液孔内设置有第二电磁阀门，所述阻隔板固定于分支管的一端。
根据上述技术方案，所述第一分级腔与回收泵机形成管道连接，所述第一分级腔为可拆卸腔且内部设置有质量感应器。
与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：本发明，通过设置有加工盘和夹持腔，通过三轮检测，判定零部件的漆面是否合格，三轮检测可以在同一设备中进行，且判定间隔时间短，判定节奏快，整体漆面的检测效率提高。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是本发明的整体正面剖视结构示意图；
图2是本发明的夹持腔示意图；
图3是本发明的切割刀示意图；
图4是本发明的标记盘示意图；
图5是本发明的夹持柱内部示意图；
图6是本发明的加工盘表面示意图；
图7是本发明的开合板分离示意图；
图8是本发明的开合板合并示意图；
图中：1、摩擦组件；2、固定组件；3、夹持机构；4、加工盘；5、第二升降杆；6、副杆；7、夹持腔；8、零部件；9、滑动部件；10、夹持柱；11、第三升降杆；12、承载盘；13、切割刀；14、测距仪；15、标记盘；16、标记孔；17、储存腔；18、分阻板；19、中杆；20、中枢杆；21、分支管；22、阻隔板；23、排液孔；24、推板；25、第一升降杆；26、第一驱动部件；27、横向伸缩杆；28、凹槽；29、第三驱动部件；30、弹力柱；31、滑轨；32、开合板；33、外腔。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-8，本发明提供技术方案：一种油漆耐磨性的检测设备，包括摩擦组件1和固定组件2，固定组件2包括有夹持机构3、第一底盘、第一升降杆25、第一驱动部件26、主杆、副杆6和夹持腔7，其中：
第一底盘螺栓固定于地面之上，第一升降杆25螺栓固定于第一底盘顶部，第一驱动部件26设置于第一升降杆25的顶端，主杆与第一驱动部件26固定连接，副杆6与主杆焊接，夹持腔7均匀分列在副杆6上；
摩擦组件1包括有第二升降杆5、横向伸缩杆27、加工盘4、第二驱动部件和第二底盘，其中：
第二底盘螺栓固定于地面之上，第二升降杆5螺栓固定于第二底盘顶部，第二驱动部件设置于第二升降杆5的顶端，横向伸缩杆27与第二驱动部件为传动连接，横向伸缩杆27与加工盘4为固定连接，横向伸缩杆27与加工盘4的连接处设置有角度检测仪，角度检测仪用于检测加工盘4是否垂直于地面；
将需要加工油漆涂抹产品放置进入夹持腔7中，并将此产品与夹持腔7固定住，通过驱动第一驱动部件26带动整个固定组件2旋转，观察是否有产品甩出；
通过第二升降杆5将加工盘4的高度调整至与夹持腔7齐平的高度，接着通过横向伸缩杆27调整加工盘4朝向夹持腔7的方向移动，直到加工盘4贴近夹持腔7中的产品，夹持腔7中的产品会有部分外凸，此凸出部分是需要检测的区域，通过加工盘4的摩擦检测产品表面的油漆是否耐磨；
从此批次产品中随机选出多个产品，此设备可以同时对多个产品进行油漆耐磨检测，且保证使用统一标准进行检测，检测结果更精准；
若是检测完成后，所有检测产品均没有露出次表面漆，则说明此批次产品合格。
加工盘4的表面设置有与夹持腔7匹配的凹槽28，凹槽28的底部固定安装有第三驱动部件29，第三驱动部件29上固定安装有弹力柱30；
凹槽28的侧壁上设有滑轨31，滑轨31上滑动安装有开合板32，开合板32的一侧焊接贴合有磨损片；
加工盘4开始靠近夹持腔7时，开合板32开始合并形成一个整体，开合板合并完成后凸出加工盘4表面形成独立检测面，加工盘4旋转带动磨损片旋转，磨损片对产品进行检测；
开合板32通过滑轨31进行移动，实现开合板32的合并和分离，开合板32分离：两块开合板32会与凹槽28侧壁形成水平位置关系；
开合板32先在滑轨31上滑动至最滑轨31的最外端，两块开合板32再相向翻转，直到两块开合板32合并；
开合板32为双节式，使得开合板32可以进行翻转；
当加工盘4上的次表面漆监测仪检测到次表面漆露出，则弹力柱30将产品弹出夹持腔7，人员只需要观察夹持腔7中是否存在空位即可判定此批次产品是否合格。
夹持机构3包括有零部件8、滑动部件9、夹持柱10、伸缩调控器、垫片和标记组件，其中：
零部件8位于夹持腔7的内部，滑动部件9固定安装于夹持腔7的内壁上，滑动部件9的内部均匀设置有限位挡块，夹持柱10与滑动部件9为滑动连接，夹持柱10位于两块限位挡块之间，伸缩调控器位于夹持柱10与滑动部件9的连接处，伸缩调控器用于调节夹持柱10的伸缩，垫片贴合安装于夹持柱10的底部，标记组件位于夹持柱10的内部；
零部件8为产品本身，同一批次零部件8一致；
夹持柱10的初始位置为与滑动部件9持平，增加夹持腔7的可容纳空间，可以方便零部件8的放置，零部件8放置完成，夹持柱10开始伸长直到夹持柱10贴近零部件8，并将零部件8夹紧，夹紧的同时加工盘4对零部件8开始检测，夹持柱10使得零部件8稳定且检测数据更加精准。
夹持机构3的内部设置有切割组件，切割组件包括有第三升降杆11、承载盘12、切割刀13、测距仪14、回收泵机和毛刷，其中：
第三升降杆11的一端与夹持柱10的侧壁固定连接，第三升降杆11的另一端与承载盘12固定连接，承载盘12呈中空圈状，切割刀13均匀分列在承载盘12的底部，测距仪14和毛刷均位于相邻两个切割刀13之间，且回收泵机位于毛刷的一侧；
切割组件与第一驱动部件为电连接；
夹持柱10在夹紧零部件8时，第三升降杆11下降，带动承载盘12下降，随着承载盘12下降，带动测距仪14和切割刀13下降，切割刀13的位置相较于测距仪14位置低，避免测距仪14与零部件8磨损，切割刀13接触零部件8后，承载盘12开始旋转带动切割刀13对零部件表面的油漆进行切割，切割区域形成完整圆形形状，切割刀13切割区域相较于零部件8本身的体表面积来说很小，所以切割刀13可以在零部件8的侧壁上切割处完整的圆形，不会出现切割刀13与零部件8只有点状接触的情况；
切割刀的高度一定，若是切割刀对零部件8侧壁进行切割后，零部件8直接露出次表面漆，则弹力柱30将零部件8直接弹出，弹力柱30运行前，夹持柱10会反向回缩，使得零部件8处于可活动状态；
加工盘4和夹持腔7均安装有次表面漆检测仪。
标记组件包括有标记盘15、标记孔16、中枢杆20、外腔33、推板24、第一电磁阀门和连接杆，其中：
中枢杆20通过连接杆与第三升降杆11固定连接，推板24固定连接于中枢杆20的一端，外腔33为推板24与标记孔16之间的区域，标记盘15位于夹持柱10的底部，标记孔16位于标记盘15上，第一电磁阀门位于标记孔16之中；
标记孔16呈十字状分布，黏液通过标记孔16排出后，由于十字排布可以均匀快速的铺开，标记孔16的数量不宜过多，标记孔16数量过多导致标记盘15与黏液之间的接触面积过小，黏液的附着力不足；
第三升降杆11移动带动中枢杆20移动，中枢杆20移动带动推板24移动，推板24移动将外腔33中的黏液通过标记孔16挤出，黏液附着在零部件8的切割区域上，中枢杆20移动过程中第一电磁阀门处于打开状态；
若是通过加工盘4和切割刀13的检测，接着进行漆面附着性的检测，将黏液附着在漆面上，静置设定时间，静置完成后，夹持柱10复位，通过黏液对切割区域施加拉力，检测漆面的附着性是否合格，若是切割区域的漆面完整，没有被黏液拉扯下来，则表示漆面合格；
通过三轮检测，判定零部件8的漆面是否合格，三轮检测可以在同一设备中进行，且判定间隔时间短，判定节奏快，整体漆面的检测效率提高，每一轮检测均会通过弹力柱30将不合格的零部件8弹出夹持腔7。
标记组件还包括有储存腔17、分阻板18、中杆19、分支管21、排液孔23、阻隔板22，其中：
储存腔17分为第一分级腔和第二分级腔，分阻板18位于第一分级腔和第二分级腔之间，分阻板18分为两块且由中杆19连接，中杆19与中枢杆20固定连接，中枢杆20位于储存腔17的外侧，中杆19与储存腔17外壳的连接处设置有遮挡部件，遮挡部件随着中杆的移动实时将储存腔17中的液体遮挡住；
分支管21的一端连接储存腔17且另一端连接外腔33，分支管21贯穿推板24；
排液孔23位于分支管21一端且存于外腔33中，排液孔23内设置有第二电磁阀门，阻隔板22固定于分支管21的一端；
针对黏液的补给，中枢杆20移动带动分阻板18移动，分阻板18移动对第二分级腔中的黏液进行挤压，将黏液通过分支管21和第二电磁阀门排挤进入外腔33中，实现黏液的持续补给，人员只需定期补给储存腔17即可；
中枢杆20移动时，既对切割区域内的漆面进行黏液排挤，又对外腔33内的黏液进行补给，同一时间完成黏液的运行，黏液在补给过程中，第二电磁阀门打开。
第一分级腔与回收泵机形成管道连接，第一分级腔为可拆卸腔且内部设置有质量感应器；
回收泵机在切割刀13运行之时，将切割下来的漆面碎屑吸收起来，通过管道排进第一分级腔中，若是没有及时将漆面碎屑吸收起来，黏液附着在切割区域漆面上时，黏液与漆面之间会有碎屑阻隔导致黏液的附着性不足，漆面检测效果不够精准；
质量感应器实时检测第一分级腔中碎屑的质量，判定碎屑总量，若是碎屑总量超标，则分阻板18主动下降移动一个单位，增加第一分级腔的空间，保证有足够的空间容纳碎屑；
通过第一分级腔将漆面碎屑收集起来，定期清理第一分级腔，分阻板18来回运行可以将漆面碎屑碾压的更细碎化，使得第一分级腔中的可容纳空间更大，分阻板18主动下降的单位数量一定，尽量将第一分级腔中的空间装满再驱动分阻板18下降，第一分级腔利用碎屑的重量对分阻板18施加压力，保证排液孔23处的黏液始终处于受压状态，第二电磁阀门打开可立即将黏液排出，不会出现空排的现象。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种油漆耐磨性的检测设备，包括摩擦组件(1)和固定组件(2)，其特征在于：所述固定组件(2)包括有夹持机构(3)、第一底盘、第一升降杆(25)、第一驱动部件(26)、主杆、副杆(6)和夹持腔(7)，其中：
所述第一底盘螺栓固定于地面之上，所述第一升降杆(25)螺栓固定于第一底盘顶部，所述第一驱动部件(26)设置于第一升降杆(25)的顶端，所述主杆与第一驱动部件(26)固定连接，所述副杆(6)与主杆焊接，所述夹持腔(7)均匀分列在副杆(6)上；所述摩擦组件(1)包括有第二升降杆(5)、横向伸缩杆(27)、加工盘(4)、第二驱动部件和第二底盘，其中：所述第二底盘螺栓固定于地面之上，所述第二升降杆(5)螺栓固定于第二底盘顶部，所述第二驱动部件设置于第二升降杆(5)的顶端，所述横向伸缩杆(27)与第二驱动部件为传动连接，所述横向伸缩杆(27)与加工盘(4)为固定连接，所述横向伸缩杆(27)与加工盘(4)的连接处设置有角度检测仪，所述角度检测仪用于检测加工盘(4)是否垂直于地面，所述加工盘(4)的表面设置有与夹持腔(7)匹配的凹槽(28)，所述凹槽(28)的底部固定安装有第三驱动部件(29)，所述第三驱动部件(29)上固定安装有弹力柱(30)；
所述凹槽(28)的侧壁上设有滑轨(31)，所述滑轨(31)上滑动安装有开合板(32)，所述开合板(32)的一侧焊接贴合有磨损片，所述夹持机构(3)包括有零部件(8)、滑动部件(9)、夹持柱(10)、伸缩调控器、垫片和标记组件，其中：
所述零部件(8)位于夹持腔(7)的内部，所述滑动部件(9)固定安装于夹持腔(7)的内壁上，所述滑动部件(9)的内部均匀设置有限位挡块，所述夹持柱(10)与滑动部件(9)为滑动连接，所述夹持柱(10)位于两块限位挡块之间，所述伸缩调控器位于夹持柱(10)与滑动部件(9)的连接处，所述伸缩调控器用于调节夹持柱(10)的伸缩，所述垫片贴合安装于夹持柱(10)的底部，所述标记组件位于夹持柱(10)的内部，所述夹持机构(3)的内部设置有切割组件，所述切割组件包括有第三升降杆(11)、承载盘(12)、切割刀(13)、测距仪(14)、回收泵机和毛刷，其中：
所述第三升降杆(11)的一端与夹持柱(10)的侧壁固定连接，所述第三升降杆(11)的另一端与承载盘(12)固定连接，所述承载盘(12)呈中空圈状，所述切割刀(13)均匀分列在承载盘(12)的底部，所述测距仪(14)和毛刷均位于相邻两个切割刀(13)之间，且所述回收泵机位于毛刷的一侧；所述切割组件与第一驱动部件为电连接，所述标记组件包括有标记盘(15)、标记孔(16)、中枢杆(20)、外腔(33)、推板(24)、第一电磁阀门和连接杆，其中：
所述中枢杆(20)通过连接杆与第三升降杆(11)固定连接，所述推板(24)固定连接于中枢杆(20)的一端，所述外腔(33)为推板(24)与标记孔(16)之间的区域，所述标记盘(15)位于夹持柱(10)的底部，所述标记孔(16)位于标记盘(15)上，所述第一电磁阀门位于标记孔(16)之中；
所述标记孔(16)呈十字状分布。
2.根据权利要求1所述的一种油漆耐磨性的检测设备，其特征在于：所述标记组件还包括有储存腔(17)、分阻板(18)、中杆(19)、分支管(21)、排液孔(23)、阻隔板(22)，其中：
所述储存腔(17)分为第一分级腔和第二分级腔，所述分阻板(18)位于第一分级腔和第二分级腔之间，所述分阻板(18)分为两块且由中杆(19)连接，所述中杆(19)与中枢杆(20)固定连接，所述中枢杆(20)位于储存腔(17)的外侧，所述中杆(19)与储存腔(17)外壳的连接处设置有遮挡部件，所述遮挡部件随着中杆的移动实时将储存腔(17)中的液体遮挡住；
所述分支管(21)的一端连接储存腔(17)且另一端连接外腔(33)，所述分支管(21)贯穿推板(24)；
所述排液孔(23)位于分支管(21)一端且存于外腔(33)中，所述排液孔(23)内设置有第二电磁阀门，所述阻隔板(22)固定于分支管(21)的一端。
3.根据权利要求2所述的一种油漆耐磨性的检测设备，其特征在于：所述第一分级腔与回收泵机形成管道连接，所述第一分级腔为可拆卸腔且内部设置有质量感应器。
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